CASO DE ESTUDIO SOBRE EL ANLISIS DE LA FIABILIDAD EN UNA PLANTA DE TRITURADO DE MINERAL EN CHILE

Fredy Kristjanpoller, Adolfo Arata Andreani Departamento de Industrias, Universidad Tcnica Federico Santa Mara, Valparaso, Chile. Vicente Gonzlez Daz, Adolfo Crespo Mrquez Organizacin Industrial y Gestin de Empresas, Escuela Superior de Ingenieros, Universidad de Sevilla, Espaa.

Resumen
El presente caso de estudio tiene como objetivo analizar desde el punto de vista de la fiabilidad, el comportamiento de aquellos procesos de triturado y molienda de mineral que se llevan a cabo en una mina de cobre ubicada en el norte de Chile. La finalidad de este anlisis ser por tanto la identificacin de factores de prdida y equipos crticos considerando para ello las dimensiones de Fiabilidad, Mantenibilidad, Utilizacin y Productividad, lo cual permitir determinar las causas de las prdidas del sistema, as como definir las acciones de mejora posibles (mejoras por ejemplo en cuanto a planificacin, equipos y prcticas operacionales). Con tal propsito, este artculo comienza con una breve introduccin donde se definen conceptos como fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad, mostrando con ello la importancia que supone el uso de casos de estudio para encontrar aplicaciones prcticas a desarrollos tericos. Seguidamente, se presentarn las caractersticas generales de un anlisis de fiabilidad y se describir el contexto donde dicho anlisis ser aplicado. Para describir el escenario especfico del caso estudio se va a utilizar una plataforma informtica R-MES cuya aplicacin permitir desarrollar los diagramas lgico-funcionales de los procesos en estudio, y que sern agrupados en tres sistemas principales. La metodologa utilizada corresponde a Diagramas de Bloques de Confiabilidad (RBD) a travs de la mencionada plataforma informtica R-MES, de modo que efecte el clculo sistemtico de Indicadores Claves de Proceso (KPI), permitiendo as mismo identificar los equipos de mayor impacto en la planta y en los cuales se debern enfocar las acciones de mejora. Una vez analizada la efectividad global de los procesos e identificados los equipos crticos, este artculo finaliza con las conclusiones donde se resumen sucintamente los resultados principales alcanzados en este estudio, proponiendo futuras mejoras en el caso de estudio planteado, as como otras aplicaciones en trminos de gestin del mantenimiento y de la garanta de grandes plantas industriales. Palabras Clave: Anlisis RAMS, Confiabilidad, Disponibilidad, Gestin de Activos, Mantenibilidad, Overall Equipment Efectiveness (OEE), Indicadores Claves de Proceso. 1 INTRODUCCIN Los equipos de cualquier complejo industrial deben tener en cuenta hoy en da una gran cantidad de restricciones y condiciones. Sus componentes o subsistemas presentarn, sin duda, rangos de modos potenciales de fallo que deben considerarse desde el estado inicial de diseo del sistema completo, teniendo en consideracin su modo de operacin, las condiciones medioambientales, los tiempos de fallo etc. El anlisis RAMS ofrece una valoracin aproximada del comportamiento de equipos que operan en condiciones severas, tales como aquellos elementos pertenecientes a sistemas complejos del sector aeroespacial, defensa, automocin, telecomunicaciones etc. as como sectores industriales tales como la minera o la extraccin petrolfera [1], [2]. Los trminos del acrnimo RAMS pretenden transmitir los siguientes conceptos:

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La Fiabilidad (Reliability), como la capacidad de un sistema o componente para realizar aquellas funciones que se esperan de l, bajo condiciones establecidas durante un periodo de tiempo especfico. N 4: Configuracin lgico funcional de los La Disponibilidad (Availability), como el grado en elAnexo que un sistema o componente puede ser procesos productivos encomo estudio utilizado durante un intervalo de tiempo determinado. Se suele expresar un ratio de tiempo. La Mantenibilidad (Maintenability), como aquella caracterstica del diseo y la instalacin de un elemento, en el que ste debe ser reinstaurado o sustituido tras un determinado periodo de tiempo, siendo el mantenimiento realizado de acuerdo a los procedimientos prescritos. La Seguridad (Safety), como la condicin de estar protegido frente a fallos, errores, accidentes, daos o cualquier otro incidente que pueda ser considerado como no deseable. Los anteriores conceptos suelen ser expresados en trminos de probabilidad y para su medida se tienen en cuenta las causas, los mecanismos (relacin causa-efecto) y los modos de fallo del tem motivo de anlisis [3]. Estos conceptos suelen comprender las siguientes variables: Ratio de fallo del sistema (Failure Rate): Tiempo entre fallos del sistema (Mean Time Between Failure): MTBF Disponibilidad (Availability): A Indisponibilidad (Unavailability): UA Tiempo de Inactividad del Sistema (Mean Down Time): MDT Estas expresiones pueden desarrollarse en expresiones genricas con las que, una vez aplicadas a aquellos bloques funcionales bsicos en los que se componga el sistema motivo de estudio, puede obtenerse la funcin fiabilidad R(t). A tal efecto es de gran utilidad la aplicacin de la norma ISO/DIS 14224, [4]. En dicha norma, el nmero de niveles para la subdivisin de un sistema depende de la complejidad del equipo en cuestin y del empleo y manipulacin de datos usados en un anlisis de disponibilidad y fiabilidad. En general, los estudios de casos concretos han sido normalmente utilizados para apoyar y ayudar a las materias tericas tanto de la ingeniera como de otros campos de investigacin. Durante el desarrollo de estos casos, generalmente se encuentra tal cantidad de informacin que puede o bien trivializar el estudio, o complicar ste ms all de un nivel razonable [5]. Por esa razn, la intencin aqu ser la de sintetizar un caso prctico que transmita con facilidad cmo un anlisis de fiabilidad (tanto en la etapa de diseo como ms adelante durante el periodo de operacin del sistema) permite adoptar, por ejemplo, decisiones adecuadas sobre las acciones estratgicas en la seleccin de equipos, repuesto etc. de modo que un buen mantenimiento garantice la productividad esperada de una planta industrial, como es en nuestro caso el de una instalacin minera [6]. 2 BASE TERICA DE UN ANLISIS DE FIABILIDAD SEGN PLATAFORMA R-MES La metodologa de diagramacin utilizada es conocida como Reliability Blocks Diagrams (RBD) que busca representar la seguridad de funcionamiento de una planta industrial a partir de las configuraciones lgicas de los elementos bsicos constituyentes del sistema productivo. Referencias en este sentido son por ejemplo [7], [8], [9]. El sistema R- MES contempla las siguientes posibilidades es sus diagramas lgicos funcionales: Serie: La configuracin en Serie implica que el fallo de cualquier equipo o subsistema bajo este modelo provoca una detencin total del sistema al que pertenecen. Tal como lo muestra la figura siguiente el sistema est compuesto de 3 equipos en serie (A, B, C). En este caso la detencin (downtime) de cualquiera de ellos provoca una detencin del sistema. El fallo de cualquier equipo provoca una detencin del Sistema (figura 1).

Figura 1. Configuracin en Serie.

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Paralelo: La configuracin en Paralelo relaciona a dos o ms equipos siendo cada uno de ellos capaz de soportar la carga total de la etapa del proceso. Tal como muestra la figura adjunta, un sistema Paralelo se encuentra indisponible solamente el tiempo en que coinciden en detencin todos los elementos que lo conforman. Los fallos simultneos de todos los equipos provocan una detencin del Sistema (figura 2).

Figura 2. Configuracin en Paralelo. Stand By: La configuracin de subsistemas en Stand By se compone de dos equipos, uno primario y otro secundario. El equipo primario opera hasta su falla y tras este evento lo reemplaza el equipo secundario, capaz de soportar en un 100% la capacidad del primario. El fallo en el subsistema se verifica cuando los equipos se encuentran en un estado de falla de manera simultnea. Los fallos simultneos de todos los equipos provocan una detencin del Sistema (figura 3).

Figura 3. Configuracin en Stand-By. Redundancia Parcial: El subsistema en configuracin de redundancia parcial est compuesto por n equipos, de los cuales se requiere una fraccin para la correcta operacin del proceso productivo. Como se ver en nuestro caso de estudio se tendrn 3 equipos de los cuales se requerir al menos 2 disponibles para que el sistema se encuentre en esta condicin. Se requiere una fraccin del total de equipos para un correcto funcionamiento del sistema (figura 4).

Figura 4. Configuracin en Redundancia Parcial. Fraccionamiento: La configuracin en Fraccionamiento representa que dos o ms equipos se reparten la carga total de trabajo segn una ponderacin general mente asociada a capacidad productiva de los equipos. A diferencia del sistema en paralelo el fallo de cualquiera de los equipos supone una prdida de carga equivalente al impacto del equipo en el proceso de produccin. En nuestro caso de estudio, a modo

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de ejemplo, se tendrn 3 equipos con impactos de 50%, 30% y 20% en el proceso, por lo tanto la detencin de cualquiera de ellos va a tener un impacto parcial sobre el sistema dependiendo de la capacidad de procesamiento perdida. El fallo de un equipo provoca una prdida de capacidad en el sistema proporcional a su nivel de impacto (figura 5).

Figura 5. Configuracin en Fraccionamiento. A continuacin, vamos a concretar las principales variables para un anlisis de fiabilidad y mantenibilidad en el siguiente cuadro resumen (tabla 1).
Dos subsistemas en Serie ( es el ratio de fallo) System Failure Rate Dos subsistemas en Paralelo n subsistemas idnticos en paralelo; el sistema falla si m o ms subsistemas fallan. (m_out_of_n)

series = 1 + 2

parallel = 1 2 ( MDT1 + MDT2 )

m _ out _ of _ n =

n! m MDT m1 (n m)!(m 1)!

MTBF m n! MDT m 1 (n m)!(m 1)!

System MTBF

MTBFseries=

MTBF1 MTBF2 MTBF1 + MTBF2

MTBFparallel=

MTBF1 MTBF2 MDT1 + MDT2

MTBFm _ out _ of _ n =

System Availability (A) System Unavailability (UA) System Mean Down Time (MDT)

Aseries = A1 A2

A parallel = A1 + A2 A1 A2

Am _ out _ of _ n = 1

n! (1 A) m m!(n m)!

UAseries = UA1 + UA2 UA1 UA2

UA parallel = UA1 UA2

MDT1 MDT2 MDT1 + MDT2

UAm _ out _ of _ n =

n! UA m m!(n m)!

MDTseries= MTBF1 MDT2 + MTBF2 MDT1 MTBF1 + MTBF2

MDT parallel =

MDTm _ out _ of _ n =

MDT m

Tabla 1. Cuadro resumen de frmula. Otras referencias relevantes en esta rea son [10], [11], [12]. 3 ESCENARIO DEL CASO Y CONFIGURACIN LGICO-FUNCIONAL DE LA PLANTA Una vez definida la base terica para un anlisis de fiabilidad, se va a proceder a su aplicacin segn la plataforma informtica R-MES. Para ello, se va a describir simultneamente el escenario de estudio conforme se construyen los diagramas lgico-funcionales de aquellos equipos que conforman los principales sistemas de la planta de triturado, tambin denominada planta de chancado. Ello implica identificar bajo qu configuracin lgica se relacionan estos equipos en el interior de los sistemas y cmo impactan a la continuidad operacional del proceso global. Como se ha mencionado con anterioridad, uno de los objetivos del presente anlisis ser determinar la configuracin lgica funcional ms apropiada para cada etapa de los procesos de (en nuestro caso) triturado de mineral. Es decir, aquellas que mediante su integracin, permitan obtener los indicadores a nivel agregado. De este modo, la ventaja que ofrece

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esta metodologa es que se pueden consultar los indicadores claves del proceso al nivel deseado por el usuario (equipo, subsistema, planta). Los procesos se van a agrupar segn la lgica del propio proceso en tres sistemas principales: Sistema A: Triturado primario, Sistema de Transporte Correa A-7 y Pretriturado. Sistema B: Triturado Primario, Primario y Sistema de Transporte Correa N 5. Sistema C: Triturado Terciario / Cuaternario. El perodo de estudio corresponde al trimestre Octubre-Diciembre del ao 2008 y para la configuracin lgica de las plantas en el estudio se han realizado tres diagramas independientes que se mostrarn a continuacin. Importantes contribuciones en este campo son las referencias [13], [14], [15]. 3.1 Diagrama 1: Esquema Lgico-Funcional del Sistema A El Sistema A es el que corresponde a la Planta de Triturado Primario (figura 6), el Proceso de Pretriturado (figura 7), y el Sistema de Transporte.

Figura 6. Flujograma de la Planta Triturado Primario.

Figura 7. Flujograma del Proceso de Pretriturado.

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Este Sistema A se integra de acuerdo a una configuracin lgico funcional en serie (figura 8). En el diagrama general se indica que el proceso de Pretriturado, tiene un impacto de 20% en la capacidad productiva del proceso. Sabiendo que el nivel de procesamiento normal de la Planta de Triturado Primario es de 2000 [Ton/Hr] con el proceso de Pretriturado Disponible, en caso de que este falle, la capacidad decae a 1600 [Ton/Hr]. Por otra parte las Plantas de Triturado Primario y Transporte, se encuentran en una configuracin lgica (como se ha mencionado anteriormente) en Serie, lo cual implica que se requiere de la disponibilidad de ambos para que el sistema se encuentre en condiciones de operar.
DIAGRAMA N 1

Proceso de Pretriturado

Planta Triturado Primario

BLOQUE SIN FALLA

Fraccionam iento 20% - 80%

Sistema de Transporte

Serie

Figura 8. DLF Plantas de Triturado 1, Pretriturado y Sistema de Transporte (General). Entrando en el detalle de estos procesos, los equipos constituyentes disponen de configuraciones redundantes en lo que respecta a los sistemas de Ventiladores, Alimentadores de Placas y en la Salida de la Planta, siendo los restantes elementos constituyentes en serie. En el caso del proceso de Pretriturado, los sistemas redundantes corresponden a los Ventiladores Inyeccin Planta, Ventiladores Enfriadores de Aceite Triturador, Sistema Colector de Polvo de la Correa N 54 y Salida a Tolvas SAG / Secundario con elementos en configuracin Paralelo. 3.2 Diagrama 2: Esquema Lgico-Funcional del Sistema B El Sistema B corresponde a la Planta de Triturado Primario B1, Triturado Primario B2, de Triturado Secundario y el Sistema de Transporte B1 / B2 (figura 9).

Figura 9. Flujograma de las Plantas de Triturado primario B1, B2, secundario y Sist. de Transporte. Esta Planta de Triturado Primario B1 / B2, Triturado Secundario y Sistema de Transporte, poseen las siguientes configuraciones lgico funcional (figura 10).

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DIAGRAMA N 2

Proceso de Triturado 1

Planta de Triturado

Planta de Triturado 1 B1
Fraccionam iento 83% - 63%

Sist. Transporte B1 / B2

Serie

Figura 10. DLF Plantas de Triturado primario B1 / B2, secundario y Sist. de Transporte (General). En este cuadro se indica que las Plantas de Triturado primario B1 y B2 se encuentran en configuracin de fraccionamiento con capacidad ociosa sumando un 146% de capacidad respecto de la produccin objetivo (aprox. 1900 Ton/Hr de 2800 Ton/Hr). Los porcentajes asociados a esta configuracin se desprenden de los antecedentes presentados en la tabla siguiente: Sistema Planta Triturado primario B1 Planta Triturado primario B2 Total Capacidad [Ton / Hr] 1,200 1,600 2,800 Demanda [Ton / Hr] Nivel Servicio [%] 63 % 83 % 146 %

1,900

Tabla 2. Capacidad, Demanda y Nivel de Servicio de la Planta de Triturado primario B1 y B2. Por su parte la Planta de Triturado Secundario y el Sistema de Transporte B1 / B2 se encuentran en configuracin Serie. 3.3 Diagrama 3: Esquema Lgico-Funcional del Sistema C Por ltimo, el Sistema C que corresponde con la Planta de Triturado Terciario y de Triturado Cuaternario (figura 11).

Figura 11. Flujograma de la Planta de Triturado Terciario y Cuaternario. Como se ha mencionado anteriormente, el Sistema C considera la diagramacin lgico funcional de las Plantas de Triturado Terciario y Cuaternario en configuracin Serie. El sistema de triturado terciario est compuesto por 4 secciones A, B, C y D, con capacidades de produccin de 450, 550, 450 y 550 [Ton/Hr] respectivamente, lo cual asigna los porcentajes a la configuracin de fraccionamiento. Tambin se incluyen las Correas 8A, 8B, 8C y 8D en serie, adems de las correas 8E y 8F que tienen un impacto parcial en el proceso. Destaca en el sistema de Triturado Cuaternario que las lneas de alimentacin poseen una capacidad de 140% en relacin a la produccin requerida. De las tres lneas Triturador / Harneo cuaternario se requieren dos para el procesamiento normal de la carga, por lo tanto corresponde configuracin de fraccionamiento / redundancia 3:2.

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4 ANLISIS DE EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS PROCESOS En este apartado se presentan los resultados de disponibilidad y utilizacin de las plantas en estudio, primeramente se describen las mtricas del sistema R-MES para posteriormente entregar los resultados de las plantas en estudio [16], [17]. Disponibilidad: Corresponde a la fraccin de tiempo, del perodo en estudio, en el cual un equipo o sistema se encuentra en condiciones tcnicas de operar.

TC: Tiempo Calendario. TMP: Tiempo en Mantenimiento Programado. TMC: Tiempo en Mantenimiento Correctivo. Utilizacin: Corresponde a la fraccin de tiempo, del perodo en estudio, en el cual el equipo o sistema se encuentra operando.

TC: Tiempo Calendario. TMP: Tiempo en Mantenimiento Programado. TMC: Tiempo en Mantenimiento Correctivo. TDO: Tiempo en Detencin Operacional. De acuerdo a las mtricas definidas y basndose en las configuraciones lgico funcionales para el clculo de los indicadores sistemtico, se tienen los resultados para las plantas en estudio que se van a mostrar a lo largo de este apartado. El primer objetivo del anlisis ser determinar las causas principales de prdidas de produccin y su incidencia en el negocio. En este sentido, si bien es simple determinar la ruptura respecto los planes de produccin, tanto en el caso de incumplimiento como sobrecumplimiento de los mismos, no es sencillo segmentar esta diferencia en sus causas bsicas: Actividades de Mantenimiento, Detenciones Operacionales, Velocidad de Produccin y Calidad del Producto. El anlisis sistemtico desarrollado con la plataforma R-MES permite aislar el efecto de cada causa, identificando los tiempos muertos de produccin de cada una de ellas. Primeramente corresponde una definicin de los tiempos asociados al anlisis: Tiempo Nominal (TN): corresponde al tiempo calendario del perodo en anlisis. Tiempo Disponible (TD): corresponde al tiempo durante el cual el proceso se encuentra disponible para operar. En este caso se descuenta del TN, el tiempo de ejecucin de las actividades de Mantenimiento ya sean producto de averas imprevistas (Mantenimiento Correctivo) o actividades planificadas (Mantenimiento Preventivo). Tiempo Bruto de Operacin (TB): es el tiempo real de operacin del proceso, se obtiene descontando del TD las detenciones de tipo operacionales o reservas, estas ltimas debido a causas externas a la Planta. Tiempo Neto de Operacin (TE): es equivalente al tiempo efectivo de produccin considerando una velocidad de procesamiento normal, previamente definida para el proceso. Se calcula como la razn entre la produccin del perodo y el parmetro de productividad normal (velocidad) definido para la Planta. Para el Sistema compuesto por la planta de Triturado Primario, Pretriturado y Sistema de Transporte Correa A-7 asociado el estudio de tiempos arroja el siguiente resultado (figura 12).

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Figura 12. Anlisis OEE Sistema A. En este caso los tiempos muertos de produccin se distribuyen de acuerdo a la siguiente estructura: Actividades de Mantenimiento 274 [Hr] (Programado 140 [Hr] y Correctivo 134 [Hr]); 328 [Hr] de tiempo disponible no utilizado y 138 [Hr] de prdida equivalente de tiempo por baja velocidad del proceso. Esto ltimo considerando una velocidad normal de 2.000 [Ton/Hr] medida respecto del tiempo de utilizacin del proceso, siendo la real de 1.828 [Ton/Hr] para el perodo. A modo de evaluar el efecto de los factores principales de detencin del proceso, se calculan indicadores porcentuales en cada dimensin que son: Disponibilidad (A), la que incorpora el impacto de las actividades de mantenimiento sobre el proceso; Utilizacin Efectiva (Ue) que responde al porcentaje del tiempo disponible efectivamente utilizado y la Productividad (P) como indicador del rendimiento del proceso. En el caso del Sistema A los resultados de los factores son: Disponibilidad 87,6%, Utilizacin Efectiva 83,0% y Productividad 91,4%. Estos indicadores determinan el impacto de cada causa en el tiempo improductivo del proceso. Combinando los resultados se puede sealar que el indicador de la efectividad global del proceso es de un 66,5% (Disponibilidad x Utilizacin x Productividad).

Figura 13. Disponibilidad, Utilizacin y Productividad Sistema A De manera complementaria se presenta en la figura 13 la evolucin de los indicadores de Disponibilidad, Utilizacin Total y Productividad del Sistema A considerando una mtrica semanal. A modo de resumen se tiene una brecha entre Disponibilidad y Utilizacin Total (UT) de la Planta de un 14,6% y una velocidad media de procesamiento de 1.828 [Ton/Hr]. En el caso de las Plantas de Triturado Primario, Primario y Correa N5, los resultados sistemtios indican 123 [Hr] de Mantenimiento Programado, 81 [Hr] de Reparacin de Averas (204 Total en Mantenimiento), 256 [Hr] de Detenciones Operacionales y una prdida equivalente a 277 [Hr] por baja velocidad del proceso, esto relativo a una produccin normal de 1.900 [Ton/Hr] respecto al tiempo de utilizacin de la Planta.

Figura 14. Anlisis OEE Sistema B (primario B1 / B2).

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El estudio de los factores clave en este caso indica una Disponibilidad de 90,8%, Utilizacin Efectiva de de 87,2% y Productividad de 84,1% lo que indica que el factor de mayor incidencia en las prdidas es la velocidad de produccin, siendo la real de 1.599 [Ton/Hr] y la definida cono Normal de 1.900 [Ton/Hr]. Considerando los tres factores: Disponibilidad, Utilizacin Efectiva y Productividad el ndice de efectividad global del proceso en este caso es de un 66,5%, de acuerdo al detalle presentado en el siguiente cuadro descriptivo (figura 14). Cabe destacar que ambas plantas presentan el mismo ndice de rendimiento global (66,5%), sin embargo los factores de mayor incidencia en cada caso difieren: en el caso del Sistema A la utilizacin efectiva aparece como el factor de menor ndice (83,0%) y en el Sistema B corresponde a la Productividad con un factor de 84,1%.

Figura 15. Disponibilidad, Utilizacin y Productividad Sistema B. Respecto de la evolucin de los indicadores en el perodo en estudio se presenta la figura 15, siendo los resultados globales de Disponibilidad de 90,8%, Utilizacin Total 79,2% y Productividad Media 1,581 [Ton/Hr] medidas respecto del tiempo de utilizacin de la Planta. La mejora en la eficiencia, obviamente pasa por el mejoramiento en las tres dimensiones observadas, partiendo por aquellas que presentan una eficiencia menor, estudiando las causas para minimizar los tiempos muertos de produccin y la subutilizacin de la capacidad instalada. A modo de referencia la produccin del trimestre fue menor a la meta planificada (del P0), siendo los resultados los siguientes (tabla 3). P0 Real Real/P0 [KTon] [KTon] [%] Sistema A 3.461 2.935 84,8 Sistema B 3.201 2.795 87,3 Tabla 3. Produccin Real v/s Planificada y Cumplimiento Sistemas A y B. De acuerdo a estudios previamente desarrollados por medio del trabajo de consultora, las principales causas que explican los tiempos de detencin operativa en las Plantas de Triturado Primario, son las siguientes: Sin Alimentacin Espera de Mineral (incidencia de 45% del tiempo en detencin operacional): Se refiere a la falta de alimentacin a Planta de Triturado Primario, por la naturaleza discontinua de traspaso de carga desde Mina o por una detencin operativa o por mantenimiento en la misma. Detencin Operacional Programada (incidencia de 30% del tiempo en detencin operacional): En esta categora los elementos de mayor incidencia corresponden a cambios de turno, setup de procesos, calibracin, etc. Detencin Operacional no Programada (incidencia de 7% del tiempo en detencin operacional): Son eventos operacionales imprevistos que implican detencin de la Planta, por ejemplo atollos, bloqueo de equipos, etc. Detencin Proceso Aguas Abajo (incidencia de 14% del tiempo en detencin operacional): Detenciones de Planta Aguas Abajo, que implican que el stock pile acumule su capacidad mxima, con la consecuente detencin del proceso de Triturado Primario. Reserva por falta en suministro (incidencia de 4% del tiempo en detencin operacional): Corresponde a detenciones por falta o falla en los sistemas de alimentacin de energa elctrica, agua u otros insumos del proceso.

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Las recomendaciones en el caso particular de las Plantas de Triturado Primario, corresponden a las siguientes: Clasificar las detenciones operacionales de Planta acuerdo a la normativa ASARCO [xx], que diferencia entre detenciones externas (reservas) e internas; programadas y no programadas. Esto permite identificar de mejor manera los focos de prdida, estudiarlos y reducir su impacto en el proceso. Establecer lmites de control de la productividad horaria de la Planta, evitando en lo posible salir de la banda establecida, tanto por sobrecarga como subutilizacin. Adems es recomendable considerar la productividad horaria del proceso como forma de determinar su influencia en el cumplimiento de los planes de produccin. Los aspectos tcnicos de esta medida se encuentran prcticamente abordados en el sistema PI System [yy], el que permite, entre otras funcionalidades, monitorear la velocidad instantnea del proceso, restando definir los lmites aceptables. Considerando que es deseable obtener y mantener altos niveles de efectividad global de los procesos (OEE), es imprescindible un programa efectivo e integrado de Produccin y Mantenimiento en y entre las distintas gerencias de proceso, de manera de considerar los procesos de manera integrada. En este sentido se considera importante evaluar y asimilar la filosofa de Total Quality Maintenance (TQM) para desarrollar los Planes de Produccin / Mantenimiento de las plantas. A modo de simulacin de los resultados, si se hubiera utilizado la capacidad de cada Planta a la velocidad definida como Normal (2000 [Ton/Hr] Sistema A y 1900 [Ton/Hr] Sistema B), el nivel de procesamiento para el perodo sera de: 3.211 [KTon] para el Sistema A y 3.540 [KTon] para el Sistema B. Esto implica un sobrecumplimiento de la meta para la Planta B1 / B2, sin embargo, en la Planta 1 se debera complementar con un aumento en la Disponibilidad y Utilizacin de la misma, para lograr el cumplimiento del P0. Alternativamente se recomienda estudiar posibles redefiniciones de los planes de produccin de acuerdo a los resultados obtenidos en el estudio. Respecto de la Planta de Triturado Terciario / Cuaternario (Sistema C), los resultados sistemtico del proceso indican 194 [Hr] de tiempo muerto de produccin por causa de actividades de mantenimiento, 131 [Hr] por Detenciones Operacionales y una prdida equivalente de 279 [Hr] por mayor velocidad del proceso respecto de la capacidad de la Planta (Nominal 1.950 [Ton/Hr], Real 1.665 [Ton/Hr]. Bajo este esquema el resumen de la efectividad global de los activos, es como se presenta en el siguiente cuadro (figura 16).

Figura 16. Anlisis OEE Sistema C (Planta 3 / 4) Se aprecia que el factor de mayor impacto es la Productividad con un ndice de 85,2%, La Disponibilidad es de 91,2% y la Utilizacin Efectiva de 93,5% lo que entrega un resultado global (OEE) de 72,2%. Por otra parte, analizando el perodo en estudio, existe un incumplimiento de la meta de produccin en 4 trimestre de 2008, de acuerdo a la tabla siguiente (tabla 4). P0 [KTon] Real [KTon] Real / P0 [%] Sistema C 3.288 3.129 95,2 Tabla 4. Produccin Real v/s Planificada y Cumplimiento Sistema C. Analizando el Plan de Produccin P0 para la Planta de Triturado Terciario / Cuaternario, se concluye que para el cumplimiento de la produccin planeada de 3.288 [KTon] a una velocidad media planificada de 1.950 [Ton/Hr] seran necesarias 1.686 [Hr] de operacin. En otras palabras una Utilizacin Total, medida respecto del Tiempo Nominal, de 76,3%, siendo el resultado del 4 trimestre de 2008 de 85,3%. La mejora en el rendimiento global del proceso para por un aprovechamiento mayor de la capacidad

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instalada de la Planta de Triturado Terciario / Cuaternario, aspecto que depende en gran medida de la alimentacin desde la Planta de Triturado Primario B1 / B2 (Proceso Aguas Arriba). Complementariamente para el Sistema C, se presenta la evolucin de la Disponibilidad y Utilizacin Total para el perodo en estudio, en mtrica semanal:

Figura 17. Disponibilidad / Utilizacin Sistema C (Planta Triturado 3 - 4). En el caso de esta Planta se aprecia que la brecha entre disponibilidad y utilizacin es menor que en los casos anteriores (Sistemas A y B), lo que indica un aprovechamiento mayor del tiempo disponible de la Planta. Cuantitativamente para el perodo completo se tiene una Disponibilidad de 91,2% y la Utilizacin de 85,3% (Utilizacin Efectiva de 93,5%). Siendo la brecha de 5,9% entre ambos indicadores (figura 17). 5 IDENTIFICACIN DE EQUIPOS CRTICOS Aislando el efecto de las actividades de Mantenimiento sobre las Plantas, la metodologa utilizada permite calcular el costo de la falta por la indisponibilidad de los procesos y distribuirlo entre los equipos constituyentes. Esto permite jerarquizar los equipos que generan mayor prdida por los tiempos muertos de produccin que generan en el sistema al que pertenecen. En el caso de las plantas en estudio se consider un costo de la falta ficticio de 1.000 [U.M/Hr], que de todos modos permite determinar, en trminos relativos, los equipos que generan mayor impacto econmico al negocio. Interesantes pginas webs que aportan contribuciones en este mbito son por ejemplo las referencias [18], [19], [20]. 5.1 Equipos Crticos Sistema A Para la Planta de Triturado Primario, Pretriturado y sistema de transporte correa A-7, los resultados de la distribucin del costo de la falta, indican lo siguiente (figura 18).

Figura 18. Distribucin de Costos de la Falta Sistema A. El cuadro anterior implica una alta concentracin del costo de la falta en la Correa A-7, con un 46% del total observado en el perodo, siendo la disponibilidad del equipo de un 92,58%. Es posible constatar una evolucin positiva del equipo en la dimensin de Confiabilidad, aspecto que queda validado con la

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tendencia creciente en el MTBF (27,2 [Hr] a 56,4 [Hr]). Sin embargo la mantenibilidad del equipo presenta una tendencia a detenciones ms agudas (mayor duracin), con un MTTR de 1,68 [Hr] en Octubre llegando a 3,38 [Hr] en Diciembre. El segundo factor de mayor incidencia corresponde a Detenciones Generales de la Planta con un 28,6% estas son generalmente actividades de mantenimiento programado imputadas al proceso y que no es posible descomponer en los tiempos de ejecucin asociados a cada equipo. 5.2 Equipos Crticos Sistema B (primario B1 / B2). En el caso de la Planta de Triturado B1 / B2 y sistema de transporte asociado, los resultados del anlisis son los siguientes (figura 19).

Figura 19. Distribucin Costo de la Falta Sistema B. La Correa N5 del sistema de transporte Planta primario B1 / B2, es la que concentra un 27,83% del costo de la falta asociado al Sistema B (Planta de Triturado primario B1 / B2 y Sistema de Transporte). Un anlisis ms detallado indica una mejora de la confiabilidad del equipo en el perodo en estudio con un MTBF de 28,86 [Hr] en octubre a 84,69 [Hr] en Diciembre. Adicionalmente los tiempos en detencin por falla son bajos, lo que implica un bajo impacto de las averas en la indisponibilidad del equipo. Aqu el cuidado apunta a la ejecucin eficiente de las actividades de Mantenimiento Programado considerando la dotacin adecuada y apoyo logstico que permitan optimizar la disponibilidad del equipo. 5.3 Equipos Crticos Sistema C (Terciario / Cuaternario) El anlisis desarrollado para la Planta de Triturado Terciario / Cuaternario arroja la jerarquizacin siguiente (figura 20).

Figura 20. Distribucin Costos de la Falta - Sistema C. En este caso el equipo de mayor impacto en el proceso corresponde al Harnero Vibratorio N 4, concentrando un 13,2% de impacto en el costo de la falta. Le supera eso si la categora de Detenciones Generales de la Planta con un 14,7%, en las cuales no es posible identificar los equipos intervenidos. Para el perodo en estudio se tiene en el Harnero Vibratorio N 4 una disminucin de su Confiabilidad,

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manteniendo prcticamente constante su nivel de mantenibilidad, esto implica una reduccin en la Disponibilidad del Equipo que hace que lidere el ranking de costos de la falta para la Planta de Triturado Terciario / Cuaternario, para el perodo en estudio. 6 CONCLUSIONES Los resultados obtenidos a partir de los parmetros de fiabilidad y mantenibilidad, sirven para deducir tanto frecuencias de fallo (y consecuentemente las frecuencias de revisiones peridicas de mantenimiento), la confeccin de una lista preliminar de repuestos recomendados, as como la previsin en futuras plantas de elementos crticos a los que contractualmente se les deber exigir una mayor fiabilidad en su comportamiento para garantizar la operatividad de la instalacin. El anlisis de las actividades de mantenimiento en el caso de estudio expuesto se refiere principalmente al reemplazo de correas de transmisin; otras actividades menos frecuentes corresponden a cambio de mdulos rotos y reparacin de vigas (sistema estructural). Respecto de los equipos crticos identificados es importante determinar si las mejoras consistirn en una mejora de la fiabilidad, mantenibilidad o de ambas dimensiones. En el caso de la fiabilidad, las mejoras pasan por ser evaluaciones de diseo de los equipos, calidad de los repuestos, componentes y reparaciones, definir y controlar los lmites aceptables de velocidad de procesamiento y en general todas aquellas acciones tendentes a reducir la tasa de fallo de los equipos. En el mbito de la mantenibilidad la influencia directa responde a una evaluacin de la dotacin de personal de mantenimiento, sistemas de abastecimiento y logstica de repuestos y herramientas, as como el hecho de que la informacin tcnica de los equipos se encuentre disponible y sea fcil el acceso a equipos y componentes crticos. Es relevante sealar que los equipos crticos de las Plantas de Triturado Primario corresponden a correas de los sistemas de transporte, siendo dos factores los esenciales en este resultado: 1. La configuracin lgico funcional en Serie implica una relacin 1-1 con las detenciones del proceso. 2. La indisponibilidad presentada por los equipos (Correa A-7 = 7,42% y Correa 5 = 3,74%). Respecto a las actividades de mantenimiento desarrolladas sobre los equipos, corresponden principalmente al cambio o revisin de polines y rodillos, cambio de planchas y actividades de vulcanizacin. En este sentido se recomienda desarrollar un anlisis detallado del sntoma, causa y parte objeto asociados al fallo en los componentes. En definitiva, de este anlisis se puede determinar de una forma jerarquizada cuales son los elementos de la planta con mayor fiabilidad. De este ranking a su vez, es posible definir una lista de repuestos recomendados, permitiendo deducir como se ha mencionado anteriormente, la frecuencia de fallo y, en consecuencia, la frecuencia de las revisiones peridicas necesarias, a fin de que estas sean contempladas en el plan de mantenimiento [21]. Adems, estos resultados pueden ser de utilidad al Departamento de Compras con el fin de gestionar la adquisicin de los equipos exigiendo contractualmente a las empresas proveedoras, garantizar un mnimo en la fiabilidad de sus componentes [22], [23]. La justificacin de este anlisis es principalmente la de obtener un punto de partida para conocer, de una manera ms o menos aproximada, el posible comportamiento de los elementos que componen un complejo industrial como es en nuestro caso, una planta de triturado de mineral. No obstante, es evidente que a mayor experiencia, precisin y conocimiento detallado de los sistemas, ms refinado sern los valores considerados en el anlisis y ms ajustado a la realidad sern los resultados, dando por consiguiente conclusiones ms acertadas. Otras interesantes contribuciones en esta rea son por ejemplo [24], [25]. Referencias [1] [2] David J. Smith. Reliability, maintainability, and risk: practical methods for engineers". Newnes. 2001. ISBN 0-75060-854-4. Carlos Parra Marquez, Adolfo Crespo Marquez, Pablo Corts Achedad, S. Fygueroa. On the Consideration of Reliability in the Life Cycle Cost Analysis (LCCA). A Review of Basic Models". Safety and Reliability for Managing Risk. Londres, Reino Unido. Taylor & Francis. 2006. Pag. 2203-2214. ISBN: 0-415-41620-5 American Institute of Chemical Engineers Center for Chemical Process Safety. Guidelines for Process Equipment Reliability Data, with data tables". 1989. ISBN 0-8169-0422-7. ISO/DIS 14224/2004. Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment". International Standard. 2004.

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