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ESCUELA ESPECIALIZADA EN INGENIERA ITCA FEPADE. (CEDE CENTRAL). ESCUELA ESPECIALIZADA EN INGENIERA MECATRNICA.
Mecatronica
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Introduccin: ....................................................................................................................................... 4 Objetivos: ............................................................................................................................................ 5 Objetivo General: ............................................................................................................................ 5 Objetivos Especficos: ...................................................................................................................... 5 Descripcin del Problema: .................................................................................................................. 6 Curso gramas Sinpticos del Proceso Actual ...................................................................................... 7 Carta De Procesos Actual .................................................................................................................. 11 Curso Grama Analtico Del Proceso Actual ....................................................................................... 12 Diagrama de red actual: Tabla de actividades .................................................................................. 32 Diagrama De Red y Ruta Critica de Proceso Actual .......................................................................... 35 Curso gramas Sinpticos de Propuesta ............................................................................................. 36 Carta de Procesos del Sistema Propuesto......................................................................................... 40 Diagrama de red actual: Tabla de actividades .................................................................................. 60 Diagrama de Red y Ruta Critica de Propuesta de Proceso................................................................ 64 Conclusiones. .................................................................................................................................... 65 Recomendaciones ............................................................................................................................. 65 Bibliografa ........................................................................................................................................ 66 Anexos ............................................................................................................................................... 66
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Introduccin: Los procesos integrados es una excelente herramienta para los procesos de produccin en las diferentes industrias, sabiendo que con ellos se logra identificar las operaciones que no estn dando cumplimiento para la produccin, con ello se logra saber y a la vez corregir estas operaciones ya que probablemente hayan operaciones que estn de sobra en un proceso y esta lo que producen es nicamente un tiempo muerto que a la larga nos afecta en nuestra produccin.Estos procesos integrados se basa en la investigacin de procesos mediante los diagramas analticos y diagramas de red que con los ltimos podemos saber mediante la investigacin la ruta crtica del proceso tomando en cuenta nada ms que los tiempos entre cada operacin.La tcnica justo a tiempo considerado como una herramienta de mucha ayuda para todo tipo de empresa, ya que su filosofa est definitivamente muy orientada al mejoramiento continuo, a travs de la eficiencia en cada una de los elementos.-
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Objetivos: Objetivo General: Mejorar un sistema de produccin implementando los diferentes diagramas de procesos y diagramas de red para conocer las rutas crticas que pueda tener el proceso y as hacer la mejor manteniendo medidas de seguridad y utilizando la tcnica de justo a tiempo.
Objetivos Especficos: Conocer la elaboracin de los curso gramas analticos. Conocer la elaboracin de diagramas de red. Encontrar la ruta crtica del proceso mediante el diagrama de red. Poner en Ruta Critica el proceso.-
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Las estaciones del FACT-2 trabajan juntas para producir una bandeja de 3 botellas con agua y 3 botellas con granos en 4.5 minutos. Mediante los diagramas sinpticos, cartas de procesos, curso gramas analticas y diagramas de red se detallaran las secuencias y tiempos de produccin de cada estacin para s analizar los procesos en los cuales se necesita mejorar. Gracias al anlisis anterior se procede a la ejecucin de mejoras a nivel de programacin y mecnico para mejorar la productividad de las maquinas en cuestin.-
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Smbolo
Actividad
Tipo de Actividad
1 1 c 2 c 3 c 4 c
Verificar que haya botella Llenado de botella Colocacin de tapn Enroscado de tapn. Ubicar bote en estacin Pakaching
Nota: En este proceso los botes son llenados y sellados simultneamente de 6 botes, luego con un movimiento hacia paqueting 2 minutos con 35.42 segundos.-
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Nombre del proceso: Embazado de Botellas Diagrama Sinptico N: 2 Producto: Botellas con Tapones Proceso: Traslado de tapones Estaciones: Distributing, Separating y Handling Realizado por: Carlos Alexander Rivas Castro Recibido por: Ing.Walter Yobany Ramrez
Smbolo
Actividad Inspeccin de tapones en Distributing Montaje de tapones en estacin Separating Deteccin de tapn en separating Inspeccin de posicin Montaje en parte final de Banda Inspeccin de tapn en estacin handling Ubicar tapn en rea de montaje junto a la estacin filling
Tipo de Actividad
2 5 c 3 6 c 7 c 4 8 c
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Nombre del proceso: Embazado de Botellas Diagrama Sinptico N: 3 Producto: Botellas con Tapones Proceso: Traslado de Botellas Estaciones: Conveyor e In-Out Realizado por: Carlos Alexander Rivas Castro Recibido por: Ing.Walter Yobany Ramrez
Tiempo ( s) 12 0 3.86 17
Smbolo
Actividad Ubicar bandeja del area de montaje de bandeja de In-Out hacia conveyer Inspecciona si hay bandeja en rea de montaje Montaje de bandeja mediante estacin In-Out Ubicar bandeja de rea de montaje de botes junto a estacin paqueting
Tipo de Actividad
9 c 5 10 c 11 c
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Nombre del proceso: Embazado de Botellas Diagrama Sinptico N: 4 Producto: Botellas con Tapones Proceso: Montaje y Traslado de Botellas Estaciones: Pakaching, Conveyor e In-Out Realizado por: Carlos Alexander Rivas Castro Recibido por: Ing.Walter Yobany Ramrez
Smbolo
Actividad Inspecciona que existan 6 botes en la estacin Pakaching Montaje de botes en bandeja ubicada en estacin conveyor Ubicar bandeja en rea de despacho de bandeja.Deteccin de bandeja con Botes Salida de bandeja en Estacin InOut
Tipo de Actividad
6 12 13 7 14
Nota: El tiempo que se tarda nuestro sistema para producir una bandeja llena de botellas es 4 minutos con 24.71 segundos.-
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12 seg
2 0 seg
0 seg
Montaje de tapn en estacin separating Deteccin de tapn en separating 15.74 seg 1 Llenado de botella
3.86 seg
10
2.85 seg
Inspeccin de posicin
2.40 seg
17 seg
18
0 seg
8.54 seg
19.84 seg
Colocacin de tapn
17.4 seg
Enroscado de tapn
97.5 seg.
6 0 seg
8.86 seg
12
36 seg
13
2 seg
4.21 seg
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B C
0.97 0.55
D E
0 2.53
0.53
2.32
2.40
1.50
L M N
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Q R
T U
X Y
longitudinal hacia final de estacin handling Verificar que haya botellas llenas en la estacin filling Verificar que haya botellas en estacin filling Traslado hacia mesa giratoria Esperar a que haya un espacio libre en la mesa giratoria Transporte de botella hasta rea de llenado de lquidos Llenado con lquidos Transporte de botella hasta rea de colocacin de tapones Colocar tapn proveniente de estacin handling en botella transportada por filling Desplazamiento de botellas hacia rea de enroscado de tapones Enroscado de tapones Transportarlo botella hasta parte final de mesa giratoria Transporte de 6 botellas en banda
N/A
P Q
4.47 3.94
5.12
S T
2.21 17.25
O,U
2.59
14.31
W X
3.09 16.69
80.81
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AA
BA
CA
DA
EA FA
GA HA
IA
hacia estacin pakachin Verificacin y transporte de bandejas en banda de estacin in-out Deteccin y revisin de bandeja en parte final de banda de estacin in-out Transporte de base de bandejas en estacin conveyor Deteccin de base de bandeja libre en estacin conveyor Montaje de bandeja en base de bandeja Transporte de bandeja a rea de montaje de botellas junto a estacin paquetin Montaje de botellas en bandeja Transporte de bandejas con botellas Extraccin de bandeja con botellas
N/A
9.34
AA
N/A
2.59
CA
BA, DA EA
5.31 15.50
Z, FA GA
15.09 35.71
HA
5.66
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1.13
2.1
2.65
2.65
5.18
5.18
5.71
8.03
10.43
10.43
11.93
12.06
13.16
16.92
B=0.97
C=0.55
D=0
E=2.53
F=0
G=0.53
H=2.32
I=2.40
J=0
10
K=1.50
11
L=0.13
12
M1.10
13
N=3.76
14
A=1.13
4.47
8.41
13.53
O=0
15.74
32.99
35.58
49.89
52.98
69.67
32.99
35.58
49.89
52.98
69.67
P=0
15
Q=4.47
16
R=3.94
17
S=5.12
18
S=2.21
19
U=17.25
20
V=2.59
21
W=14.31
22
X=3.09
23
Y=16.69
24
129.67
129.67
Z=80.81
134.98 150.48 165.57 201.28 206.94
AA=9.34
9.34 9.34
14.65
150.48
165.57
201.28
206.94
CA=2.59
25
BA=0
27
EA=5.31
28
FA=15.50
29
GA=15.09
30
HA=35.71
31
IA=5.66
32
129.67
DA=0
2.59
26
Ruta Critica P, Q , R ,S ,T , U , V, Y, W, X, Y , Z, G1, H1, I1. (Es decir que la ruta crtica depende fundamentalmente de la estacin filling )
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Smbolo
Actividad
Tipo de Actividad
1 1 c 2 c 3 c 4 c
Verificar que haya botella Llenado de botella Colocacin de tapn Enroscado de tapn. Ubicar bote en estacin Pakaching
Nota: En este proceso los botes son llenados y sellados simultneamente de 6 botes, luego con un movimiento hacia paqueting 2 minutos con 38.92 segundos.- (143.355 segundos) El tiempo que se ahorrar es de 5.30 seg por la colocacin de 1 bote o de 31.8 segundos por cada 6 botes ya debidamente enroscados
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Nombre del proceso: Embazado de Botellas Diagrama Sinptico N: 2 Producto: Botellas con Tapones Proceso: Traslado de tapones Estaciones: Distributing, Separating y Handling Realizado por: Carlos Alexander Rivas Castro Recibido por: Ing.Walter Yobany Ramrez
Smbolo
Actividad Inspeccin de tapones en Distributing Montaje de tapones en estacin Separating Deteccin de tapn en separating Inspeccin de posicin Montaje en parte final de Banda Inspeccin de tapn en estacin handling Ubicar tapn en rea de montaje junto a la estacin filling
Tipo de Actividad
2 5 c 3 6 c 7 c 4 8 c
Nota: El tiempo total de traslado de un tapn es de 14.71 5 segundos con una mejora de 5.55 segundos en relacin al tiempo original.-
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Nombre del proceso: Embazado de Botellas Diagrama Sinptico N: 3 Producto: Botellas con Tapones Proceso: Traslado de Botellas Estaciones: Conveyor e In-Out Realizado por: Carlos Alexander Rivas Castro Recibido por: Ing.Walter Yobany Ramrez
Tiempo ( s) 6 0 3.86 12
Smbolo
Actividad Ubicar bandeja del rea de montaje de bandeja de In-Out hacia conveyer Inspecciona si hay bandeja en rea de montaje Montaje de bandeja mediante estacin In-Out Ubicar bandeja de rea de montaje de botes junto a estacin paqueting
Tipo de Actividad
9 c 5 10 c 11 c
Nota: El tiempo total de este proceso es de 21.86 segundos de un tiempo anterior de 32.86 segundos
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Nombre del proceso: Embazado de Botellas Diagrama Sinptico N: 4 Producto: Botellas con Tapones Proceso: Montaje y Traslado de Botellas Estaciones: Pakaching, Conveyor e In-Out Realizado por: Carlos Alexander Rivas Castro Recibido por: Ing.Walter Yobany Ramrez
Smbolo
Actividad Inspecciona que existan 6 botes en la estacin Pakaching Montaje de botes en bandeja ubicada en estacin conveyor Ubicar bandeja en rea de despacho de bandeja.Deteccin de bandeja con Botes Salida de bandeja en Estacin InOut
Tipo de Actividad
6 12 13 7 14
Nota: El tiempo que se tarda nuestro proceso en esta etapa es de 39.57 segundos
El tiempo aproximado que nuestro sistema se tarda en sacar una bandeja no ser mayor a 3.65 minutos tomando en cuenta que si se necesita sacar ms bandejas se le ira agregando un aproximado de 24 segundos de retraso por cada bandeja.
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0 seg
Montaje de tapn en estacin separating Deteccin de tapn en separating 15.74 seg 1 Llenado de botella
3.86 seg
10
2.85 seg
Inspeccin de posicin
3.93 seg
12 seg
11
0 seg
5.08
14.715 seg
Colocacin de tapn
15.4 seg
Enroscado de tapn
97.5 seg.
6 0 seg
8.86 seg
12
24 seg
13
2.5 seg
4.21 seg
14
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Diagrama de red actual: Tabla de actividades Identificador Actividad Predecesor A mover actuador N/A giratorio a su posicin final de estacin distributing B Sacar tapn A C Retornar actuador B giratorio de estacin distributing D Activar succin C E Mover actuador D giratorio a posicin final F Activar expulsin de E aire, para desmontar tapn G Activar banda de F separating y trasporte de tapn a rea de verificacin de posicin H Verificar si el tapn G est en posicin correcta. I Activar banda para H transportar tapn a posicin final de la banda en estacin separating J Sensado de tapn I en la parte final de la banda K Bajar garra de J transporte de tapn de estacin handling L Sujetar tapn K M Subir garra de L transporte de tapn N Transportar tapn M mdiate actuador
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0.97 0.55
0 2.53
0.53
2.32
3.76
0.77
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Q R
T U
X Y
longitudinal hacia final de estacin handling Verificar que haya botellas llenas en la estacin filling Verificar que haya botellas en estacin filling Traslado hacia mesa giratoria Esperar a que haya un espacio libre en la mesa giratoria Transporte de botella hasta rea de llenado de lquidos Llenado con lquidos Transporte de botella hasta rea de colocacin de tapones Colocar tapn proveniente de estacin handling en botella transportada por filling Desplazamiento de botellas hacia rea de enroscado de tapones Enroscado de tapones Transportarlo botella hasta parte final de mesa giratoria Transporte de 6 botellas en banda
N/A
P Q
4.47 3.94
5.12
S T
2.21 17.25
O,U
2.59
14.31
W X
3.09 16.69
80.81
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AA
BA
CA
DA
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GA HA
IA
hacia estacin pakachin Verificacin y transporte de bandejas en banda de estacin in-out Deteccin y revisin de bandeja en parte final de banda de estacin in-out Transporte de base de bandejas en estacin conveyor Deteccin de base de bandeja libre en estacin conveyor Montaje de bandeja en base de bandeja Transporte de bandeja a rea de montaje de botellas junto a estacin paquetin Montaje de botellas en bandeja Transporte de bandejas con botellas Extraccin de bandeja con botellas
N/A
9.34
AA
N/A
2.59
CA
BA, DA EA
5.31 15.50
Z, FA GA
15.09 24
HA
5.66
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18.26
19.23
19.78
19.78
22.31
22.31
22.84
25.16
28.92
28.92
29.69
29.82
30.59
32.99
0.565
1.535
2.085
2.085
4.615
4.615
5.145
7.465
11.225
11.225
11.995
12.125
12.895
15.295
B=0.97
C=0.55
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J=0
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14
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4.47
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15.74
32.99
35.58
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69.67
32.99
35.58
49.89
52.98
69.67
P=0
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133.17
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150.48
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BA=0
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HA=24
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IA=5.66
32
133.17
DA=0
2.59
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Ruta Critica P, Q , R ,S ,T , U , V, Y, W, X, Y , Z, G1, H1, I1. (Es decir que la ruta crtica depende fundamentalmente de la estacin filling ya que empleando la tcnica de justo a tiempo podemos comprobar y visualizar que la maquina que se mantiene en constante funcionamiento es filling y las estaciones de Distributing, Separating, tienen tiempo de ocio en los cuales una estacin depende de la otra para su funcionamiento.-
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Conclusiones.
La ruta critica depende de la estacin Filling Las demoras mas sensibles en el sistema se encuentran en las estaciones Distributing, separating, handling y conveyor. Sin embargo solo se pudieron mejorar los tiempos de las primeras tres, lo cual mejora el tiempo de transporte de tapones haca la estacin filling, lo cual mejora su rendimiento Para realizar las mejoras necesarias en cualquier sistema de produccin es importante conocer los tiempos que tarda cada proceso y balancearlo a modo de que no existan demoras en el valindose de las herramientas de los curso gramas sean sinpticos o analticos y de los diagramas de red.
Recomendaciones
Siempre se consientes sobre los tiempos de operacin de la maquina.Analizar cuidadosamente el proceso ayudara a diagnosticar mejor el problema de nuestro proceso y nos brindara de una forma ms clara y precisa los tiempos muertos que nuestro sistema tiene y la forma ms precisa de cmo mejorar nuestro proceso.-
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Bibliografa
Introduccin al estudio del trabajo oit Investigacin de Operaciones Taha Handy Manual de Tiempos y Movimientos
Internet
Anexos
Resea Histrica El sistema justo a tiempo, comenz como el sistema de produccin de la empresa Toyota. Este sistema estuvo restringido a esta empresa hasta finales de los aos 70, ya que alrededor del ao 1976 los japoneses especficamente los dirigentes de negocios comenzaron a buscar maneras de mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles, a causa de descenso que empezaba a sufrir la curva de crecimiento econmico e industrial, que vena en ascenso desde haca ms de 25 aos; pero que fue afectada profundamente por la segunda crisismundial del petrleo en 1976. Fue as como los japoneses en su bsqueda por mejorar la flexibilidad descubrieron el sistema utilizado por la Toyota y a partir de ese momento se empez a difundir por las diferentes empresas manufactureras de Japn. Se considera que el "JAT" no es algo japons en s mismo sino que se compone de una serie de principios universales de fabricacin que han sido bien administrados por algunos japoneses. Posteriormente los occidentales empezaron a analizar el xito que estaban tenido las principales empresas japonesas, encontrando alrededor de 14 puntos, 7 de estos se relacionaban directamente con el respeto por las personas y los otros 7 ms enfocados a la parte tcnica, en la que se sealaba la "eliminacin de desperdicio". En este estudio se determinaron 7 de los 14 puntos como los ms apropiados para aplicar en el medio occidental. Estos elementos esenciales componen lo que llamamos "justo a tiempo" Conocido con el nombre de produccin japonesa en un inicio y posteriormente con el nombre de "JUSTO A TIEMPO" porque muchos de los principios o elementos en los .que se fundamentaba tuvieron su origen en los Estados Unidos,
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