ESCUELA ESPECIALIZADA EN INGENIERÍA ITCA FEPADE. ESCUELA ESPECIALIZADA EN INGENIERÍA MECATRÓNICA.

MATERIA: Montaje de equipos Mecatrónicos

TEMA: Prueba y calibración

CATEDRÁTICO: Ing. Walter Yobani Ramírez INTEGRANTES: Boris Sigfredo Marroquín Bolaños Carlos Alexander Rivas Castro Guillermo Aguilar Candray Néstor Alexander Chávez

FECHA DE ENTREGA: Jueves 6 de junio del 2013

Contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 1 Objetivos ............................................................................................................................................. 2 ¿Qué es calibración? ........................................................................................................................... 3 ¿Para qué calibrar?.............................................................................................................................. 3 Frecuencia de calibración.................................................................................................................... 4 Trazabilidad ......................................................................................................................................... 5 Características de los equipos ............................................................................................................. 5 Rango de medida ............................................................................................................................ 5 Alcance ............................................................................................................................................ 6 Fondo de escala............................................................................................................................... 6 Exactitud.......................................................................................................................................... 6 Tolerancia ........................................................................................................................................ 6 Fidelidad .......................................................................................................................................... 6 Repetibilidad ................................................................................................................................... 6 Reproducibilidad ............................................................................................................................. 6 Linealidad ........................................................................................................................................ 7 Sensibilidad de la medida................................................................................................................ 7 Histéresis ......................................................................................................................................... 7 Zona muerta .................................................................................................................................... 7 Parámetros a considerar en toda calibración ..................................................................................... 7 Proceso de calibración ........................................................................................................................ 8 Puesta a Punto .................................................................................................................................. 10 Mecánica Básica Y mecanismos ........................................................................................................ 11 Tolerancias de medida longitudinales............................................................................................... 12 Conclusión ......................................................................................................................................... 21

La Calibración es simplemente el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido Esta investigación fue hecha por medio de la recolección de información por medio de sitios como blogs y enciclopedias de internet. 1 . así como las diferentes pruebas que se llevan a cabo en los laboratorios de calidad de las multinacionales. conceptos vistos en clases. con la finalidad de aplicar los conocimientos sobre ensamblaje de los equipos mecánicos incluyendo el ajuste de los mismos aumentando así la precisión de los resultados obtenidos mejorando así la calidad y la productividad de las empresas. Las ventajas y desventajas presentadas que presentan ambas y que se refiere a una situación influyente así como factores como distancias.Introducción En el presente trabajo hablaremos acerca de las normas existentes acerca de la calibración montaje que se podrían aplicar hoy en día en la mayoría de empresas salvadoreñas. sensibilidad y ajuste. la documentación necesaria para llevar a cabo un montaje desde el diseño hasta la ejecución de un proyecto a fin de desarrollar una pedagogía que permita el aprender haciendo las diferentes técnicas vistas a lo largo de nuestra carrera y por medio de la práctica desempeñarnos en el ámbito laboral como técnicos de calidad de nuestra prestigiosa institución educativa.

Seleccionando los tipos de maquinarias.Objetivos Conocer los diferentes conceptos vertidos en este trabajo en su totalidad para la correcta aplicación de los mismos buscando así la efectividad de la calibración y por ende mejorar la calidad de los procesos a certificar por normativa iso 9000. Analizar las diferentes pruebas existentes en la correcta calibración aumentando la precisión de los diferentes trabajos a realizar. equipos. elementos y accesorios a utilizar para la realización de la calibración. hojas de datos. 2 . Verificar los diferentes equipos a utilizar para la realización de pruebas. para obtener una excelente documentación de datos de pruebas y así encontrar por medio de datos estadísticos la mejor vía para alcanzar la calidad esperada. entre otros. así como la implementación o uso de un laboratorio de pruebas. especificaciones técnicas. Conocer los requisitos necesarios para poder someterse a una certificación internacional de los laboratorios de prueba existentes en las empresas salvadoreñas con el fin de documentar los procesos de las mismas.

El resultado de una calibración es lo que se recoge en el certificado de calibración. los cambios de temperatura y el estrés mecánico que soportan los equipos deteriora poco a poco sus funciones. La correspondencia entre los valores indicados en el instrumento. Cada vez son más numerosas las razones que llevan a los fabricantes a calibrar sus equipos de medida.¿Qué es calibración? Calibración. y los valores conocidos correspondientes a una magnitud de medida o patrón. o por los valores representados por una medida materializada o material de referencia. La correcta calibración de los equipos proporciona la seguridad de que los productos o servicios que se ofrecen reúnen las especificaciones requeridas. La calibración de un instrumento permite determinar su incertidumbre. equipo o sistema de medida. asegurando así la trazabilidad de las medidas a las correspondientes unidades básicas del Sistema Internacional (SI) y procediendo a su ajuste o expresando esta correspondencia por medio de tablas o curvas de corrección. 3 . pero sí detectada y limitada. la calibración puede implicar simplemente esta determinación de la desviación en relación un valor nominal de un elemento patrón. o bien incluir la corrección (ajuste) para minimizar los errores. para la agrupación de los instrumentos en categorías metrológicas para su posterior utilización. es aquel conjunto de operaciones con las que se establece. dentro de un sistema de calidad. con el fin de: * Mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos * Responder a los requisitos establecidos en las normas de calidad * Garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas. Esta realidad no puede ser eludida. en unas condiciones especificadas. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y documentada de comparaciones hasta llegar al patrón. de acuerdo con el vocabulario internacional de términos fundamentales y generales de metrología (VIM). por medio del proceso de calibración. valor fundamental. los ensayos y las medidas comienzan a perder confianza y se resienten tanto el diseño como la calidad del producto. Así pues. Cuando esto sucede. ¿Para qué calibrar? El envejecimiento de los componentes. De esta definición se deduce que para calibrar un instrumento o patrón es necesario disponer de uno de mayor precisión que proporcione el valor convencionalmente verdadero que es el que se empleará para compararlo con la indicación del instrumento sometido a calibración. y que constituye lo que llamamos trazabilidad.

Anualmente. Si hay mediciones críticas podría requerir intervalos de calibración más cortos. independientemente del tamaño del proyecto. Si usted realiza mediciones críticas esporádicamente y no expone su instrumento a algún evento que obligue a la calibración. SI usted requiere hacer mediciones simples. Decida qué instrumentos se requerirán para las pruebas. realizar calibraciones anuales podría ser el balance correcto entre prudencia y costo. Bianualmente. Si reservó algunos instrumentos de prueba calibrados para unas pruebas en particular. Note que este requerimiento podría no ser especificado de manera explícita. Si usted realiza una mezcla de mediciones críticas y no críticas. Si el instrumento recibe un golpe fuerte o fue sujeto a una sobrecarga. sin embargo se espera que los instrumentos estén calibrados.Frecuencia de calibración La pregunta ya no es si se debe calibrar. por ejemplo medir la tensión de línea (110 VCA). entonces periodos cortos de calibración significarán menos cuestionamientos a los resultados. Antes de un trabajo mediciones críticas. Después de un trabajo de mediciones críticas. Las especificaciones del fabricante indicarán qué tan frecuente se deben calibrar sus instrumentos. Revise siempre las especificaciones de la prueba. Nunca. así que considere las siguientes frecuencias de calibración:          Intervalo de calibración recomendado por el fabricante. Después de un accidente. la calibración podría ser innecesaria. esto lo damos por hecho. No hay una respuesta única. trimestralmente o semestralmente. mándelo a calibración e incluso a una verificación de seguridad también. Si usted realiza principalmente mediciones críticas y las hace frecuentemente. entonces se puede ampliar el intervalo de calibración lo cual resulta en un menor costo. envíe el mismo equipo a calibración después de dichas pruebas. Suponga que se programa un paro de planta para pruebas donde se requieren mediciones de alta exactitud. Cuando lleguen los resultados de calibración usted sabrá si puede considerar las pruebas como completas y confiables. Por requerimientos. ¿Pero qué tal si el instrumento sufre de algún accidente? La calibración le permitiría usar el instrumento con confianza. Algunos trabajos de medición requieren de equipos de prueba calibrados. Mensualmente. sino cuándo calibrar. 4 . mándelos a calibración y manténgalos sin usar hasta que se lleven a cabo tales mediciones.

Características de los equipos Rango de medida El rango define los valores mínimo o límite inferior y máximo o límite superior de lectura para los cuales el equipo ha sido diseñado. los patrones utilizados en las calibraciones internas habrán de calibrarse externamente. se precisa que la incertidumbre de los patrones primarios sean muy inferiores a los necesarios en las aplicaciones ordinarias. que se suman a la incertidumbre con la que se conoce el valor del patrón de partida. Esta agrupación piramidal es lo que se denomina plan de calibración y validación. A cada escalón se encuentran instrumentos y patrones que a su vez actúan como patrones o referencias de los siguientes.Trazabilidad Anteriormente se ha indicado que la trazabilidad es la propiedad del resultado de una medida por la que este resultado se puede relacionar o referir a los patrones o referencias del más alto nivel y a través de éstos a las unidades fundamentales del SI por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones. se habla de diseminación de la unidad. Cada escalón o paso intermedio de la pirámide se obtiene del que le precede y da lugar al siguiente por medio de una operación de calibración. Cuando la cadena se recorre en sentido contrario. que asegurará que todos los equipos y patrones tengan la adecuada trazabilidad a patrones nacionales o internacionales. es decir. Dos son siempre las preguntas que se plantean al llegar a este punto: ¿Que equipos se pueden calibrar internamente? En principio todos para los que: * Se disponga de los patrones adecuados * Se disponga de los procedimientos o instrucciones de calibración y medios técnicos y humanos adecuados * Se garantice la compatibilidad de los requisitos de las medidas realizadas con estos equipos con los resultados de la calibración De cualquier manera. de arriba hacia abajo. 5 . Así se tiene una estructura piramidal en la que en la base se encuentran los instrumentos utilizados en las operaciones de medida corrientes de un laboratorio. Como cada comparación de la cadena introduce nuevas causas de error que originan nuevas contribuciones a la incertidumbre del resultado.

no es una característica estática del instrumento de medida. Exactitud Es la capacidad de un equipo de medida de dar indicaciones que se aproximen al verdadero valor de la magnitud medida. en unas condiciones ambientales similares. al tomar muchas medidas. Fondo de escala Máximo valor que puede medir el instrumento o del que se obtiene lectura. Estrictamente hablando. cuando se emplea de forma apropiada. en la localización y ubicación o en los intervalos de medida. la dispersión en éstas es muy baja. Tolerancia La tolerancia es un término íntimamente relacionada con la exactitud y define el máximo error esperado en cierto valor. si bien se entiende ahora que las medidas son realizadas en un periodo de tiempo corto y. Fidelidad La fidelidad es la cualidad que caracteriza la capacidad del instrumento de medida para dar el mismo valor de magnitud al medir varias veces en unas mismas condiciones. ya que el término precisión en inglés denota otro significado. La tolerancia. Se debe evitar traducirlo como “precisión”. como se verá a continuación. Para expresar esto. se indica el intervalo dentro del cual puede recaer el valor real del mensurando. Hay que destacar que muchos equipos presentan un alcance que puede ser ajustado según los requisitos de la señal.Alcance El alcance es la diferencia entre el valor máximo y el mínimo de la variable de entrada del instrumento de medida. por tanto. Un instrumento con fidelidad alta implica que. en el observador. 6 . La exactitud es un parámetro determinante para la elección de un equipo u otro. Repetibilidad La repetibilidad tiene un significado similar a la fidelidad. En este caso el alcance puede no coincidir con los valores que definen su rango. hace en realidad referencia a la desviación de un producto fabricado respecto aún valor especificado. Esta característica no guarda ninguna relación con la exactitud del instrumento. Reproducibilidad La Reproducibilidad es un término equivalente a la fidelidad cuando las medidas son tomadas de manera que entre cada una de ellas se producen cambios en las condiciones ambientales.

aún sin tener histéresis. Histéresis Por histéresis se entiende la propiedad presente en algunos instrumentos de medida que provoca que la curva de medida difiera según las lecturas se hagan de forma ascendente o en sentido descendente. Zona muerta La zona muerta de un instrumento se define como el rango de entrada para el cual no se obtiene lectura en la salida.Linealidad Generalmente se desea que la lectura de los equipos de medida sea linealmente proporcional a la cantidad medida. Parámetros a considerar en toda calibración Error de medición: Resultado de una medición menos un valor verdadero del mensurando. El error relativo se suele expresar también en forma porcentual: 100 %. Todo instrumento con histéresis va a presentar (en promedio) también zona muerta. Esto significa que debe ser posible trazar una línea recta que haga corresponder cada valor de la cantidad medida con la lectura de salida. La no linealidad del equipo queda definida como la máxima desviación de las lecturas respecto a dicha recta. Desviación: Valor medido menos su valor de referencia. — Valor del mensurando recogido en el patrón—. De lo que se deduce que la corrección. Corrección: Valor sumado algebraicamente al resultado sin corregir de una medición para compensar un error sistemático. Error relativo: Es la relación entre el error de medida y un valor verdadero del mensurando. pueden presentar zona muerta. Sensibilidad de la medida La sensibilidad de la medida es la variación relativa de la salida del instrumento frente a un incremento en la cantidad medida. Error sistemático: Serían debidos a causas que podrían ser controladas o eliminadas —por ejemplo medidas realizadas con un aparato averiado o mal calibrado —. Otros equipos. Los parámetros que permiten cuantificar esta característica son la histéresis máxima de entrada y la histéresis máxima de salida. o bien sea 7 .

o reproducir una unidad física o bien uno o varios valores conocidos de una magnitud con el fin de que sirvan de comparación a otros elementos de medida Proceso de calibración Al realizar una calibración de un instrumento podemos encontrarnos ante los siguientes tipos de error: Error de cero: Corresponde al valor de las lecturas realizadas están desplazadas un mismo valor con respecto a la recta característica. conservar. disponible en un lugar dado o en una organización determinada. del cual se derivan las mediciones realizadas en dicho lugar. en general de la más alta calidad metrológica. Error de angularidad: Las lecturas son correctas en el 0% y el 100% de la recta característica. realizar. instrumentos de medida o materiales de referencia. 8 . y es la operación destinada a llevar a un instrumento de medida a un estado de funcionamiento conveniente para su utilización. semiautomático o manual. Error de multiplicación: Corresponde al valor de las lecturas aumentan o disminuyen progresivamente respecto a la característica según aumenta la variable de medida. Patrón de medida: Valor de medición materializado. Ajuste: Al proceso de corrección se le denomina ajuste. solo aplica a las derivas de los instrumentos. Patrón de referencia: Patrón. Patrón primario: Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las más altas cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la misma magnitud. Patrón secundario: Patrón cuyo valor se establece por comparación con un patrón primario de la misma magnitud. aparato o sistema de medida con el que se intenta definir. Patrón de trabajo: Patrón que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas materializadas. desviándose en los restantes puntos.reflejada en la hoja de calibración o bien minimizada mediante el ajuste. El ajuste puede ser automático.

multiplicación. angularidad y otros adicionales a los márgenes recomendados para el proceso o que permita su ajuste en ambas direcciones —no en extremos—. para ello se simula la variable con un mecanismo adecuado.Para llevar a cabo la calibración de un instrumento. Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable. Luego se realizan encuadramientos preliminares. con elevaciones o supresiones se hace después del punto anterior de ajuste de cero. Si el instrumento que se está calibrando no indica el valor fijado anteriormente. Llevar ajustes de cero. se siguen los siguientes pasos: Chequeo y Ajustes Preliminares:    Observar el estado físico del equipo.   Ajuste de multiplicación:  Colocar la variable en un valor alto del 70 al 100%. 9 . lo cual reduce al mínimo el error de angularidad. limpieza y respuesta del equipo. Ajuste de cero:  Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la primera división representativa a excepción de los equipos que tienen supresión de cero o cero vivo. Determinar los errores de indicación del equipo comparado con un patrón adecuado —según el rango y la precisión—. desgaste de piezas. se ajusta el mecanismo de cero. según rango y precisión lo mismo que un patrón adecuado.

Puesta a Punto Técnicas Básicas utilizadas para la relación de puesta punto  Mecánica o Ajustes: Es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre sí. resistencia. se debe ajustar el mecanismo de multiplicación o span. lo que da lugar a la llamada incertidumbre de la medida o incertidumbre. el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida. En palabras muy simples la calibración no es mas que la comparación de lecturas (datos arrojados) entre un instrumento patron y nuestro instrumento de prueba. lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados. que se aplica a la fabricación de piezas en serie. Como el patrón no permite medir el valor verdadero. de forma tal que un eje encaja en un orificio. según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. Repetir los dos últimos pasos 4 y 5 hasta obtener la calibración correcta. peso o cualquier otra). Nunca debemos de confundir la calibración con el ajuste que es una de los procesos de la calibración. también tiene un error. en los tres puntos. no es posible caracterizar la medida por un único valor. Neumática y Hidráulica 10 . Repetir los dos últimos pasos hasta obtener la calibración correcta para los valores alto y bajo.      Si el instrumento no indica el valor fijado. Ajuste de angularidad: Colocar la variable al 50% del span. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones. Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el mecanismo de angularidad según el equipo. o Tolerancia: La tolerancia es un concepto propio de la metrología industrial. y como además en la operación de comparación intervienen diversas fuentes de error.

o Caídas de Presión: Disminución de la presión de un fluido. el intercambio de piezas se llevara a cabo entre elementos del mismo fabricante. Con el objetivo de facilitar el proceso de ajustes. merecen un estudio general para aclarar su funcionamiento. se deben buscar elementos equivalentes en otros fabricantes o. dentro de un conducto. existen infinidad de particularidades. conocidos normalmente mediante su práctica. en ocasiones y consecuentemente.- 11 . para cada elemento mecánico. Pero. proceder a la construcción e la pieza que se va a sustituir. comprobación y puesta a punto de las maquinas a continuación se enumeran estos elementos mecánicos:  AJUSTES Y TOLERANCIAS MECÁNICAS: Es conveniente conocer los distintos tipos a fin de poder estudiar la documentación de la máquina para detectar o corroborar alguna disfunción.Una tarea frecuente en el ajuste de maquinas es la sustitución de sus elementos. Regular la Velocidad de los actuadores. Esto es debido a que. llegado el caso. Con la expresión “caída de presión” también se entiende la rápida disminución de la presión de un circuito debida a una repentina pérdida. Elementos de Transmision Son unos de los mecanismo mas utilizados en el desarrollo de maquinas y deben ser comprendidos con cuanto a su montaje e instalación  Elementos de Rodadura: Como componente básicos de la mayoría de las maquinas. que tiene lugar cada vez que dicho fluido atraviesa un estrangulamiento o un elemento de utilización.- Mecánica Básica Y mecanismos La puesta a punto de medios mecánicos es la que requiere mas destreza desde el punto de vista profesional. Normalmente.

pero no sus diferencias de forma. por ejemplo.Campos de tolerancia En la tabla figuran los 18 grupos de calidades ISO de mecanizado que hay homologados y en cada casilla figura el valor en micras (0. Tolerancias de medida longitudinales A través de una tolerancia de medida longitudinal solo se delimitara las medidas reales locales (medición de dos puntos) de un elemento de forma.001 mm) que existe entre la cota máxima y la cota mínima de cada valor nominal que se considere. incluirá. pero no sus diferentes de formas. las diferencias de rodamientos y la rectitud de un elemento de forma cilíndrica o las diferencias de planicidad cuando se trate de formas paralelas. 12 . Las diferencias de forma deberán delimitarse empleando en dibujos alguna de las siguientes posibilidades de indicación:  TOLERANCIA DE MEDIDAS ANGULARES Una tolerancia de medida angular expresada en unidades de Angulo. solo la dirección general de las líneas o de los elementos lineales de superficie.

independientemente de que las secciones de los correspondientes elementos de forma tengan o no una medida de material máximo.  Tolerancia de forma indicada individualmente Tolerancias generales para la forma TOLERANCIA DE FORMA Y POSICIÓN Las tolerancias de forma y posición delimitaran la diferencia del elemento de forma respecto a su: Forma Dirección Posición Teóricamente son exactas.La dirección general de la línea derivada de la superficie real(línea real)es la dirección de la lineal tangente de forma geométricamente ideal. se aplicaran las tolerancias de forma y de posición con independencia de las medidas reales locales de los distintos elementos de la forma. Por ello. con independencia de la medida real de elemento de forma. Las diferencias de forma y de posición podrían alcanzar su valor máximo. La distancia máxima entre la tangente y la línea real deberá tener el valor mínimo posible. Las tolerancias de forma deberán delimitarse a través de las siguientes posibilidades de indicación de los dibujos. 13 .

A continuación se muestra según la forma la tolerancia permitida: 14 .

15 .

16 .

17 .

18 .

19 .

Estas casillas contienen. las siguientes características: El símbolo para la propiedad tolerada El valor de la tolerancia en la misma unidad que se haya empleado para las medidas de longitud. - 20 . Delante de dicho valor se colocara el símbolo ᴓ cuando la zona de tolerancias sea circular o cilíndrica.Los requisitos ara la tolerancia se indicara en un recuadro rectangular que está dividido en dos o más casillas. de izquierda a derecha.Dado el caso la letra que indique o indiquen las referencias.

Conclusión En conclusión el envejecimiento de los componentes. En resumen la correcta calibración de los equipos proporciona la seguridad de que los productos o servicios que se ofrecen reúnen las especificaciones requeridas que los hacen competentes en el mercado. También tener en cuenta para realizar las pruebas a un equipo hay que informarse sobre el uso de este y tener claro cuáles son los resultados a esperar para ello es prescindible revisar los manuales del fabricante y tener en cuentan modificaciones realizadas si es que la maquinaria ha sido adquirida ya usada. los cambios de temperatura y el estrés mecánico que soportan los equipos deterioran poco a poco sus funciones. por ello se debe calibrar según el producto requerido o esperado. También el cambio o el traslado de los equipos puede causar la pérdida de la calibración y volver a calibrarla resulta muy difícil según el trabajo que realizara. 21 .

Bibliografía Punto a punto.es/ahilario/LaTeX/pdf/tarea_4_y_5_solucion_A4-edoc.pdf http://www.es/old/actividades/jornadas/XXI/documentos/ja00_012/ja00_012.pdf 22 .pdf http://es.org/wiki/Metrolog%C3%ADa http://personales.wikipedia.upv.ceautomatica.

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