MANUAL DE IMPLEMENTACIN HACCP PARA AVES, CERDOS Y BOVINOS.

P A A

ASOCIACION DE PRODUCTORES AVICOLAS DE CHILE A.G.

Octubre 2003

ndice
PGINA

1.- GLOSARIO DE TRMINOS

2.- INTRODUCCIN 2.1.- Alcance 2.2.- Objetivos

4 4 4

3.- DESARROLLO DE UN PLAN HACCP 3.1.- Equipo HACCP 3.2.- Descripcin del producto y su distribucin 3.3.- Descripcin del uso y de los consumidores del producto 3.4.- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso 3.4.1.- Ejemplo de un diagrama de flujo 3.5.- Verificar el diagrama de flujo

5 5 5 6 6 8 6

4.- PRINCIPIO 1: REALIZAR UN ANLISIS DE PELIGROS 4.1.- Identificacin de los peligros 4.2.- Evaluacin de los peligros 4.3.- Preguntas para el anlisis de peligro 4.3.1.- Ingredientes 4.3.2.- Factores intrnsecos 4.3.3.- Procedimientos del proceso 4.3.4.- Contenido microbiano del producto 4.3.5.- Diseo de la planta 4.3.6.- Diseo y uso de los equipos 4.3.7.- Envasado 4.3.8.- Higiene 4.3.9.- Condiciones de almacenamiento entre la 9 10 10 12 13 13 13 14 14 14 15 16

etapa de empaque y el consumidor final 4.3.10.- Uso previsto 4.3.11.- Posibles consumidores

16 16 16

5.- PRINCIPIO 2: IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL 5.1.- Ejemplo de un rbol de decisin 5.2.- Ejemplo de un rbol de decisin para un PCC 17 19 20

6.- PRINCIPIO 3: DETERMINAR LOS LMITES CRTICOS 21

7.- PRINCIPIO 4: DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO 22

8.- PRINCIPIO 5: DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS 24

9.- PRINCIPIO 6: DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN 9.1.- Actividades para la verificacin 25 28

10.- PRINCIPIO 7: DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACIN 30

11.- BIBLIOGRAFA

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1.- GLOSARIO DE TRMINOS

Accin Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviacin. Anlisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar informacin sobre los peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar cules peligros son significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP. rbol de Decisin para un PCC: Una secuencia de preguntas que ayudan a determinar si un punto de control es un PCC. Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y sistemticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio satisfacer los requisitos de calidad establecidos. Auditoria: Examen independiente y sistemtico realizado para

determinar si las actividades y resultados cumplen con lo establecido en el procedimiento documental y tambin para determinar si esos procedimientos han sido implantados eficazmente y son los adecuados para alcanzar los objetivos. Auditoria Externa: Auditorias realizadas por entidades externas a la empresa. Auditoria Interna: Auditorias realizadas por personal de la misma empresa, no directamente relacionados con el proceso. Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para

complementar los criterios establecidos. (b) El estado en que se realizan los procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados. Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinin o decisin. Desviacin: No cumplimiento de un estndar, punto de control, PCC, lmite crtico o normas de referencia. Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar, implementar, evaluar y verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo establecido. Etapa: Un punto, procedimiento, operacin o paso en el proceso de fabricacin de alimentos entre la produccin primaria y el consumidor final.

HACCP: Un enfoque sistemtico para identificar, evaluar y controlar los peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos. Ingredientes: Cualquier sustancia, incluidos los aditivos, que se emplee en la fabricacin o preparacin de un alimento y est presente en el producto final aunque posiblemente en forma modificada.

Inocuidad de los Alimentos: La garanta de que los alimentos no causarn dao al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinen.

Lmite Crtico: El valor mximo / mnimo de un parmetro biolgico, qumico o fsico que se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del alimento.

Medida de Control: Una accin o actividad que sirve para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo. Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para controlar un peligro identificado, las medidas preventivas eliminan reducen el peligro hasta un nivel aceptable. o

Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC est bajo control y prepara registros detallados que posteriormente se utilizarn para la verificacin.

Peligro: Un agente biolgico, qumico o fsico que sera razonable pensar que podra causar una enfermedad o daos si no se controla. Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP, en que se describe los procedimientos que se deben realizar, monitoreo, verificaciones y validaciones del mismo.

Programas pre-Requisitos HACCP: Incluye los programas de buenas practicas de fabricacin o manufacturizacin, de procedimientos, de sanitizacin estandarizada y procedimientos de operacin

estandarizados. Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores biolgicos, qumicos o fsicos.

Punto Crtico de Control: La etapa en la que se realiza un control para prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podr ser de diversa ndole, biolgico, qumico o fsico. Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro. Sistema HACCP: El resultado de la implementacin del Plan HACCP. Validacin: Parte de la verificacin en la que se recopila y evala la informacin cientfica y tcnica para determinar si el plan HACCP si est debidamente implementado controla efectivamente los peligros.

Verificacin: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del plan HACCP y si el sistema se est implementando de acuerdo a lo establecido en el plan.

2.- INTRODUCCIN
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP), es un proceso con un enfoque cientfico designado para prevenir la ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en cualquier punto del sistema de produccin del alimento, para as evitar situaciones riesgosas o crticas que puedan alterar la seguridad del producto. Los peligros de contaminacin para los productos pueden ser biolgicos, qumicos y fsicos que existen desde la fabricacin y adquisicin de la materia prima, hasta el procesamiento , distribucin y consumo de los productos terminados.

El HACCP est diseado para ser usado por todos los segmentos de la industria alimenticia. Los programas pre-Requisitos HACCP, tales como Sistemas Operacionales Estandarizados de Sanitizacin (SSOP),

Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y Buenas Prcticas de Fabricacin (GMP), son fundamentales para desarrollar e implementar planes HACCP exitosos. Los siete principios HACCP han sido universalmente aceptados por instituciones gubernamentales, cmaras empresariales y la industria alimenticia en todo el mundo.

2.1.- ALCANCE: El presente manual es una gua que aporta los conceptos bsicos para implementar el sistema HACCP en plantas faenadoras de aves, cerdos y bovinos.

2.2.- OBJETIVOS:

Dar un enfoque tcnico uniforme a las empresas asociadas a APA Y ASPROCER para desarrollar el plan HACCP en su establecimiento. Unificar la conceptualizacin de los siete principios y los doce pasos del HACCP.

3.- DESARROLLO DE UN PLAN HACCP

Previo a comenzar a desarrollar un plan HACCP es necesario cumplir con los siguientes pasos: 3.1.- Constituir un Equipo HACCP 3.2.- Describir el Producto y su Distribucin 3.3.- Describir el Uso y los Consumidores del producto 3.4.- Desarrollar un Diagrama de Flujo que describa el Proceso 3.5.- Verificar el Diagrama de Flujo

3.1.- Constituir un Equipo HACCP: Es de responsabilidad del equipo implementar y desarrollar el plan HACCP. Estas personas debern tener conocimientos especficos y adecuada experiencia con el producto y proceso. Puede incluir personas del rea de procesos, produccin, higiene, aseguramiento de calidad, microbiologa de alimentos y personal de planta que realizan las operaciones. Las personas participantes del equipo deben demostrar la constancia de su expertriz, conocimientos y capacitacin que los califique para estar en este equipo. El equipo HACCP debe contar con un jefe. El jefe no debe ser el gerente de la planta, pero s ste puede ser participante del equipo.

3.2.- Descripcin del producto y su distribucin: El equipo HACCP deber describir el producto, incluyendo informacin pertinente sobre su inocuidad (ejemplo; composicin, estructura fsica/ qumica (Aw (actividad del agua), pH, entre otras), tratamientos fsicos para destruccin de microorganismos (ejemplo; tratamientos trmicos), envasado, durabilidad, empaque, condiciones de almacenamiento y sistema de distribucin. Tambin deber describir el sistema de distribucin, indicando si el producto se distribuye en forma congelada, enfriada o a temperatura ambiente.

3.3.- Descripcin del Uso y de los Consumidores del producto: El equipo deber describir el uso que normalmente se espera que tendr el producto (ej. ser sometido a coccin antes de su consumo), ya sea para el pblico en general o para un determinado segmento de la poblacin (ancianos, bebs, nios, inmunodeprimidos, convalecientes y otros).

3.4.- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso: El diagrama de flujo debe especificar en forma clara y simple, todo el proceso de fabricacin, incluyendo todos los pasos del proceso, numerados correlativamente, que la planta puede controlar directamente, con el propsito de poder tener una base para una identificacin de peligros potenciales de cada proceso. Tambin debe incluir las materias primas y los subprocesos que se describen de cada uno de los procesos. Los subprocesos llevarn el mismo nmero que el proceso que los origina ms un segundo nmero secuencial que seale la direccin de este subproceso. Ejemplo:

3. SANGRIA

3.1 SANGRE

El diagrama de flujo puede incluir los pasos previos y posteriores al procesamiento que se realiza en la planta. El diagrama de flujo deber identificar los Puntos Crticos de Control (PCCs). (Ver N 3.4.1., ejemplo de un diagrama de flujo)

3.5.- Verificar el diagrama de flujo: El equipo HACCP deber visitar la planta para confirmar que todas las operaciones fueron correctamente incluidas en el diagrama de flujo. Una vez realizado el diagrama, ste debe ser verificado por el equipo en cada uno de sus procesos y dejar en acta el mtodo de accin que se us, quines lo realizaron y cmo se hizo. Se debe tambin, realizar verificaciones al diagrama de flujo . Su frecuencia estar determinada por el equipo, documentando esta accin de la

misma manera que se describi anteriormente, agregando la fecha en que se hizo sta verificacin y sealando la fecha de la prxima.

Una vez realizado estos puntos, se podr comenzar a aplicar los siete principios HACCP.

3.4.1.- Ejemplo Flujograma Aves Trozadas:

1. Ave Enfriada SIMBOLOGA:

Partida pasa a calibrado? 2. SI 1. Calibrado

9.

Paso o tarea del proceso = Punto de decisin

NO 1. Recepcin Material Envasado/Embalaje pasa a trozado?

3. Trozado

SI

Lneas de flujo 2. Almacenamiento Material Envasado/Embalaje

4. Deshuesado

NO

Continuidad

3. Distribucin Material Envasado / Embalaje

9.

5. Envasado - Embalaje

2.

2. Ave entera Punto o cola de partida

6. Almacenamiento Fresco

PCC

7.Palletizado

8. Despacho

4.- PRINCIPIO 1
REALIZAR UN ANLISIS DE PELIGRO:

Implementados los 5 pasos anteriores, se comienza con el Anlisis de Peligro. Este Anlisis de Peligro se desarrolla en cada uno de los procesos sealados en el flujograma.

La responsabilidad de sta accin la tiene el equipo HACCP. Se deber identificar todos los peligros potenciales de contaminacin, los cuales sern sometidos a Anlisis de Riesgos.

El Anlisis de Riesgos evaluar la significancia del peligro potencial y determinar las medidas preventivas o de control.

Se debe considerar en ste anlisis los ingredientes y la materia prima, cada uno de los pasos del proceso, el sistema de almacenamiento y distribucin del producto, la preparacin final y el uso que los consumidores harn del producto.

Los puntos a considerar en el Anlisis de Peligro dependern del alcance del plan HACCP.

El peligro puede ser un agente biolgico, qumico o fsico, que en caso de no ser controlado, sera razonablemente probable que cause una enfermedad o daos a la salud.

El Anlisis de Peligro y la identificacin de las Medidas de Control logran tres objetivos: Identificar los peligros potenciales, establecer su significancia y justificar la decisin. Establecer las Medidas de Control para esos peligros.

Establecer

las

bases

cientficas

para

determinar los PCCs.

El proceso para realizar el anlisis de peligro consta de dos etapas:

4.1.- Identificacin de los peligros : En esta etapa, el equipo HACCP identifica los peligros a travs de la tormenta de ideas (brainstorming) y desarrolla una lista de los peligros potenciales para cada etapa del proceso. Esta accin debe quedar documentada en un acta, sealando todos aquellos peligros que arroj la tormenta de ideas.

4.2.- Evaluacin de los peligros: Una vez que el equipo HACCP ha determinado los peligros potenciales debe realizar una evaluacin de los mismos a travs de un Anlisis de Riesgos. El cual debe considerar la ocurrencia y la severidad de las consecuencias potenciales si no se controla el peligro adecuadamente.

Para determinar los factores que puedan afectar la probabilidad de que ocurra un peligro y la severidad del peligro que se est controlando, se debe determinar los factores de riesgo y las variables del riesgo. Uno de los caminos para realizar la evaluacin de un peligro potencial, es la probabilidad de ocurrencia e incidencia (magnitud), ver tabla nmero 1.

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TABLA N1 TABLA DE SIGNIFICANCIA Ocurrencia Incidencia (magnitud) Alta Siempre Media Baja Alta A veces Media Baja Alta Nunca Media Baja Conclusin Significativo Significativo Insignificativo Significativo Significativo Insignificativo Insignificante Insignificante Insignificante

Los peligros identificados en un proceso no necesariamente pueden tener la misma significancia entre plantas.

Una vez terminado el Anlisis de Peligro, y determinados cules de ellos son significativos, el equipo deber preparar una lista con los peligros asociados a cada proceso, y de la(s) medida(s) que se utilizar(n) para controlar el (los) peligro(s).

Es posible que un determinado peligro requiera ms de una medida de control y por otro lado, tambin es posible que una medida de control elimine ms de un peligro.

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A continuacin se incluye una parte de una tabla resumen (ver tabla nmero 2):

TABLA N 2

Es razonable Nmero y proceso Peligros potenciales que ocurra este peligro comnmente?

Es un peligro significativo? S/No Justificacin

Qu medidas de control pueden aplicarse?

4.3.- Es comn usar algunas preguntas en el anlisis de peligro, a fin de facilitar la identificacin de los peligros potenciales. A modo de ejemplo se citarn algunas de ellas, las cuales se han dividido en 11 tpicos que son:

4.3.1.- Ingredientes 4.3.2.- Factores intrnsecos 4.3.3.- Procedimientos del proceso 4.3.4.- Contenido microbiano del producto 4.3.5.- Diseo de la planta 4.3.6.- Diseo y uso de los equipos 4.3.7.- Envasado 4.3.8.- Higiene 4.3.9.-Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el consumidor final 4.3.10.- Uso previsto 4.3.11.- Posibles consumidores

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4.3.1.- Ingredientes 4.3.1.1.- Contiene el producto ingredientes sensibles que pueden ser un peligro microbiolgico (por ej. Salmonella, Staphylococcus aureus); un peligro qumico (por ej. aflatoxina residuos de antibiticos, pesticidas u hormonas); o un peligro fsico (piedras, trozos de vidrio o metal)? 4.3.1.2.- Se utiliza agua potable, hielo o vapor en la frmula o para la manipulacin del producto? 4.3.1.3.- Cul es el origen de los ingredientes (por ej. proveedor especfico)?

4.3.2.- Factores Intrnsecos Caractersticas fsicas y frmula (por ej. pH, cidos orgnicos, hidratos de carbono fermentables, aw (actividad de agua), conservantes) del producto durante y despus del procesamiento. 4.3.2.1.- Qu peligro puede producir una falta de control en la frmula del alimento? 4.3.2.2.- El producto permite la supervivencia o el desarrollo de patgenos y/o la formacin de toxinas mientras se est procesando? Esta pregunta se refiere fundamentalmente al trnsito que tiene el producto de un proceso a otro y que tiene tiempos de espera. 4.3.2.3.- El producto permite la supervivencia o el desarrollo de patgenos y/o la formacin de toxinas en los pasos posteriores de la cadena? 4.3.2.4.- Existen otros productos similares en el mercado? Qu antecedentes existen sobre la seguridad de ste producto? Qu peligros se han asociado a este mismo producto? (bibliografa, estudios de investigacin propios o externos a la planta, consulta a expertos, entre otros)

4.3.3.- Procedimientos del proceso 4.3.3.1.- Tiene una etapa que se puede controlar y en la cual se destruyen los patgenos? En caso afirmativo, qu patgenos? Evaluar clulas vegetativas y esporas.

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4.3.3.2.- Si el producto se puede recontaminar entre dos etapas (por ej. coccin, pasteurizacin) y envasado, cul es la probabilidad de que existan peligros biolgicos, qumicos o fsicos?

4.3.4.- Contenido Microbiano del producto 4.3.4.1.- Cul es la carga microbiana normal del producto? (la planta debe disponer de informacin interna) 4.3.4.2.- Cambia la poblacin microbiana durante el perodo en que normalmente se almacena el producto antes de ser consumido? 4.3.4.3.- Una carga microbiana diferente modifica la seguridad del producto? 4.3.4.4.- Las respuestas a las preguntas anteriores indican que la probabilidad de que existan determinados peligros biolgicos es alta?

4.3.5.- Diseo de la planta 4.3.5.1.- Permite separar adecuadamente la materia prima y los productos listos para consumo? 4.3.5.2.- Las zonas donde se envasa el producto, tienen presin positiva de aire constante? Es esto algo fundamental para la seguridad del producto? 4.3.5.3.- El trnsito del personal y de equipos, es una fuente importante de contaminacin?

4.3.6.- Diseo y uso de los equipos 4.3.6.1.- El equipo permite controlar adecuadamente el tiempo y la temperatura para asegurar que se fabrica un producto seguro? 4.3.6.2.- La capacidad de los equipos es adecuada para el volumen que se va a procesar? 4.3.6.3.- Se puede controlar el equipo con suficiente precisin de manera que las variaciones en el proceso se puedan corregir antes de que se excedan las tolerancias establecidas que garantizan la fabricacin de un producto seguro? 4.3.6.4.- El equipo es confiable o falla frecuentemente?

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4.3.6.5.- El diseo del equipo, permite una fcil limpieza y desinfeccin? 4.3.6.6.- Existe la posibilidad de una contaminacin con sustancias peligrosas (por ej. vidrio)? 4.3.6.7.- Qu dispositivos se utilizan para controlar la seguridad del producto y mejorar la seguridad para los consumidores? Detectores de metal Imanes Coladores Filtros Mallas Termmetros Dispositivos para quitar huesos Detectores de material extrao

4.3.6.8.- En qu medida el desgaste normal de los equipos influencia la probabilidad de que aparezca un peligro fsico (por ej. metal) en el producto? 4.3.6.9.- Se necesitan protocolos higinicos si un mismo equipo se utiliza para diferentes productos?

4.3.7.- Envasado 4.3.7.1.- El mtodo de envasado puede facilitar la multiplicacin de patgenos microbianos y/o la formacin de toxinas? 4.3.7.2.El envase, est claramente rotulado Mantener

Refrigerado, si esto es necesario para la seguridad del producto? 4.3.7.3.- El envase, incluye instrucciones para el consumidor final sobre cmo manejar y preparar el producto en forma segura? 4.3.7.4.- El material utilizado en el envasado, es suficientemente resistente y evita la contaminacin microbiana? 4.3.7.5.- El sistema de envasado evita que personas inescrupulosas abran los envases con fines ilcitos? 4.3.7.6.- Los envases y cajas, estn bien codificados y el cdigo se lee fcilmente?

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4.3.7.7.- Los paquetes estn bien rotulados? 4.3.7.8.- Los alergnicos potenciales que contiene el producto estn incluidos en la lista de ingredientes que figura en el rtulo?

4.3.8.- Higiene 4.3.8.1.- La higiene, puede tener un impacto sobre la seguridad del producto que se est procesando? 4.3.8.2.- Las instalaciones y el equipo, se pueden limpiar y desinfectar fcilmente? 4.3.8.3.- Es posible mantener las mismas condiciones de higiene en todo momento y no poner en riesgo la seguridad del producto?

4.3.9.- Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el consumidor final 4.3.9.1.- Cul es la probabilidad de que el producto sea almacenado incorrectamente, o en adversas condiciones de temperatura? 4.3.9.2.- Si el almacenamiento del producto no es el adecuado, se podra comprometer la seguridad microbiolgica del producto?

4.3.10.- Uso previsto 4.3.10.1.- El consumidor, debe calentar el producto? 4.3.10.2.- Cul es la probabilidad de que el consumidor guarde restos del producto?

4.3.11.- Posibles Consumidores 4.3.11.1.- El alimento, est dirigido al pblico en general? 4.3.11.2.- El alimento, ser consumido por una poblacin ms susceptible a las enfermedades (por ej. nios, ancianos, enfermos, personas con compromiso inmunolgico)? 4.3.11.3.- El alimento, es para consumo en instituciones, o en el hogar?

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5.- PRINCIPIO 2:
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCCs) Un Punto Crtico de Control es una etapa importante que se puede controlar y, como resultado, prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del alimento.

La identificacin de los PCCs se debe basar en los peligros significativos que, podran causar una enfermedad o lesin en caso de no ser controlados.

La informacin obtenida mediante el Anlisis de Peligro es fundamental para que el equipo HACCP identifique qu pasos del proceso son PCCs. Para facilitar la identificacin de los PCCs se pueden utilizar varias herramientas como, el rbol de decisin, bibliografa, exigencias del cliente, poltica e historia de la empresa, normas de referencia o aspectos legales; cualquiera de stas, ya sea una o todas, que se apliquen deben quedar documentadas y justificadas.

El equipo HACCP est capacitado para decir que un Punto de Control es un Punto Crtico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen digan lo contrario, siempre y cuando se justifiquen con base cientfica o bien lo determine una norma o un requisito de exportacin.

El equipo HACCP puede determinar que un Punto de Control no es un Punto Crtico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen digan lo contrario, si es que existe una normativa o requisito que lo avalen.

Los PCCs deben ser cuidadosamente desarrollados y documentados, y slo deben ser usados para garantizar la seguridad del producto. Son fundamentales para prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

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Cada PCC deber tener una o ms Medidas de Control para asegurar que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel aceptable.

Cada PCC debe tener su propio registro de vigilancia y monitoreo que indique adems los Lmites Crticos, mtodo, frecuencia de monitoreo, responsable, Medida Correctiva, responsable de esta medida y Verificacin y responsable de la verificacin.

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5.1.- Ejemplo de un rbol de Decisin: P.1:Existen medidas de control para el peligro identificado?
Modificar etapa, proceso o producto SI NO

Se debe controlar esta etapa para que el producto sea seguro?

SI

NO

No es un PCC

FINAL*

P.2: Esta etapa, est especficamente diseada para eliminar o reducir la posible ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable?

SI NO

P.3: Podra haber contaminacin por peligro(s) identificado(s) en cantidades superiores aceptables, o podra aumentar a nivel(es) inaceptable(s)?

SI

NO

No es un PCC

FINAL*

P.4: Un paso posterior, eliminara el (los) peligro(s) identificado(s) o reducira la probabilidad de que ocurran a un nivel aceptable?

SI

No es un PCC

NO FINAL*

*Seguir a la etapa siguiente en el proceso.

PUNTO CRTICO DE CONTROL 19

5.2.- Ejemplo de un rbol de Decisin para un PCC: Consideraciones importantes cuando se utiliza un rbol de decisin: El rbol de decisin se usa despus de haber realizado el anlisis de peligro. El rbol de decisin se aplica para las etapas en las que se encontraron peligros significativos. Una etapa posterior del proceso podra permitir un mejor control del peligro, y podra ser el PCC adecuado. El control de un peligro puede abarcar ms de una etapa del proceso. Una medida de control especfica puede controlar ms de un peligro. P.1: Esta etapa del proceso, implica un peligro suficientemente importante y severo que justifica su control?

SI

NO

No es un PCC

P.2: Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?
Modificar la etapa, proceso o producto

SI

NO

Se requiere control en esta etapa para que el producto sea seguro?

SI

NO

No es un PCC

FINAL*

P.3:Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro que puede afectar a los consumidores?

SI

NO

No es un PCC

FINAL*

PCC

* Seguir a la prxima etapa del proceso.

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6.- PRINCIPIO 3:
DETERMINAR LOS LMITES CRTICOS

El Lmite Crtico es el valor mximo y/o mnimo que permite controlar un parmetro biolgico, qumico o fsico en un PCC para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del alimento. Se utiliza para determinar si las condiciones operativas en un PCC son seguras o no. Cada PCC deber tener una o ms Medidas de Control para asegurar que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel aceptable. Cada Medida de Control debe tener uno o ms Lmites Crticos.

Los Lmites Crticos deben ser fundamentados. Ellos deben tener una fundamentacin cientfica, o bien son el resultado de normativas,

recomendaciones, reglamentos, resultados experimentales, opiniones de expertos, poltica de empresa y peticiones de clientes. Debe ser respaldada la decisin, es decir, justificar los Lmites Crticos. Ver tabla nmero 3.

TABLA N 3 Nmero y Proceso 10. Enfriado de la carcasa o canal SI < o = 4,4C la temperatura de la carcasa por 24 horas desde que se faen PCC Lmites Crticos

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG), 2003.

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7.- PRINCIPIO 4:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC est bajo control, y a partir del cual se generan registros detallados en uno de los pasos de la verificacin. Los objetivos que cumple son:

7.1.- Controla la seguridad de los alimentos porque permite rastrear el proceso. 7.2.- Permite determinar cundo se pierde el control y se produce una desviacin en un PCC, es decir, se supera o no se alcanza un Lmite Crtico. 7.3.- Genera documentos que luego se pueden utilizar para la verificacin.

Idealmente, el monitoreo debe ser continuo, y se puede hacer a travs de distintos mtodos fsicos y qumicos. Cuando no se disponga de un medio continuo debern aplicarse mtodos discontinuos con la mayor frecuencia posible; ejemplo: cada 30 minutos, cada 1 hora, cada 2 horas, cada 3 horas, 1 vez al da, u otros.

La designacin de la persona responsable del monitoreo de cada PCC es una consideracin importante, y se deber basar en el nmero de PCCs, las medidas de control y la complejidad del monitoreo. El personal que monitorea los PCCs frecuentemente trabaja en el sector de produccin, pero si es necesario, tambin puede ser de aseguramiento de calidad. Estas personas deben ser capacitadas en la tcnica de monitoreo que deben realizar. Lo importante es que siempre un PCC est bajo control.

El sistema de vigilancia debe sealar el mtodo de monitoreo, es decir, cmo se realiza, debe sealar qu es lo que se va a monitorear, cmo se debe monitorear, es decir, sealar el procedimiento del monitoreo, indicando el

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equipo que se requiere y las frecuencias con que se va a medir. Tambin debe sealar los lmites de aceptacin que tiene el proceso a monitorear.

En

general,

los

procedimientos

de

monitoreo

deben

permitir

determinaciones rpidas porque controlan en tiempo real los procesos en la lnea, y no hay tiempo para realizar ensayos analticos que demoran mucho tiempo. Habitualmente se prefieren las mediciones fsicas y qumicas porque son rpidas y, en general, ms efectivas para controlar los peligros microbiolgicos, por lo tanto, el procedimiento y sus mediciones deben permitir determinaciones rpidas, de tal manera de permitir tomar las Medidas Correctivas en el momento ms cercan al que ocurren las desviaciones. Antes de establecer un registro de monitoreo, se debe hacer un control del proceso para verificar que las frecuencias, el mtodo y el procedimiento son los adecuados para mantener los objetivos de seguridad e inocuidad del producto.

Ejemplo: (Ver tabla N 4) TABLA N 4 PCC Peligro Lmite Crtico QUE Monitoreo COMO Con el dispositivo de FRECUENCIA Se monitorea QUIEN Operador

Enfriado Patgenos < o = 4,4C Temperatura de la carcasa la temperatura de la carcasa por 24 horas desde que se faen de la carcasa

el 25% de las designado carcasas

temperatura faenadas o 1 para el monitoreo de cada 3

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG), 2003.

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8.-PRINCIPIO 5:
DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS El objetivo fundamental de este principio es implementar medidas para restablecer el control del proceso cuando los Lmites Crticos han sido sobrepasados.

Una Medida Correctiva consta de una accin inmediata y accin mediata, como tambin el tratamiento que se le dio al producto sospechoso. Las Acciones Correctivas deben incluir los siguientes elementos:

8.1.- La identificacin y correccin de la causa de la desviacin. 8.2.- Al aplicar la(s) accin(es) correctiva(s), los PCC deben volver dentro de los lmites normales, es decir, no deben de continuar excedindose de los Lmites Crticos. 8.3.- Establecer Medidas Preventivas para evitar desviaciones de los lmites en el PCC. 8.4.- Aislar e identificar el producto. 8.5.- Ningn producto que sea peligroso para la salud de las personas ser comercializado. Si sobrepasa los Lmites Crticos, debe quedar establecido el destino que se le dar al producto sospechoso.

El Plan HACCP debe especificar qu se debe realizar cuando se produce una desviacin, quin es la persona responsable de tomar las Acciones Correctivas, y qu registro se realizar y guardar sobre las acciones tomadas. Las personas designadas como responsables de supervisar las Acciones Correctivas deben tener un profundo conocimiento del proceso, del producto y del Plan HACCP.

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9.- PRINCIPIO 6:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN El sistema de verificacin se debe desarrollar para mantener el HACCP y asegurar de que sigue trabajando eficazmente.

Esta verificacin debe ser realizada por personal con suficiente responsabilidad y conocimiento dentro de la empresa, debe dar como resultado la ratificacin inicial del sistema o su modificacin, si se considera que algunos criterios o actuaciones no son los adecuados o pueden mejorar su eficacia.

Dicha verificacin se debe hacer con una cierta periodicidad, aunque la primera que se realice despus de introducir el sistema HACCP es la ms importante, puesto que va a dar el visto bueno.

En la verificacin se debe constatar que se realice el control previsto sobre los Puntos Crticos definidos en el Manual, que dicho control quede reflejado en los registros de forma correcta y que en caso de existir una desviacin de los valores u objetivos establecidos se toman las Medidas Correctivas oportunas, que tambin deben quedar registradas.

La

verificacin

debe

asegurar

que

los

operarios

conocen

las

obligaciones que se derivan de la aplicacin del sistema, tanto en lo que se refiere al control que deben ejercer sobre los procesos y etapas de fabricacin como en lo relativo a los registros que deben efectuar o conservar.

En la verificacin se debe tener muy presente que el sistema HACCP descansa en tres elementos fundamentales: el control eficaz de los Puntos Crticos de Control, la veracidad y fiabilidad de los registros y la eficacia de las Medidas Correctivas. Estos tres elementos son los que deben ser sometidos a verificacin.

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La verificacin de los registros es esencial porque a su veracidad y fiabilidad resulta bsica al constituir la base documental que permite el control y la verificacin del sistema por parte del personal de la empresa, as como de las autoridades sanitarias. Por otra parte, forma parte del autntico historial del producto, al que habr que remitirse en caso de surgir alguna eventualidad, para detectar posibles fallos en los procesos, controles realizados o en las Medidas Correctivas aplicadas.

En la verificacin es fundamental hacer el anlisis de las Acciones Correctivas en aquellos casos en que se detecten desviaciones en algn punto crtico de control. Las cuales deben asegurar la eliminacin del peligro que podra haber derivado de la falta de control en dicho punto crtico, quedando a su vez registradas cuantas medidas correctivas se tomen.

La verificacin debe comprobar que en cada desviacin se tome una medida correctiva, que sea suficiente para subsanar el error y que quede adecuadamente registrada.

La verificacin puede incluir otra serie de actuaciones encaminadas a corroborar el funcionamiento correcto del sistema implantado en la empresa, tales como la observacin in situ de las operaciones de control, entrevistas con el personal encargado de su realizacin, evaluacin de su grado de comprensin y formacin, muestreo en las etapas intermedias, entre otras.

Las verificaciones internas, realizadas por personal cualificado de la empresa o perteneciente a una empresa de servicios con conocimientos en la materia, deben quedar documentada para ser puesta a disposicin de las autoridades oficiales cuando estas la requieran. Dichas autoridades debern ser informadas por las personas que han efectuado la verificacin interna en la empresa, empleando como herramienta de constatacin del funcionamiento del HACCP los registros derivados de la aplicacin del mismo, de acuerdo con lo establecido en las guas o cuadros de gestin.

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Los registros deben conservarse un mnimo de seis meses o hasta el fin de la vida comercial del producto, en caso de ser sta superior.

La verificacin puede ser diaria o peridica: Diaria: Se realiza a procesos determinados y debe incluir el mtodo de verificacin, registro y quien lo realiza. La persona a cargo de realizar esta verificacin debe ser capacitada para dicha tarea. La realizan tcnicos o profesionales de la empresa designados especficamente para estos efectos; a los procesos, monitoreos, SOP y SSOP del proceso en cuestin. La verificacin del SOP consiste en revisar que las acciones realizadas en el proceso, se ajustan a lo especificado en el plan, lo mismo para el SSOP. En esta misma verificacin se deben controlar los registros realizados por el monitoreador y la metodologa que l us para realizar esa funcin.

Peridica: Se realiza a puntos determinados y al plan HACCP, ya sea parcial o total. Las verificaciones parciales se realizan a aquellos puntos que no requieren o no precisan de una verificacin diaria y que estn determinados en el plan HACCP. Para ellas se debe usar la misma estructura de verificacin que se seal para las verificaciones diarias. Las verificaciones totales, son aquellas que realiza el Equipo HACCP con el propsito de ver que el plan HACCP implementado se desarrolla de acuerdo a lo descrito. Y el objetivo es ver la factibilidad de la necesidad de algn cambio en el proceso.

Todas las verificaciones tienen que estar debidamente documentadas y estar disponibles cuando la autoridad sanitaria lo requiera.

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9.1.- Actividades para la Verificacin:

9.1.1.- A continuacin se mencionan algunos procedimientos que se realizan para la verificacin: 9.1.1.1.- Desarrollo de cronogramas para la verificacin adecuados. 9.1.1.2.- Revisin del plan HACCP para asegurar que est completo. 9.1.1.3.- Confirmacin de la exactitud del diagrama de flujo. 9.1.1.4.- Revisin del sistema HACCP para determinar si el plan funciona en la forma indicada en el plan HACCP. 9.1.1.5.- Revisin de los registros de monitoreo que corresponden a los PCCs. 9.1.1.6.- Revisin de los registros sobre desviaciones y acciones correctivas. 9.1.1.7.- Validacin de los lmites crticos para confirmar que son adecuados para controlar los riesgos significativos. 9.1.1.8.- Revisin de las modificaciones al plan HACCP. 9.1.1.9.- Muestreo y ensayos para verificar los PCCs.

9.1.2.- La verificacin se deber realizar: 9.1.2.1.- En forma peridica o accidental, para asegurar que el Plan HACCP est bajo control. 91.2.2.- Cuando existen dudas sobre la seguridad del producto. 9.1.2.3.- Cuando existe preocupacin porque se cree que el producto ha sido un vehculo de transmisin para una enfermedad. 9.1.2.4.- Para confirmar que los cambios se implementaron correctamente despus que se modific el plan HACCP. 9.1.2.5.- Para evaluar si se debe modificar el plan HACCP como resultado de los cambios realizados en el proceso, los equipos, los ingredientes, etc.

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9.1.3.- Los informes de verificacin pueden incluir informacin sobre la existencia y adecuado funcionamiento de: 9.1.3.1.- El plan HACCP y la(s) persona(s) responsable(s) de manejarlo y actualizarlo. 9.1.3.2.- Los registros de monitoreo que corresponden a los PCCs. 9.1.3.3.- El registro de los datos de monitoreo en un PCC mientras est en funcionamiento. 9.1.3.4.- La certificacin de que el equipo de monitoreo est correctamente calibrado y funciona correctamente. 9.1.3.5.- Las acciones correctivas que se tomaron cuando se produjo una desviacin. 9.1.3.6.- Los mtodos de muestreo y ensayo para verificar que los PCCs estn bajo control. 9.1.3.7.- Las modificaciones al plan HACCP. 9.1.3.8.- La capacitacin y los conocimientos de las personas responsables de monitorear los PCCs.

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10.- PRINCIPIO 7:
DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACIN

Tiene que haber registros de todos aquellos puntos de control que requieren los SSOP y los SOP.

Dentro del plan HACCP tienen que existir registros de aquellos puntos de control que estn ligados a ste y los Puntos Crticos de Control. Los diseos de cada uno de estos registros deben haber sido aprobados por el Equipo HACCP. Esta decisin debe encontrarse documentada en el acta de reunin del Equipo HACCP que se realiz para estos efectos.

Los registros deben incluir a lo menos cmo se hace la vigilancia, indicando el mtodo de monitoreo, la frecuencia de monitoreo y quien lo realiza, Lmites Crticos para ese proceso, Medidas Correctivas, quien lo realiza y el responsable de aplicarlas. Puede incluir el mismo registro la indicacin de quien verific el procedimiento de monitoreo, a menos que exista registro reparador para tal efecto.

Se debe tener un resumen del Anlisis de Peligros Potenciales y la decisin de si fueron o no fueron significativos. Esta decisin que debe ser tomada por el Equipo HACCP debe estar documentada en el libro de actas de reunin del equipo, lo mismo para la decisin de tomar las Medidas Preventivas adecuadas. En general, los registros del Sistema HACCP debern incluir:

10.1.- Un resumen del anlisis de peligro, incluyendo los fundamentos utilizados para definir los peligros y las medidas de control.

10.2.- El Plan HACCP El listado de los integrantes del equipo HACCP y de las responsabilidades asignadas.

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Una descripcin del producto, su distribucin, uso, y consumidores. El diagrama de flujo verificado. Una Tabla Resumen del Plan HACCP conteniendo informacin sobre: Los pasos del proceso que fueron identificados como PPC. El (los) peligro(s) importante(s). Los Lmites Crticos. El monitoreo. * Las Acciones Correctivas.* Los procedimientos y el cronograma para la verificacin.* Los procedimientos para preparar los registros.*

* Debern incluir un breve resumen indicando la persona responsable de realizar esta actividad, los procedimientos a utilizar, y la frecuencia con que se debe realizar.

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A continuacin se incluye un ejemplo de una Tabla Resumen (Ver tabla N 5) para utilizar en un Plan HACCP:

TABLA N 5
Nmero y nombre del proceso Peligros significativos Justificacin Medidas Preventivas PCC Lmites Crticos QUE COMO Monitoreo FRECUENCIA QUIEN Acciones Correctivas Verificacin Registros

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG),2003.

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10.3.- Registros HACCP: 10.3.1.- Ingredientes para los que se han establecido lmites crticos. 10.3.1.1.- Documentacin de los proveedores que certifica que un ingrediente no supera los lmites crticos. 10.3.1.2.- Registros de la auditoria realizada por el procesador para verificar el cumplimiento del proveedor. 10.3.1.3.- Registros sobre las condiciones de almacenamiento, si corresponde (por ejemplo; tiempo, temperatura)

10.3.2.- Registros de procesamiento, almacenamiento y distribucin. 10.3.2.1.- Informacin que confirma la eficacia de un PCC para resguardar la seguridad del producto. 10.3.2.2.- Datos que confirman que el producto es seguro durante su vida til; si la vida til del producto puede afectar su seguridad. 10.3.2.3.- Registros confirmando que no se excedieron los lmites crticos si las especificaciones para materiales de empaque, rotulado o sellado pueden afectar la seguridad del producto. 10.3.2.4.- Registros de monitoreo. 10.3.2.5.- Registros de verificacin.

10.3.3.- Registros sobre desviaciones y acciones correctivas.

10.3.4.- Registros sobre la capacitacin brindada a los empleados sobre la importancia de los PCCs y el plan HACCP.

10.3.5.- Verificacin y auditoria sobre el funcionamiento del plan HACCP.

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11.- BIBLIOGRAFIA
CCE. 1993.Consejo de las Comunidades Europeas. Directiva 93/43/CEE del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los productos alimenticios. Diario Oficial de las Comunidades Europeas, No L 175 (19.7.93). Codex Alimentarius. 1998. Cdigo Internacional Recomendado Revisado de Prcticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997) y Anexo: Sistema de anlisis de peligros y de puntos crticos de control. HACCP. Directrices para su aplicacin. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Suplemento al Volumen IB. Requisitos Generales (Higiene de los Alimentos), Segunda Edicin. Roma. Codex Alimentarius. 1999. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Comisin del Codex Alimentarius. ALINORM 99/13A Informe de la 35a Reunin del Comit del Codex sobre Higiene de los Alimentos. Orlando, EE.UU. 26-30 de octubre de 1998. Codex Alimentarius. 1999. Higiene de los alimentos. Textos bsicos. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Roma. Codex Alimentarius. 2002.Fortalecimiento de los Comits Nacionales del Codex y aplicacin de las Normas del Codex alimentario. Sistema HACCP.

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Food Safety and Inspection Service. 1999. Guidebook for the Preparation of HACCP Plans. United States Department of agriculture. Washington, D.C.

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HACCP Consulting Group, L.L.C.1997. Programa para desarrollo y implementacin de los planes HACCP en los establecimientos que producen productos crnicos y productos avcolas.

Higiene of Foddstuffs HACCP Codex Alimentarius. Directive 1993 / 43 /EEC.

Polledo, J.L. 1998. Situacin actual de la implantacin de los sistemas ARCPC en la industria alimentaria europea. Conferencia Inaugural. I Congreso Europeo. Autocontroles en la Industria Alimentaria. 26-28 de noviembre de 1988. Colegio Oficial de Veterinarios de Badajoz. Consejera de Educacin y Juventud y Consejera de Bienestar Social. Junta de Extremadura. Espaa.

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Servicio Agrcola y Ganadero (SAG). Verificacin y cumplimiento de los requerimientos regulatorios en las plantas TIF certificadas para exportar productos crnicos a los Estados Unidos, bajo el requerimiento de Estatus de equivalencia con los sistemas regulatorios del FSIS. Directiva 5000.

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