CURSO: CONTROL DE CALIDAD EN SOLDADURAS. 1.

- INTRODUCCIN: La inspeccin de construcciones soldadas podra definirse como el conjunto de actividades encaminadas a asegurar un determinado grado de fiabilidad de un conjunto soldado, mediante la verificacin del mismo por medios adecuados durante diferentes fases del proceso productivo. La importancia de esta inspeccin se desprende de la responsabilidad de los equipos y construcciones que actualmente se fabrican por soldadura, los cuales, en determinadas condiciones de fallo, afectan seria y directamente a la seguridad pblica. Ejemplo de estos son: Aviones, buques, trenes, plantas generadoras de energa (trmicas, hidroelctricas y nucleares), complejos petroqumicos y transformadores de energa, puentes, estructuras metlicas, conducciones y transporte de gases y lquidos, etc. El convencimiento de la importancia de inspeccionar estos conjuntos soldados, ha sido la causa de que, en todos los pases industrializados se hallan publicado cdigos, especificaciones y normas relativos a su construccin e inspeccin. Adems, en la mayora de dichos pases, es la propia administracin la que establece la obligatoriedad de construir e inspeccionar siguiendo unas determinadas normas, as como que el personal que la ejecute tenga unos conocimientos y experiencia mnimos. Al mismo tiempo, la industria tambin se ha hecho eco de esta necesidad, casi se puede decir que no existe una empresa industrial competitiva que no disponga de normas o instrucciones propias, estableciendo las bases de fabricacin e inspeccin necesarias para que los conjuntos o equipos por ella fabricados, cumplan los requisitos de seguridad que los organismos, nacionales e internacionales, fijan para el buen comportamiento en servicio de las construcciones soldadas. 2.- INSPECCIN DE SOLDADURAS. Se entiende por inspeccin de soldaduras a las diferentes acciones que se realizan con el fin de constatar que el proceso en cuestin se efecta con la calidad adecuada. En estas acciones estn involucrados personal y materiales, por lo tanto es necesario conocer cada uno de los factores que afectan la calidad de la soldadura, a fin de evitar la posible aparicin de defectos y en el caso de que stos se produzcan poder detectarlos y dar pautas para la correccin de los mismos. De estos factores el personal es el ms importante. 2.1. GARANTA DE CALIDAD: La garanta de calidad se define como las actividades de planificacin y organizacin que se realizan para asegurar un nivel de calidad suficiente que garantice el correcto funcionamiento de los productos y al menor costo posible. 2.2. CONTROL DE CALIDAD: Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones llevadas a cabo tanto por el usuario como por el fabricante que contribuyen a asegurar la garanta de calidad y forma parte del control de calidad. 2.3. INSPECTOR DE SOLDADURA: Es el encargado de constatar que todas las operaciones del proceso se realicen correctamente y de acuerdo a los Cdigos, Normas, Especificaciones y Procedimientos que se estn aplicando con el fin de garantizar la alta calidad de la soldadura sin demora en la fabricacin y la entrega de productos. Podramos decir que su responsabilidad es la de juzgar la calidad del producto en relacin a una especificacin escrita.

Funciona como un representante judicial de la organizacin que representa, la cual puede ser el fabricante, comprador o cliente, una compaa de seguros o una agencia gubernamental. Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias categoras: inspectores gubernamentales, de Ensayos No Destructivos, representantes del fabricante o del dueo, o autorizados por un cdigo en particular como sucede por ejemplo con los inspectores ASME. Sin embargo para efectos prcticos AWS y ASME dividen a los inspectores de soldaduras en dos categoras generales: Inspectores de control de calidad del Fabricante: el cual realiza la inspeccin antes y durante el ensamblado; antes y despus de la soldadura, con el fin de asegurar que los materiales y el proceso de fabricacin cumplen con todos los requisitos especificados en el contrato. Estos son inspectores calificados y que trabajan para el contratista. Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Cdigo: representan al comprador (cdigo, actividad gubernamental, o cualquier organizacin externa al fabricante). Sus deberes normalmente no incluyen vigilancia obligatoria del desarrollo del proceso de soldar, sin embargo tiene el derecho de observar el proceso de produccin. Su trabajo es como una funcin de auditoria, lo cual implica revisin de los registros para asegurar que se han respetado todos los requerimientos de las especificaciones, dibujos y otros documentos contractuales. Esto incluye, pero no limita a revisin del proceso de soldar, calificacin de soldadores y operadores de mquina, pre y post-calentamiento, informes de ensayos no destructivos. Ambos tipos de inspectores deben tener la habilidad para negociar y comunicarse efectivamente con todos los niveles de mando de la organizacin del fabricante y de su propia organizacin. Para llegar a ser un Inspector de Soldadura, se deben cumplir los siguientes requisitos: Debe gozar de buena condicin fsica, ya que con frecuencia las condiciones de inspeccin son difciles. Tener una buena visin, indispensables para la inspeccin visual, interpretacin radiogrfica y de otros ensayos no destructivos. Tener actitud profesional: hacer cumplir los cdigos y tener buenas relaciones con el resto del personal. Tener conocimientos de soldadura: debe conocer sobre el proceso ya que ste define el tipo de discontinuidad a originarse, las variables esenciales de cada proceso y debe monitorear las mismas durante la fase de construccin como especifique el cdigo. Debe conocer de Dibujo, Especificaciones y Procedimientos e interpretarlos correctamente. Debe conocer los smbolos de soldadura y ensayos no destructivos. Saber de mtodos de ensayo, sus aplicaciones, limitaciones e interpretacin de resultados. El mtodo seleccionado debe suministrar la informacin adecuada para compararlo a los estndares de aceptacin establecidos. Tener habilidad para llevar registros y hacer informes escritos, concisos, claros y completos.

Los registros deben incluir los resultados de la inspeccin y ensayos, los registros del procedimiento Experiencia en Soldadura: la experiencia como soldador o operador de mquina es invaluable para
un inspector, algunos empleadores solicitan como requisitos que los inspectores tengan experiencia previa soldando. Entrenamiento en Ingeniera de Soldadura y Metalurgia: es deseable, sin embargo la prctica ha demostrado que la experiencia en campo y el estudio han desarrollado excelentes inspectores con conocimientos equivalentes a los primeros. Lo esencial es que conozca donde se encuentra la informacin relevante y sepa como interpretarla. de soldadura, de calificacin de soldadura y de control de materiales de soldadura.

Resumiendo y dado que la inspeccin involucra diferentes disciplinas es necesario que el inspector se encuentre entrenado en las siguientes reas: Principios fundamentales de Soldadura. Propiedades base de los materiales involucrados en el proceso: metal base, aporte, etc. Defectos de soldadura, sus causas, importancias y correccin de los mismos. Tratamientos Trmicos. Mtodos de ensayos destructivos y no destructivos. Interpretacin de planos. Simbologa de soldadura y ensayos no destructivos. Cdigos: AWS, ASME, API. 2.4. RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR DE SOLDADURAS: Existen responsabilidades del inspector de soldaduras en las diferentes etapas del proceso, como son: - Antes de la soldadura - Durante la soldadura - Despus de la soldadura. Previo al inicio de la inspeccin al inspector debe suministrrsele copia de las especificaciones del comprador y dibujos adecuados. Estas deben incluir requerimientos sobre especificaciones del procedimiento de soldadura y la calificacin de dichos procedimientos, de los soldadores y operadores de soldadura. Adems, estas especificaciones deben definir el nmero, tipo y tamao de discontinuidades o imperfecciones permitidas en la pieza, as mismo los mtodos de inspeccin a emplearse. El inspector debe asumir que el diseo de la soldadura es adecuado para los propsitos del trabajo, pero debe verificar que el mismo permite efectuar las diferentes operaciones en cuanto a acceso y con la calidad adecuada; debe conocer sobre planos, dibujos, simbologa, normas, etc., con el fin de verificar que la preparacin de juntas, el proceso y la aplicacin de la soldadura estn de acuerdo al procedimiento. Responsabilidades del Inspector Antes de la Soldadura: La planta o taller donde se realiza el trabajo: Realizar inspeccin para verificar que se trabaja conforme a cdigos, Estndares y Especificaciones. Interpretar los dibujos y especificaciones del trabajo. Equipo de soldadura: Preparar un reporte de operabilidad, calibracin y condiciones de seguridad. Verificar si es apropiado para el trabajo y cumple con los requisitos de las especificaciones del proceso de soldadura. Material base: Verificar si esta conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo. Verificar si los documentos de compra estn conforme con los requerimientos de las especificaciones de trabajo. Si fue recibido de acuerdo a los documentos de compra; y preparar y recibir informes de inspeccin del material base. Materiales de aporte (electrodos) y fundentes: Verificar: si est conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo, si los documentos de compra estn conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo, si fue recibido de acuerdo a los documentos de compra. Preparar y recibir informes del metal de aporte. Atmsfera utilizada para la proteccin del bao Procedimientos de soldadura: Verificar si han sido calificados apropiadamente y los documentos de calificacin estn de acuerdo a los cdigos, estndares y especificaciones que se estn aplicando y en caso de que no sea as requerir la recalificacin del mismo. Verificar que la preparacin de las juntas y los bordes estn conformes a los procedimientos y dibujos. Soldadores y operadores de equipos:

Verificar que las pruebas de calificacin de los soldadores y operadores de mquina fueron realizadas y que tanto ellas como los documentos de calificacin estn de acuerdo a los cdigos, estndares y especificaciones que se estn aplicando. Verificar que la calificacin este de acuerdo y sea apropiada al procedimiento especificado para el trabajo que est asignado. Requerir calificacin si hay evidencia de que no esta calificado para realizar la soldadura conforme con los requerimientos del trabajo. Durante la Soldadura: Verificar que solamente se estn usando los procedimientos de soldadura que fueron aprobados para el trabajo. Verificar que el precalentamiento, cuando sea necesario, se realiza de acuerdo al procedimiento. Observar y asegurar que la soldadura se realiza conforme al procedimiento aprobado. Verificar que la soldadura sea realizada por un operador calificado.

Despus de la Soldadura: En esta fase la inspeccin esta relacionada con: Sistema de marcado e identificacin: Se debe emplear un sistema que sea claro e indique cules son las porciones a inspeccionar y el tipo de inspeccin a aplicar. Ensayos No Destructivos: Seleccionar la soldadura a inspeccionar por ensayos no destructivos (END), verificar que el END ha sido documentado apropiadamente de acuerdo al cdigo, estndar y Especificacin aplicable, verificar que los procedimientos de END han sido aprobados para su uso, hacer inspeccin visual de acuerdo con el plan de inspeccin y el procedimiento de inspeccin aplicable, preparar los informes de resultados de los ensayos no destructivos y revisar, evaluar y verificar los reportes de END contra los estndares de aceptacin aplicables. Ensayos Mecnicos: Seleccionar las zonas para toma de las probetas para los ensayos, verificar si los procedimientos de ensayo han sido aprobados, verificar si las muestras de soldadura fueron tomadas de acuerdo al cdigo, estndar y especificacin aplicable, ejecutar e interpretar los ensayos macrogrficos de las juntas soldadas, prepara los informes de los resultados de los ensayos mecnicos y revisar, evaluar y verificar los resultados de los ensayos mecnicos contra los requerimientos especificados Tratamientos Trmicos post-soldadura: Verificar, cuando ste sea necesario, que se realice de acuerdo al procedimiento. Informes: Preparar y archivar los informes de inspeccin, haciendo una verificacin del trabajo inspeccionado, revisar los informes de inspeccin para exactitud y competencia, revisar los informes de inspeccin en el caso de problemas y proponer acciones correctivas para prevenir su repeticin, preparar documentos de reparacin del metal base y de la soldadura, y preparar informes de avance e informe final. 2.5. PERSONAL: Adems del inspector, en el proceso de soldadura estn involucrados: Ingenieros de diseo, Ingenieros de soldadura, Supervisores de Taller o Planta, Soldadores, Operadores de Mquinas de Soldar, Inspectores de ensayos no destructivos. El inspector de soldadura debe conocer las funciones que desempean cada una de estas personas, as como la capacidad del personal as como la capacidad del personal responsable de todas y cada una de las etapas del proceso ya que el xito del mismo depende de la habilidad destreza e integridad de las personas que lo ejecutan.

3.- DISCONTINUIDADES. 3.1. GENERALIDADES. Las piezas fallan en servicio por diferentes causas, entre las cuales estn: a) Defectos en la masa (discontinuidades ). b) Diseo deficiente: introduccin en entalles, secciones mal diseadas,. c) Deficiencia de los materiales: seleccin errada de materiales, electrodos, etc. As aunque apliquemos correctamente los ensayos no destructivos, una pieza pudiera fallar por las razones expuestas. Por lo que un control de calidad es mucho mas amplio que la simple aplicacin de los E.N.D. Garantizados los puntos b y c aplicamos E.N.D para determinar discontinuidades en la masa de los materiales, para poder garantizar el funcionamiento seguro de una pieza en servicio. Las piezas metlicas, miembros de estructuras, elementos de maquinas pueden fallar en servicios de tres maneras diferentes: Por exagerada deformacin elstica. Por exagerada deformacin plstica. Por rotura ( Frgil, dctil o fatiga). El mayor porcentaje de falla se debe a la fatiga y la resistencia de los metales a la fatiga se ve fuertemente reducida por la presencia de discontinuidades, es por ello que los E.N.D se aplican para deteccin mismas. 3.2. DEFINICIN DE TRMINOS. Discontinuidad: una discontinuidad puede ser definida como la presencia de un elemento que interrumpa la continuidad en la masa de un material. Defecto: es una discontinuidad que interfiere con el funcionamiento correcto y seguro de una pieza o equipo. de las

3.2.

CLASIFICACIN DE LAS DISCONTINUIDADES..

Segn su forma:

Segn su ubicacin:

Lineales. Planas. Volumtricas.

Superficiales.

Sub-superficiales. Internas.

Segn su origen: Inherentes: son aquellas originadas durante la fusin y solidificacin del metal fundido. De proceso o fabricacin: se originan durante el procesamiento del metal o material. cada proceso de fabricacin genera sus discontinuidades particulares. De servicio: son las que se generan durante el uso de la pieza, tales como: corrosin, fatiga, erosin. 3.3. DESCRIPCIN DE LAS DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA. Porosidades: se origina a partir de gases que se generan durante el proceso de solidificacin y que quedan atrapados en la masa de metal solidificado. Generalmente son de forma esfrica, pero tambin pueden presentarse en forma tubular. Siempre s encuentran en el metal de aport y pueden ubicarse superficial, sub-superficial e internamente.

Tabla 3.1- Discontinuidades Vs. Proceso de soldadura.

Tipo de soldadura Combusti ble ARCO Proceso de PoroPoro-sidad de Proceso soldadura Impusoldadura sidad rezas OAW-soldadura X Sw-soldadura oxiacetilnica de pernos de OHSsoldadura X anclaje con PAWX Gas oxhdrico soldadura con PGW-soldadura X plasma con gas a presin SAWX X Cw-soldadura soldadura por en frio sumergido arco DFWsoldadura X GTAWpor difusin soldadura por EXWsoldadura X arco gas por explosin tungsteno GAMWX X FOWsoldadura soladura por por forja. arco metal gas inerte FRWsoldadura por friccin. FCAWX X soldadura por USWsoldadura arco con por ultrasonido alambre ncleo por EBW-soldadura X de fundente haz electronico SMAWESWsoldadura X X X soldadura por por electro escoria arco con por IW- soldadiura electrodo induccin revestido LBW- soldadura por X SAWX X laser soldadura por TWsoldadura X arco con termica electrodo de carbono RSWsoldadura de resistencia por puntos Tipo de soldadura. Tipo de soldadura. Fusin Inadecuada Inadecuada Soca- Sola-pe GrieImpuincompenetracin vado SocaSola- tas GrieFusin penetracin rezas pleta de la unin vado pe tas incompleta de la unin X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 111111 1111 X X X X X X X

Gas

X X X X X

Estado slido

Otros

RSEWsoldadura a tope por resitencia RPMsoldadura por proyeccin FW- soldadura rpida UW- soldadura por recalcado PEW soldadura por percusin

X X

X X

Tabla 3.2.- Clasificacin de las discontinuidades segn cdigo AWS. Tipo de discontinuidad Localizacin Observaciones 12.- Grietas Soldadura y en la zona a) Longitudinal. afectada trmicamente. Soldadura. Metal base y zona afectada por el calor. Soldadura c) Crter. Soldadura d) Garganta. e) Pie. Soldadura f) Raz. Zona trmicamente afectada Zona trmicamente afectada En la unin entre la cara y el metal base Soldadura en el punto donde se termina

b) Transversal.

g) Debajo de los pases y en la zona afectada trmicamente. Soldadura h) Fisuras

Inclusiones: generalmente se presentan en las soldaduras donde se requiere metal de aporte. Son sustancias slidas extraas atrapadas en el cordn de soldadura; pueden ser superficiales o sub-superficiales y tener cualquier forma, estar alienadas o distribuidas al azar en el cordn de soldadura. Existen dos tipos de inclusiones: las metlicas(tungsteno) y las escorias o fundente. Se originad debido a la falta de viscosidad del metal de aporte, rpida solidificacin, temperatura muy baja entre otros. Falta de fusin: se puede presentar en cualquier tipo de soldadura, independientemente del mtodo empleado para soldar. Se define como la ausencia de unin entre el metal de aporte y el metal base o entre cordones de los diferentes pases de soldadura. Entre sus causas mas comunes estar usar un electrodo demasiado grueso en una junta en v demasiado estrecha, amperaje insuficiente, preparacin de junta defectuosa. Falta de penetracin: se debe a una fusin incompleta entre el metal base debido a que el metal de aporte no penetra hasta la raz de la junta. Puede originarse por calentamiento insuficiente, diseo inadecuado de la junta, falta de fluidez en el metal de aporte. Mordedura: es una falta de material base en la unin con el metal de aporte y se puede encontrar en la cara o ras de la soldadura, creando una entalla; puede ser continua o intermitente. Generalmente se origina porque el soldador usa una tcnica de soldadura inadecuada o una corriente demasiado elevada. Muchos cdigos y especificaciones limitan la mordedura, cuando la permiten, a una profundidad mayor de 1/32 pulg. Socavadura: es un a depresin en la cara de la soldadura o de la raz que se extiende por debajo de la superficie del metal base. Se presenta cuando el soldador no deposita suficiente metal de aporte. Solapado: es una discontinuidad superficial donde el metal caliente deslizo sobre el metal base pero no se sold a este. Cuando estas discontinuidades son paralelas al esfuerzo principal, generalmente no se considera que sena dainas; pero si se encuentra un ngulo recto al esfuerzo aplicado pueden formar entallas y producir grietas severas. Se originan por falta de control del proceso de soldadura, inapropiada seleccin de los materiales a soldar o inapropiada preparacin de los materiales antes de la soldadura (presencia de xidos en e meta base)

Laminacin: Con discontinuidades planas que se encuentran generalmente en la zona central del metal base en los productos laminados. Se debe a la segregacin de impurezas en el proceso de solidificacin de los lingotes. Reducen la resistencia del metal especialmente en al direccin perpendicular a travs del espesor. Delaminaciones: es la separacin de una lmina por esfuerzos mecnicos o trmicos. Costuras longitudinales o traslapes: Son discontinuidades longitudinales en el metal base que se encuentra en los productos laminados y forjados. Una costura es un doblez no soldado o una solapadura en la superficie del metal. Si la discontinuidad es paralela al esfuerzo mayor de resistencia de la soldadura no es un defecto crtico; si es perpendicular puede generar grietas. Desgarre laminares: son separacin es escalonadas en el metal base. Son causadas por el proceso de contraccin en la direccin del espesor de algunos materiales durante la soldadura. Los desgarres o separacin se producen en el metal base en al zona afectada por el calor. Pueden ser una falla seria. Pueden ser visto fcilmente si estn abiertos a la superficie, pero pueden estar internos y ser detectados solamente por ultrasonidos. Grietas: Se presentan cuando la cara de una seccin pequea de una soldadura sobrepasa el valor de esfuerzo del metal. Pueden presentarse en el metal base, zona afectada por el calor combinadas con otras discontinuidades. Se originan por un rotura local del material debido a esfuerzos producidos durante el enfriamiento o esfuerzos internos que se produzcan en la pieza. A continuacin se presenta un dibujo de soldadura a tope en el cual estn representados los diferentes tipos de discontinuidad enumeradas anteriormente. y zona de fusin; a menudo estn

Pliegues y Laminaciones: Son discontinuidades producidas generalmente en las operaciones de forja y laminacin de los metales.

10

En general aparecen paralelos a las superficies de las chapas, y en el caso especfico de las laminaciones se presentan hacia la mitad del espesor. Fig. 3.1 El diseo muestra en a) Un lingote despus de laminado o forjado, las protuberancias producen en general los pliegues. Protuberancias X Pliegue

(a)

Porosidades: Son cavidades en la masa de los metales causadas por el aprisionamiento de gases, durante el proceso de solidificacin.

Fig. 3.2 Porosidades. Variaciones de espesor: Pueden presentarse en las piezas, debido a fallas en el proceso de fabricacin lo cual produce diferencias de espesores en las paredes de las mismas; tambin durante el servicio o uso de la pieza se produce el desgaste de las paredes por erosin o corrosin. Est situacin se presenta en plantas generadoras de vapor, en centrales elctricas, en plantas qumicas, petroqumicas y prcticamente en todas las plantas industriales y el transporte naval. El control del espesor es vital sobre todo en aquellas piezas de gran responsabilidad para los cuales las tolerancias en las especificaciones son muy rgidas. Variaciones Metalrgicas: Son diferencias en las propiedades mecnicas y metalrgicas de suficiente magnitud como para que puedan convertirse en causas potenciales de falla. Ejemplo: Variaciones de dureza en diferentes zonas de una pieza. Falta de Fusin: Se pueden presentar en cualquier tipo de soldaduras, independientemente del mtodo empleado para soldar.

11

Una falta de fusin es la ausencia de unin entre el metal de aporte y el metal base o entre cordones de los diferentes pasos de soldadura.

Fig. 3.3 Falta de Fusin. Falta de Penetracin: Es comn a todos los procesos de soldar. Se debe a una fusin incompleta entre el metal base, debido a que el metal de aporte no penetra hasta la raz de la junta.

Fig. 3.4. Falta de Penetracin Refuerzo excesivo o sobre espesor: Es un exceso de metal en la junta soldada

Fig. 3.5. Exceso de Metal. Mordedura: Es una socavacin en la cara de un cordn de soldadura y sta puede ser continua o intermitente. Generalmente se encuentra entre el cordn y el metal base.

Fig. 3.6. Mordedura Exceso de penetracin:

12

Es un exceso de metal de aporte que penetra a travs de la raz de la soldadura hecha por un solo lado o a travs del metal previamente depositado por un solo lado en las uniones multipaso. Este exceso de penetracin puede estar localizado.

Fig. 3.7. Exceso de Penetracin. Erosin: Destruccin de metales o de otros materiales por la accin abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la presencia de partculas o materia en suspensin. Su efecto se refleja en una disminucin de espesor de la pieza. Erosin Corrosin: Destruccin de metales por la accin conjunta de la erosin y corrosin. Corrosin: Deterioro de un metal mediante reaccin qumica o electroqumica con su ambiente. Corrosin Intergranular: Es la corrosin que ocurre preferencialmente en los bordes de granos.

Fatiga: Fenmeno que origina la fractura bajo esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un valor mximo menor que el lmite elstico del material. Las fracturas por fatiga son progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la accin del esfuerzo fluctuante. 3.4. FACTORES A CONSIDERAR EN EL ANLISIS DE LAS DISCONTINUIDADES. a) Material: Es necesario conocer que materiales conforman la pieza sujeta a anlisis (materiales ferrosos, no ferrosos).

13

b) Proceso de manufactura: Si la pieza es soldada, fundida, forjada, laminada, con o sin tratamiento trmico. c) Ubicacin de la discontinuidad a ser detectadas: superficial, subsuperficial e interna. d) Orientacin de la discontinuidad (paralela o normal al grano). e) Forma: plana, irregular, en espiral o volumtricas. f) Anlisis metalrgico: Cuando la discontinuidad se produce y en qu etapa del proceso de manufactura se debe hacer el anlisis macro y micro estructural. En funcin de todos los aspectos anteriores se selecciona el mtodo de ensayos no adecuado para detectar la discontinuidad en cuestin. 3.5. VARIABLES QUE DETERMINAN LA ESCOGENCIA DE ENSAYO:. 1 Propsito del Ensayo, el cual es funcin de : a) Materia a ensayar : destructivos ms

Ferromagntico Austentico. No ferroso. No metlico. Aleacin. Conductividad en % I.A.C.S.

b) Naturaleza de la discontinuidad: Tipo de discontinuidad: Fisuras por fatiga. Fisuras por tensin corrosin. Defectos de fabricacin. Pliegues, porosidad. Corrosin. Falta de unin. Elementos de fijacin o remaches flojos. Discontinuidades propias del diseo: orificio interno, zona cilndrica.

Ubicacin de la discontinuidad:

Superficial. Sub- superficial.

14

Interna. Geometra o planitud de la superficie.

rea a inspeccionar:

Zonas criticas solamente. rea total de la pieza.

c) Normas y Especificaciones. 2 Factores Econmicos. 3 Ventajas y limitaciones de cada ensayo no destructivo. 3.6. MTODO DE INSPECCIN NO DESTRUCTIVA APLICABLE SEGN EL TIPO DE DISCONTINUIDAD.

Tabla 3.3. Discontinuidad Vs. END DISCONTINUIDAD Porosidad Inclusiones de escoria Falta de fusion Falta de penetracin Socavacion Solapado Grietas Laminaciones RX A A O A A X O X METODO DE INSPECCION APLICABLE U LP PM EV O A1 O2 A1 A X O2 X A X X X A X X X O O O A O A A O A A1 A2 A1 A A1, A3 A2,A3 A1,A3 CI O O O O O O A X

Especificaciones de la nomenclatura usada: 1: Superficial solamente. 2: Solamente superficial y ligeramente sub-superficial. 3: Preparacin de la junta o del metal base. O: Aplicabilidad marginal dependiendo de otros factores tales como: espesor del material, localizacin, tamao y orientacin de la discontinuidad. X: General mente no aplicable. RX: Radiografa industrial. U : Ultrasonido. LP: Lquidos penetrantes. PM: partculas magnticas.

15

EV: Ensayo visual. CI: Corriente inducidas. 3.7. CRITERIOS ECONMICOS PARA LA APLICACIN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. Como dijimos anteriormente el objetivo fundamental de los END es asegurar la calidad. Industrialmente hablando: Calidad es un conjunto ponderado de caractersticas funcionales, cada una en su grado respectivo, que definen el comportamiento del producto en relacin con la finalidad para la cual fue proyectado. Una forma sencilla de establecer el fundamento econmico de la Calidad es relacionar el costo de una produccin, en funcin de su calidad, con el valor comercial de esta produccin, tambin en funcin de la misma calidad, tal y cual como lo expresa el grfico de Colombier (Fig. 3.8).

Calidad de Diseo Valor es mone tarios Calidad Ideal

Costo de la produccin Valor comercial del producto

Calidad Despachada por Produccin

Zona de Rentabilidad Beneficio mximo

1 2

(Ceros defectos)

Grado de calidad

Fig. 3.8. Grfico de Colombier: Fundamento Econmico de la calidad

16

Existe equilibrio econmico si 1 corresponde a la calidad deseada. caso de especificaciones ms exigente que la calidad deseada.

En este grfico podemos apreciar dos aspectos importantes: 1) 2) Existe proporcionalidad directa entre el costo de una pieza y el grado de calidad exigido (curva 1). El producto para tener valor comercial requiere cumplir con un grado de calidad mnimo (curva 2).

En general podemos decir que el proyectista se inclina por el mayor grado de calidad posible (punto ), mientras que el fabricante lo hace por un grado de calidad ms bajo (punto ); desde el punto de vista gerencial la calidad ideal vendr dada por un punto intermedio entre ambos valores ( ), el cual corresponde al beneficio mximo. Este beneficio mximo depende tanto de valores intrnsicos de la produccin como de factores externos tales como competencia en le mercado, mayor seguridad ante riesgos que supongan poner en peligro vidas humanas, etc. En lo que respecta a los END los criterios econmicos que justifican su aplicacin depende de dos factores importantes: 1) 2) La disminucin lograda en los costos de produccin por aplicacin de los mismos y Costo del ensayo en si mismo.

El primer aspecto viene representado por: Ahorro en el costo de fabricacin de materiales defectuosos que serian rechazados en la inspeccin final; Aumento en la produccin, ya que por defectos de las inspecciones realizadas, el % de chatarra en la inspeccin final es mnima. Y en cuanto al segundo (costo del ensayo) viene representado por: Mano de obra Materiales de ensayo (partculas magnticas, lquidos penetrantes, etc) Gastos generales variables (insumos, energa, agua, etc) Gastos generales fijos (local, amortizacin, etc)

Estos costos pueden variar por alguno o varios de los parmetros siguientes: Cantidades de partes a ser ensayadas.

17

Automatizacin del ensayo. Sensibilidad del ensayo requerida. Tolerancia admitida en la interpretacin de los resultados % de piezas defectuosas encontradas en el ensayo. Nivel del personal requerido para la inspeccin.

En funcin de lo anteriormente expuesto, cabe entonces preguntarse: Cundo debe inspeccionarse? La practica aconsejable y generalmente practicada por las empresas es la de: 1) 2) 3) Inspeccionar la materia prima antes o cundo entran a la planta. Durante la fabricacin, si existe alguna etapa que se considere puede introducir defectos inspeccionar lo ms inmediatamente que el proceso permita, sobre todo si la fabricacin es costosa. En servicio, las frecuencias de las inspecciones con END varan con las condiciones de servicio de la pieza o con los tipos de defectos; el intervalo entre una u otra inspeccin debe ser lo suficientemente corta para evitar que defectos no detectados en la inspeccin precedente tenga tiempo de propagarse y provocar el fallo de las piezas. Indudablemente que para establecer la programacin optima de los ensayos, habr que conjugar el buen juicio con la amplia experiencia. 4.- ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 4.1. INTRODUCCIN: Los mtodos de ensayos no destructivos se usan, entre otras aplicaciones para definir la calidad intrnseca de un producto. La gran demanda en calidad y garanta para los equipos en servicio se ha traducido, en el caso de los ensayos no destructivos, en un rpido crecimiento en el uso de stos. La necesidad de detectar pequeas discontinuidades, inspecciones rpidas y de bajo costo y el desarrollo de equipos porttiles ligeros, han estimulado el desarrollo de estas tcnicas para su aplicacin en la inspeccin de soldaduras en los ms variados tipos de equipos. En la actualidad, los mtodos aceptados y ms usados para la inspeccin de soldaduras incluyen las tcnicas de: inspeccin visual, partculas magnticas, lquidos penetrantes, ultrasonido y radiografa industrial. Estos mtodos no son en ningn caso competitivos pero s se pueden emplear como complementos unos de otros.

18

Por su sensibilidad, costo, localizacin del defecto, orientacin, etc., podra algunas de estas tcnicas parecer ms atractiva que las otras, sin embargo por su condicin de complementarias unas de otras, aquellos en quienes recaiga la responsabilidad de inspeccionar soldaduras de responsabilidad, deberan conocer los principios bsicos en que cada uno de estos mtodos se apoya. Su conocimiento es esencial para tener la certeza de que los operarios de END inspeccionan de acuerdo con los procedimientos y finalmente es vital para la correcta interpretacin de los resultados de los ensayos. 4.2. OBJETIVO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: En forma general puede decirse que el objetivo fundamental de aplicar los ensayos no destructivos es: - Asegurar calidad y confiabilidad y aunado a ello: a) b) c) Prevenir accidentes. Producir beneficios econmicos. Contribuir al desarrollo de la ciencia de los materiales.

4.3. DEFINICIN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. Los ensayos no destructivos, son mtodos de ensayos que permiten detectar y evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de materiales, componentes o piezas sin modificar sus condiciones de uso o aptitud de servicio. Estos ensayos estn reunidos en una disciplina tecnolgica determinada por una metodologa de aplicacin y condicionada por los factores econmicos inherentes a la actividad productiva. Los ensayos no destructivos, son ampliamente usados en la industria. En los procesos primarios de produccin se aplica para asegurar que los productos se mantienen dentro de los patrones de calidad. 4.4. METODOLOGA DE APLICACIN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. Los ensayos estn caracterizados por una metodologa de aplicacin que puede ser descrita en los siguientes trminos: 1) Aplicacin de un Campo de Energa : Puede ser un haz de radiacin electromagntica, un campo magntico, un campo de energa vibratoria, etc. 2) Interaccin del Campo de Energa con el Material en Ensayo : Esto es la modificacin del medio de inspeccin debido a la presencia de discontinuidades o variaciones en la estructura o propiedades de los metales.

19

3) Deteccin de la Interaccin Energa Pieza : Por medio de un detector apropiado el cual depende del mtodo aplicado. 4) Procesamiento de la Informacin: Es decir transformacin de la deteccin en una forma apropiada que permita la interpretacin. 5) Interpretacin de la Informacin: Esta etapa, que es decisiva en la aplicacin del ensayo, esta basada en el conocimiento de las correlaciones existentes entre las modificaciones del campo de energa aplicado y la estructura y propiedades del material. 6) Registro de los Resultados: Como se puede conservar la aplicacin de los ensayos no destructivos involucra una gran cantidad de variables, las cuales deben ser controladas rigurosamente. 4.5. APLICACIN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A NIVEL INDUSTRIAL. Los END tienen una gran aplicacin a nivel industrial:

En los procesos primarios se aplican para asegurar que los productos se mantengan dentro de los patrones de calidad. En la fabricacin de los componentes son esenciales para asegurar que todas las variables involucradas en el comportamiento de los materiales se mantienen dentro de las especificaciones de diseo y para asegurar calidad uniforme.

En la creacin de plantas y complejos industriales as como en obras civiles son requeridos para controlar la ejecucin de procesos que se deben realizar in situ. Durante el servicio y operacin de equipos y plantas industriales se aplican dentro del mantenimiento preventivo a fin de detectar la aparicin de defectos estructurales en los materiales. La deteccin prematura de los mismos puede evitar un accidente en servicio que aparte de provocar daos econmicos pueden poner en peligro vidas humanas.

En el terreno de la ciencia los END son un poderoso auxiliar en el desarrollo de los materiales, en sus propiedades y comportamiento, ya que permiten ir evaluando stos a lo largo del proceso de investigacin sin introducir modificaciones ajenas a los parmetros en estudio. A continuacin se presentan una serie de problemas que son objeto de la aplicacin de los END:

Deteccin de discontinuidades. Deteccin de variacin y composicin. Inhomogeneidad y segregacin. Composicin qumica. Clasificacin de los materiales (identificacin).

20

Determinacin de propiedades fsicas y mecnicas. Conductividad elctrica. Conductividad trmica. Constantes dielctricas. Constantes elsticas. Dureza.

Determinacin de: Estructura metalogrfica. Tamao de grano. Tensiones residuales. Acabado superficial.

Deteccin de transformaciones de fases en metales y aleaciones. Deteccin de dimensiones

Espesores. Dimetros. Perfiles.

Como podemos observar gran parte de las aplicaciones estn enmarcadas en el problema general de detectar y evaluar discontinuidades y otros corresponden a la identificacin y/o evaluacin de composicin y propiedades cuya variacin pudiesen constituir defectos en un momento dado. Si analizamos los diferentes principios en que se basan los END y los comparamos con el tipo de problemas que deben resolver podemos concluir que los END: a) No son de aplicacin universal sino especficos, en funcin del tipo de informacin que se desea obtener y del tipo de material a ensayar. Estos nos lleva a reconocer que cada mtodo tiene sus limitaciones. b) c) d) La mayora de las veces la informacin es obtenida a partir de propiedades del material que pueden no estar relacionada con la estructura y/o propiedades que desean detectar y evaluar. Un mtodo puede ser aplicado mediante tcnicas diferentes. En muchos casos existe la posibilidad de aplicar ms de un mtodo con iguales resultados en cuanto a la informacin que se puede obtener; en otros casos entre los diversos mtodos aplicables uno puede tener ventajas sobre los dems.

21

Es por ello que cada eleccin en particular debe estar basada en el conocimiento de la naturaleza y funcin del material o pieza a ser ensayado y de las condiciones que prestar en servicio. 5.- LA INSPECCIN VISUAL. 5.1. INTRODUCCIN: La bondad de la mayor parte de las soldaduras de poca responsabilidad es verificada la mayor parte de las veces por inspeccin visual. Incluso para muchas soldaduras que van a ser inspeccionadas por otros ensayos, la inspeccin visual constituye una parte esencial del control de la calidad de sta. Por lo tanto podemos decir que la inspeccin visual es de gran importancia. Es ste uno de los mtodos de inspeccin ms rpidos, fcil de aplicar y barato y que no requiere ningn equipo especial. 5.2. TCNICAS: el inspector de soldadura debe estar familiarizado para la buena prctica de su trabajo con la documentacin tcnica, normas y todas las fases de buena prctica del taller. El rea de inspeccin debe estar bien iluminada para lo que puede ser necesario el uso de lmparas porttiles o linternas. Con el fin de determinar si el estado de una soldadura es el adecuado puede ser necesario el uso de herramientas tales como: baroscopio, espejo de dentista, etc., para aquellas soldaduras que estan en lugares de poco acceso. Las soldaduras poco accesibles deberan ser examinadas durante su ejecucin. Calibres, reglas, etc., servirn para medir las soldaduras. 5.3. LA INSPECCIN ANTERIOR A LA SOLDADURA. La inspeccin empieza por el examen de las materias primas antes del comienzo del proceso de fabricacin y es en este momento, que defectos tales como: pliegues, cascarilla u otras condiciones superficiales no deseables, pueden ser detectadas por inspeccin visual. Las laminaciones de chapas pueden ser detectadas en los bordes de soldadura. Las dimensiones de las chapas a unir deben ser verificadas por control dimensional. Una vez los bordes han sido acoplados para su posterior soldadura, el inspector puede detectar anomalas tales como: separacin inadecuada, desalineacin, etc. Los siguientes puntos deberan ser comprobados como mnimos antes de empezar a soldar para asegurarse de que cumplen con el procedimiento. Preparacin de soldaduras, dimensiones y acabados Separacin de talones

22

 Alineacin de presentacin de bordes Limpieza de bordes Todo aquello que se sospeche pueda originar defectos durante la soldadura debe ser eliminado. 5.4. INSPECCIN DURANTE LA SOLDADURA: Como mnimo se deben comprobar los siguientes puntos: Proceso de Soldeo (tensin, amperaje, velocidad, etc.) Limpieza Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas Preparacin de la unin Metal de aporte Gases de proteccin y fundente Resanado Control de deformaciones Temperaturas y tiempos de post-calentamiento El inspector debe estar familiarizado con todos los detalles de los procedimientos calificados y verificar su cumplimiento, especialmente durante las primeras etapas de soldadura. La inspeccin de los distintos cordones de soldadura debera ser prctica normal. La pasada de raz o primer cordn es la ms importante desde el punto de vista de bondad de la soldadura. En l, debido a la gran masa de metal a unir con respecto al espesor de ste cordn y por la geometra de las uniones, se pueden producir enfriamientos rpidos que pueden resultar en escoria y gases atrapados difciles de eliminar y lo que es ms peligroso, el metal fundido durante esta pasada es ms susceptible de agrietamiento. Este tipo de grietas son especialmente peligrosas por que pueden propagarse a las capas que posteriormente se depositen. La inspeccin de la pasada de raz ofrece la oportunidad de comprobar laminaciones en los bordes que por el calor aportado durane la soldadura tendern a abrirse. En el caso de soldaduras por las dos caras, el inspector deber asegurarse que se sanea correctamente la raz antes de empezar a soldar por la segunda cara. 5.5. INSPECCIN DESPUS DE LA SOLDADURA: Como mnimo se debe comprobar lo siguiente:

23

 Control dimensional de la soldadura Cumplimiento con planos Aspecto de la soldadura aceptable Ausencia de crteres, porosidad superficial, mordeduras, pliegues y grietas. Desalineamiento o amolado excesivo Identificacin y marcado. El tamao y contorno de la soldadura puede comprobarse fcilmente con un calibre. En las soldaduras de penetracin total el ancho del cordn debe corresponder con el ngulo requerido, la superficie de la raz debe ser lo ms regular posible y la separacin entre bordes, la especificada, as como el esfuerzo de soldadura debe ser consistente con el requisito del procedimiento o normas aplicables. Cuando no estn especificados estos valores, ser el inspector el que siguiendo la buena prctica determinar si son aceptables o no. La aceptacin de superficies de soldadura implica la comparacin con estndares que de antemano deberan haber sido aceptados por cliente y fabricante. 5.6. MARCADO DE REPARACIONES: Uno de los detalles ms importantes en la inspeccin no destructivo es el correcto marcado de las zonas a reparar. Este marcado debe ser: Claro y legible De acuerdo con un cdigo que sea inteligible a todos los inspectores y personal de fabricacin. Hecho con un color que no se pueda confundir con otros tipos de marcas. Permanente, al menos hasta que la reparacin concluya y sea aceptada. La reparacin debe ser inspeccionada y las marcas permitirn al inspector su fcil localizacin. Una vez la reparacin ha sido inspeccionada es de gran importancia marcar la aceptacin o no de ella en la pieza. 5.7. RESUMEN: Como se ha podido ver, la inspeccin visual no es un mtodo por el que se pueda determinar con exactitud la bondad de una soldadura, pero si nos hemos asegurado de que los bordes no tenan laminaciones, la limpieza y preparacin han sido correctas y se ha seguido escrupulosamente el procedimiento cualificado de soldeo, por soldadores homologados, podemos estar seguros de que esa soldadura no tendrn grandes defectos. 5.8. DESVENTAJAS DEL MTODO:

24

 La fatiga visual de los inspectores en servicios continuos y prolongados examinando los

mismos tipos de material.

No permite detectar fisuras pequeas. No se puede aplicar en inspecciones volumtricas. No existen patrones reconocidos para los equipos mtodos, lo cual trae como
consecuencia que la inspeccin visual a veces no sea formalmente reconocida. 5.9. ILUMINACIN: Una de las condiciones esenciales que debe darse para el desarrollo de la inspeccin visual es que la pieza a ser ensayada sea debidamente iluminada, es decir, que la intensidad de la luz sobre su superficie sea suficiente como para garantizar que se podrn observar las discontinuidades presentes en ella. Para una superficie en particular la iluminacin (E) se define como el flujo luminoso (F) por unidad de rea (A) que incida sobre ella.

E=

Flujo luminoso F = Area A

Donde E es el flujo luminoso o flujo de energa radiante que pasa por una superficie dada en la unidad de tiempo. En el Sistema Internacional de Unidades la unidad de intensidad luminosa es la candela que se define como: la intensidad luminosa producida en la direccin perpendicular, por una superficie de 6 x 10 m 2 de un cuerpo negro a la temperatura de solidificacin del platino a la presin de 101325 New / m 2 . Esta es a unidad fundamental para todas las medidas referentes a la iluminacin y a partir de ella podemos definir el resto. Igualmente, en el S.I, la unidad de flujo luminoso es el Lumen (que se define como el flujo luminoso que incide sobre cada m2 de una esfera 1 de metro de radio, cuando una fuente luminosa isotropita de 1 candela se encuentra en el centro de la esfera el Lumen = (Candela x Esterradin) y la unidad de iluminacin es el Lumen/ m2 Lux que es igual a Candela metro (Cd m). La iluminacin para una superficie dada depende de los siguientes factores: Numero de fuentes luminosas: la iluminacin total es igual a la suma de las intensidades parciales de cada fuente.

25

Distancia de la fuente al objeto: la intensidad luminosa e inversamente proporcional al cuadrado de la distancia fuente objeto.

Angulo que existe entre la direccin de la luz y la normal a la superficie: a menor ngulo de incidencia de la luz, mayor es la intensidad luminosa.

5.10. VISIN. FORMACIN DE IMGENES: La visin comprende factores tales como: percepcin de la luz, forma,. Color, contraste, profundidad y distancia. Se sabe que la visin es variable en cada uno de nosotros, lo cual se aprecia mucho ms cuando se comparan observaciones visuales de un grupo de personas. Para el caso del ensayo visual, la mnima discontinuidad detectable depende de los siguientes factores: 1. De la Pieza: a) Limpieza de las superficies b) Acabado superficial 2. De las condiciones de iluminacin: a) Nivel de iluminacin de la superficie b) Forma de iluminar la superficie c) Tipo de luz usada. Tanto a y b pueden ser controladas por el inspector de forma que siempre se exige con buena luz y forma de iluminacin. 3. Del Inspector a) Agudeza visual, la cual debe responder a las exigencias del Cdigo respectivo. b) Acomodacin visual: generalmente se aconseja observar desde una distancia de 25 cm., cuanto mas de cerca observemos una discontinuidad mas grande nos parece. 5.11. DISCONTINUIDADES DETECTABLES POR EL ENSAYO VISUAL. Mediante la inspeccin visual solo se pueden detectar discontinuidades groseras, independientemente de que utilicemos elementos auxiliares, tales como lupas, endoscopios o cmaras de TV.

26

La inspeccin visual de una pieza de alta responsabilidad en una inspeccin de mantenimiento no nos garantiza la inexistencia de fisuras mnimas, ya que estas y muchas veces las grietas normales no son visibles al ojo del mejor inspector visual, especializado y cuidadoso. Tanto aquellas como las fisuras de fatiga requieren un ensayo diseado para tal fin como es el caso de los lquidos penetrantes. Para realizar una inspeccin visual se requiere que previamente se haga una buena limpieza de la superficie de la pieza, debiendo removerse en el caso de las soldaduras las tapas de la escoria y excavarse bien las superficies de refuerzo de las mismas y las zonas adyacentes al metal base. Las discontinuidades superficiales ms caractersticas detectables por el ensayo visual son: Crteres de corrosin y erosin Ampollas (cscaras) Grietas Grietas producidas por esmeril Grietas de contraccin.

As mismo permite concluir sobre el acabado superficial de una pieza. En el caso particular de la inspeccin de soldaduras el ensayo visual es de gran importancia ya que permitir detectar en las mismas: La presencia de grietas groseras, su posicin y orientacin. Porosidades superficiales Crteres Mordeduras Geometra del cordn Delaminacin de las chapas Tamao del refuerzo. Inclusiones

27

Solape Falta de penetracin Alineacin de las chapas a soldar.

5.12. REGISTRO DE LA INFORMACIN: Existen bsicamente dos formas de Registro: Uno que es subjetivo y que esta basado bsicamente en la agudeza visual y entrenamiento del inspector, el cual decide inmediatamente mientras ejecuta su trabajo, basndose en lo que ve. Este sistema lamentablemente es muy aplicado, teniendo la desventaja que no permite hacer comparaciones con inspecciones futuras, ya que para cualquier referencia hay que confiar en todo caso en la memoria del inspector. El otro sistema es el reproductivo, el cual consiste en hacer un registro por fotografa, video o filme fotogrfico. Este sistema es ms ventajoso que el subjetivo ya que permite hacer comparaciones con inspecciones anteriores para determinar si hubo crecimiento de las grietas o modificacin progresiva de las mismas. Adicionalmente la decisin puede ser tomada entre varias personas que estudien los registros y as la decisin ser mas especializada. Igualmente se reduce el efecto de fatiga visual y se pueden evitar errores por falta de agudeza visual o por condiciones de iluminacin. Una buena forma de registro consiste en combinar el uso de formatos en donde se rene por escrito toda la informacin captada en primera instancia por el inspector acompaada por fotografas de aquellas zonas que pudieran generar dudas o que requieran de tomas de decisin. Tambin existe la posibilidad de acosar cmaras a algunos instrumentos, como es el caso de los endoscopios, para hacer el registro.

6.- LQUIDOS PENETRANTES: Este mtodo es muy sensible para la deteccin de discontinuidades abiertas a la superficie, tales como grietas y poros en materiales metlicos y no metlicos. El procedimiento de ensayo es similar para todos los tipos de penetrantes considerando de seis pasos fundamentales:

Limpiado y secado de la superficie a inspeccionar.

28

Aplicacin del penetrante sobre la superficie, el cual debe permanecer un tiempo adecuado, a fin de que penetre en las discontinuidades del material. Remocin del penetrante remanente sobre la superficie, sin eliminar el mismo de las discontinuidades. Aplicacin del lquido revelador para ayudar a extraer el penetrante de las discontinuidades. Examen visual de la superficie, para detectar indicaciones sobre la capa de revelador y tinte penetrante.

La limitacin de este mtodo es que solo se pueden detectar aquellas discontinuidades que estn abiertas a la superficie. Existen dos tipos bsicos de lquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La caracterstica distintiva principal entre los dos tipos es: A. Los lquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorescente bajo la luz negra o ultravioleta. B. Los lquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca.

Para los efectos del mtodo de inspeccin por lquidos penetrantes, el penetrante liquido que tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orifico que se exponga ante el. Sin embargo, se requiere mucho ms que la habilidad de esparcirse y penetrar para que realice una buena funcin. 6.1. CARACTERSTICAS DEL PENETRANTE: El penetrante para fines de inspeccin deber reunir las siguientes caractersticas:

Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y estrechas. Habilidad para permanecer en aberturas amplias. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. Habilidad de extenderse en capas muy finas. Resistencia a la evaporacin. De fcil remocin de la superficie. De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad. De fcil absorcin de la discontinuidad.

29

Atoxico, incoloro, no corrosivo, antiinflamable, estable bajo condiciones de almacenamiento y de costo razonable.

6.2. CLASIFICACIN DE LOS LQUIDOS PENETRANTES: Los criterios que se usan para la clasificacin de los lquidos penetrantes son: a) La manera de indicar la discontinuidad Penetrantes Coloreados Penetrantes Fluorescentes

b) La forma como es removida el exceso de penetrante de la superficie - Remocin con agua Remocin con agua despus de emulsificado el penetrante Remocin con solventes

La Norma ASTM E-165-75, clasifica los penetrantes combinando las condiciones a y b sealadas arriba de la siguiente manera: TIPO A A A B B B TECNICA Penetrante fluorescente removible con agua Penetrante fluorescente post-emulsificable Penetrante fluorescente removible con solvente Penetrante coloreado removible con agua Penetrante coloreado post-emulsificable Penetrante coloreado removible con solvente

I II III I II III

6.3. PROPIEDADES DEL PENETRANTE: Para cumplir los requisitos anteriores, debern combinarse diferentes ingredientes que posean adecuadas propiedades, entre las cuales las ms importantes son la tensin superficial, el poder humectante, la viscosidad, volatilidad, tolerancia a la contaminacin, gravedad especifica, punto de inflamacin, inactividad qumica y capacidad de disolucin. En cuanto a estas propiedades se tendr: Tensin superficial: es una de las propiedades ms importantes. Se requiere una tensin superficial baja para obtener buenas propiedades de penetracin y mojado. Poder humectante: el penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del material y es una de las propiedades ms importantes. Esto se refiere al ngulo de contacto del lquido con la superficie, el cual debe ser lo mas bajo posible. Viscosidad: esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad de un liquido para penetrar, aunque afecta la velocidad de penetracin. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de

30

baja viscosidad se escurren muy rpido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca profundidad; por tanto se recomienda una viscosidad media. Volatilidad: los lquidos penetrantes no deben ser voltiles. Si existe un a evaporacin excesiva de los productos del penetrante, se vera afectada la sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al desequilibrio de la formula, como a la perdida del poder humectante. Gravedad especfica o densidad relativa: no juega un papel directo sobre el comportamiento de un penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el transporte y los materiales extraos tendern a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayora de los lquidos penetrantes tienen densidades relativas que varan entre 0.86 y 1.06 a 16 oC, y por lo general la densidad es menor que 1. Punto de inflamacin: como medida de seguridad practica los lquidos penetrantes debern poseer un punto de inflamacin elevado con el fin de deducir los peligros de incendio. Generalmente el punto de inflamacin es mayor de 95 0c, y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 0C. Inactividad qumica: los productos usados en la formulacin de los lquidos penetrantes deben ser inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen. Capacidad de disolucin: el penetrante debe tener una elevada capacidad para contener grandes concentraciones de los pigmentos coloreados o fluorescentes usados, y para mantener dichos componentes en solucin. En la produccin de los penetrantes debe tenerse en cuenta los factores anteriores y algunos otros; por lo tanto, en muchos casos algunas de las propiedades deben ser sacrificadas en parte, para lograr una buena formula. 6.4. SISTEMAS DE PENETRANTES: Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el mtodo empleado en la remocin del exceso del lquido penetrante. Estos sistemas son: A. B. C. Removible con agua Post-emulsificable Removible con solventes

6.5. SELECCIN DE LA TCNICA: La seleccin de la tcnica se hace en base a: 1) Sensibilidad de ensayo deseada 2) Nmero de piezas a ser inspeccionadas

31

3) Tipo de inspeccin: parcial, mantenimiento, etc.

En la figura 6.1, que se muestra a continuacin, se presentan esquemticamente los pasos que involucra cada tcnica tanto para los lquidos coloreados como para los fluorescentes. A1-B1 LIMPIEZA A2-B2 LIMPIEZA A3-B3 LIMPIEZA

APLICACIN PENETRANTE

APLICACIN PENETRANTE TIEMPO DE PENETRACIN APLICACIN DE EMULSIFICADOR

APLICACIN PENETRANTE TIEMPO DE PENETRACIN

TIEMPO DE PENETRACIN

COMUN A LOS DOS PROCESOS REMOCION EXCESO DE PENETRANTE

REMOCION EXCESO DE PENETRANTE

SECADO

REVELADOR HUMEDO

SECADO

REVELADOR

REVEALDOR SECO

SECAD O

REVELADOR HUMEDO NO ACUOSO

INSPECCION

INSPECCION 6.6. MTODOS DE POST LIMPIEZA LIMPIEZA PREVIA:

POST LIMPIEZA

Se pueden usar todos

aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no

daen al espcimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componen el penetrante. Los mtodos de limpieza previa aceptables incluyen: 1. 2. Limpieza con detergentes. Limpieza con solventes.

32

3. 4. 5. 6. 7. 8.

Vapor desengrasante. Limpieza con vapor de agua. Ataque qumico (decapado o ataque metalogrfico) Limpieza con ultrasonidos. Uso de removedores y decapantes. Removedores.

6.7. APLICACIN DEL LQUIDO PENETRANTE. Una vez que la pieza se haya limpiado y secado debidamente, los penetrantes se aplican por inmersin, rociado, con un cepillo o brocha, vertiendo el lquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo que cubra completamente la zona que se inspecciona. 6.8. MTODOS DE APLICACIN: Las piezas a inspeccionar deben ser cubiertas completa y homogneamente por el penetrante. En algunos casos puede que sea necesario cubrir solo un rea pequea en una pieza muy grande.

Penetrant e
Tiempo de Es

Indicacin

Revelado r
penetracin el tiempo total que se deja al penetrante en la superficie de la pieza, realiza para en este tiempo el penetrante su camino penetrar en

cualquier cuanto mas fina mayor ser

discontinuidad posible. En general,

Fig.

6.2.

Aplicacin

de

Lquidos

y pequea sea la discontinuidad

el Penetrantes. tiempo de penetracin.

Remocin del exceso del penetrante

33

Despus de la aplicacin del liquido penetrante, y despus de un tiempo apropiado de penetracin o escurrido, se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que el nico penetrante que permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades de la pieza. Revelado Durante la preparacin de las piezas para la inspeccin es necesario sacarlas despus de la aplicacin del revelador hmedo o eliminar el agua remanente antes del uso del polvo revelador seco. Tiempo de revelado Es el tiempo que se deja transcurrir desde la aplicacin del revelador hasta el punto de la inspeccin de las indicaciones. Se debe dejar suficiente tiempo para que el revelador cumpla con su funcin. Inspeccin Despus de la aplicacin del revelador comienza el proceso de inspeccin visual. El tiempo de revelado depende del tipo de penetracin, del revelador y del defecto, pero deber permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspeccin se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de la definicin y bajo condiciones de iluminacin que sean compatibles con los colorantes de los penetrantes. El proceso de inspeccin se compone de 3 etapas: A. B. C. Inspeccin Interpretacin Evaluacin

Regla prctica El tiempo de revelado es generalmente la mitad del tiempo de penetracin. El tiempo de revelado nunca debe ser menor de siete minutos. Indicaciones no relevantes Son verdaderas indicaciones de penetrante en la superficie de la pieza, causadas por discontinuidades que estn generalmente presentes en el diseo. Indicaciones falsas

34

Son el resultado de alguna forma de contaminacin con penetrante, estas indicaciones no pueden referirse a ningn tipo de discontinuidad. 6.9. LIMPIEZA FINAL: La limpieza final debe llevarse a cabo en razn de que los productos usados en el ensayo pueden interferir con los procesos siguientes o tener efecto nocivo para las piezas en servicio. 7.- PARTCULAS MAGNTICAS. 7.1. INTRODUCCIN: El mtodo de partculas magnticas fue descubierto por William E. Hoke del Bureau of Standars of the EE.UU. despus de la primera guerra mundial y desarrollado 15 aos ms tarde por la A.V de Forest de los Estados Unidos. La inspeccin por partculas magnticas es un mtodo no destructivo para detectar defectos superficiales y/o subsuperficiales en materiales que pueden ser altamente magnetizados, tales como aceros y aleaciones de nquel y cobalto de alta permeabilidad. El objeto es aplicable nicamente a materiales ferromagnticos, y por lo tanto no puede ser utilizado para inspeccionar aleaciones de aluminio, magnesio y aceros inoxidables austenticos. El procedimiento consiste en aplicar un campo magntico en el material con equipos y dispositivos adecuados. El campo magntico al ser interrumpido por una discontinuidad (generalmente grietas) produce una fuga del campo alrededor de la misma, que puede detectarse mediante la aplicacin de partculas magnticas. El mtodo de inspeccin con partculas es relativamente simple aplicar y muy sensible a la deteccin de pequeas grietas superficiales en materiales ferromagnticos, tales como aceros al carbono y materiales de baja aleacin, aleaciones de nquel y cobalto, entre otras. Algunas discontinuidades no abiertas a la superficie pueden ser detectadas, dependiendo de su tamao, orientacin y profundidad. Si la discontinuidad esta en la superficie o ligeramente debajo de ella, la indicacin obtenida seria fuerte y con buena definicin. A medida que la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad se incrementa, la indicacin se hace dbil y difusa. El mtodo se basa en el hecho de que cuando el material es magnetizado, las discontinuidades transversales a la direccin del campo, producen una dispersin en y sobre la superficie de la pieza. La presencia de esta dispersin del campo y por consiguiente la presencia de discontinuidades se detecta usando partculas magnticas finamente divididas aplicadas sobre la superficie, las cuales se agruparn y sern retenidas por el campo disperso. Las partculas unidas forman el contorno de la discontinuidad e indican su localizacin, tamao, forma y posicin. 7.2. VENTAJAS DEL MTODO.

35

Es el mejor y ms seguro de los mtodos para detectar grietas superficiales, especialmente las muy finas y poco profundas. Es simple y rpido de operar. Las indicaciones son producidas directamente sobre la superficie de la pieza, o sea, no hay circuito elctrico o electrnico de lectura que requiera ser calibrado o puesto en condiciones apropiadas de operacin. Los operadores pueden aprender fcilmente el mtodo sin un entrenamiento largo y altamente especializado. Prcticamente no existe limitacin debido al tamao o forma de la pieza ensayada. Detecta grietas rellenas con material extrao. Generalmente no es necesaria una elaborada operacin de pre- limpieza. Trabaja bien a travs de revestimientos delgados de pintura u otros recubrimientos no magnticos, tal como plateado. Se presta bien a la automatizacin. Es relativamente barato para operar. Los equipos son de fcil construccin y mantenimiento.

7.3.

LIMITACIONES DEL MTODO. Solo es aplicable a materiales ferromagnticos. No siempre detecta defectos sub-superficiales. El campo magntico debe estar en una direccin tal que intercepte el plano principal de la discontinuidad. Algunas veces esto requiere de 2 ms inspecciones realizadas con diferentes magnetizadores. A veces requiere desmagnetizacin. A veces se requiere post-limpieza para remover el remanente de las partculas magnticas adheridas a la superficie. En piezas con formas complicadas, algunas veces se presenta el problema de cmo aplicar la fuerza de magnetizacin para producir un campo en la direccin adecuada. A veces se requieren elevadas corrientes para ensayar fundiciones o forjados grandes. Se corre el riesgo de quemar o calentar localmente partes o superficies altamente pulidas en los puntos de contacto elctrico. Aunque las indicaciones son fcilmente visibles, a veces se requiere que el operador tenga experiencia y habilidad en interpretar el significado de la indicacin.

36

Aplicaciones del Mtodo En general se utiliza en aplicaciones industriales de ensayo en la inspeccin final, la inspeccin de recipientes, procesos de inspeccin y control de calidad, en mantenimiento en las industrias del transporte. Para inspeccin de soldaduras acabadas. En soldaduras de pasos mltiples algunas veces es utilizada para inspeccionar cada pase inmediatamente despus de la deposicin. Para verificar la remocin de grietas en procesos de reparacin de soldaduras. Para la deteccin de grietas superficiales en aceros soldados usados en tecnologa aeroespacial, debido a que la ubicacin y eliminacin de todas las grietas superficiales es particularmente importante debido a que ellas estn sujetas a condiciones que producen fallas por fatiga. Igualmente las soldaduras delgadas son inspeccionadas por partculas magnticas ya que proveen suficiente sensibilidad al detectar cualquier discontinuidad superficial que pueda considerarse perjudicial. Inspeccin de planchas: se usa para inspeccionar los bordes de las planchas previa a la soldadura. El objetivo es detectar grietas, laminaciones, inclusiones y segregaciones. Solo detecta las cercanas al borde.

7.4.

OBJETIVO DEL ENSAYO.

El objetivo del ensayo es asegurar la calidad del objeto as: 7.5. Se obtiene una imagen visual de las indicaciones en la superficie del objeto. Determina la calidad de la discontinuidad sin daar la pieza. Separa lo que es aceptable y lo que no, segn especificaciones predeterminadas.

TEORA DE LA MAGNETIZACIN.

Definicin de magnetismo: Es la capacidad de algunos metales, principalmente el hierro y acero, para atraer otras piezas de hierro y acero (imn). Este magnetismo se debe al efecto de induccin magntica ejercido por el imn sobre el otro cuerpo al cual transforma momentneamente en un imn. Imantacin de un Material Ferromagntico: Un material ferromagntico est constituido por una serie de zonas imantadas que se denominan dominios (formados por algunas molculas). Antes de imantar tales dominios estn distribuidos al azar y la componente magntica es nula (fig. 7.1).

37

Fig. 7.1.

Un material magntico puede considerarse como un conjunto de momentos bipolares magnticos,

cada uno con un polo norte y un polo sur. Los dominios en si son pequeos imanes dentro de la pieza. Al aplicar un campo magntico H a la pieza, todos los dominios se orientan de la misma forma, generndose un imn. Este fenmeno es producido por el movimiento a gran velocidad de electrones en su rbita alrededor del tomo; de esta forma el movimiento de la carga elctrica genera magnetismo. Una vez que todos los dominios se han alineado, el material ferromagntico se ha convertido en un imn con polo norte y un polo sur. Este imn obedece a la regla de atraccin y repulsin magntica entre imanes, es decir: Polos semejantes se repelen Polos magnticos semejantes se atraen

Con todos los dominios alineados el material ferromagntico desarrolla una fuerza total igual a la suma de todos los dominios. Campo Magntico: Es el espacio alrededor del imn, en el cual actan las lneas de fuerza, en otras palabras la suma de las lneas de fuerza constituyen el campo magntico (fig. 7.2) la forma del campo depende del foco que lo origina.

38

Fig. 7.2. Campo Magntico.

Las lneas de fuerza magntica presentan las siguientes caractersticas: Salen por el polo Norte y entran por el polo Sur y continan su trayectoria a travs del imn desde el polo Sur al Norte. Son continuas y siempre forman una curva cerrada Circuito. Las lneas individuales jams se cruzan o unen con otras. Se asemejan a bandas de goma en el sentido de que se alargan o encogen o cambian bajo la influencia de cualquier campo magntico presente. Buscan el camino de menor resistencia. Estn mas densamente empaquetadas en los polos. El flujo magntico se define como las lneas de fuerza magntica que existen en un campo magntico y su unidad es el Maxwell, y el flujo magntico por unidad de rea (B) se designa como densidad de flujo. Su unidad de medida es el Gauss. Para que el material pueda ser ensayado por el mtodo de partculas magnticas requiere del establecimiento de un campo magntico dentro de la pieza a ensayar, por lo tanto esta pieza deber estar fabricada de un material que pueda ser fuertemente magnetizado. La propiedad fsica que define la susceptibilidad de un material a ser magnetizado se conoce como permeabilidad magntica designada por la letra y relaciona la densidad de flujo (B) con la fuerza magnetizante (H) mediante la expresin: B = H Para un material dado la permeabilidad depende de: el valor de H o B de la composicin qumica del material de la temperatura del tratamiento trmico

39

del procesamiento mecnico Diamagnticos: <o; disminuyen el campo producido por una corriente; ejemplo el cobre, la plata y el oro son dbilmente repelidos por un campo magntico. Paramagnticos: >o; aumentan una pequea cantidad el campo magntico de una corriente, ejemplo de ello son el magnesio, talio, litio y el aluminio. Son dbilmente atrados por un campo magntico.

En funcin de la permeabilidad los materiales se pueden clasificar como:

Ferromagnticos: >>>o; son fuertemente atrados por un imn.

Lne as de Cam po Mag ntic o Piez a

Imn o Electr oim n

Disconti nuidad

Fig. 7.3.: Imn en herradura. 7.6. PRINCIPIO DEL ENSAYO POR PARTCULAS MAGNTICAS. La fuerza que atrae a otros materiales magnetizables, hacia los polos magnticos es conocida como flujo magntico; como explicamos antes el flujo magntico est formado por la suma de todas las lneas de fuerza. Consideremos la naturaleza de las lneas de fuerza en imanes de formas diferentes:

40

a) Imn en herradura: en este el flujo magntico o lneas de fuerza entrarn y abandonarn el imn por los polos (fig.7.3) el imn en herradura atraer a otros materiales magnetizables solamente por donde entren o salgan las lneas de campo. b) Imn en semicrculo: si al imn en herradura lo cerramos formando casi un crculo se comporta de forma idntica al imn en herradura. si aplicamos partculas magnticas, stas sern atradas por los extremos del imn o sea, por los polos. c) Imn circular cerrado: en este caso las lneas de fuerza o flujos estn contenidas dentro del crculo ya que no existen polos. Por lo tanto este imn no atrae otros materiales ferromagnticos

Fig. 7.4.: Imn cerrado Supongamos que el imn circulas tiene una grieta en la superficie externa. En la seccin del imn que corresponde a la discontinuidad hay una gran densidad de flujo que deber pasar por una seccin reducida. En esta zona debido a la presencia de la discontinuidad, la permeabilidad es menor que en el resto de la pieza forzando a que una parte del flujo escape fuera de la misma. Esto crea un campo magntico con un polo norte y un polo sur.

Fig. 7.5. Imn en

herradura

41

Las lneas de fuerza que se ven obligadas a salir del imn como resultado de la grieta, se conocen como fugas de flujo. Si se espolvorean partculas magnticas sobre el imn, stas sern atradas por los polos creados por la grieta, dando una indicacin producto del amontonamiento de partculas en la zona del defecto. En otras palabras puede decirse que el principio fsico en que se basa el ensayo por partculas magnticas consiste en el hecho de que cuando un material es magnetizado, las discontinuidades transversales (45 a 90) a la direccin del campo producen una dispersin del campo en y sobre la superficie de la pieza. La presencia de esta dispersin (discontinuidad o variacin metalrgica) es detectada mediante el uso de partculas magnticas, finamente divididas, las cuales aplicadas sobre la pieza son atradas y retenidas por estos campos dispersos. As, las partculas unidas forman el contorno de la discontinuidad e indican su localizacin, tamao, forma y posicin. Entre los factores que afectan la formacin de estas indicaciones, los mas importantes son: Direccin e intensidad del campo magntico Forma y tamao de la discontinuidad y orientacin de la misma con respecto al campo magntico Caractersticas de las partculas magnticas y formas de aplicarlas Caractersticas magnticas de la pieza a ensayar Forma y dimensiones de la pieza, lo cual afecta la distribucin del campo magntico Estado de la superficie de la pieza que afecta la nitidez de las indicaciones

7.7.ETAPAS DE APLICACIN DEL ENSAYO. El ensayo por partculas magnticas consta de las siguientes etapas: 1) Preparacin de la superficie 2) Tcnica de magnetizacin 3) Aplicacin de partculas magnticas 4) Interpretacin y registro 5) Desmagnetizacin Preparacin de la Superficie Segn la Norma ASTM E-709-80. La superficie a ser examinada deber estar esencialmente limpia, seca y libre de contaminantes como aceite, grasa, partculas de arena, polvos, pintura gruesa, salpicaduras de escoria. En general pueden aplicarse los mismos sistemas de limpieza establecidos en la norma E-165-75 para los lquidos Penetrantes. Los recubrimientos no conductores delgados, tales como pintura en el orden de 0,02 a 0,05 mm normalmente no interfieren con la formacin de indicaciones, pero estos deben ser removidos de todos los puntos donde vaya a realizarse el contacto elctrico.

42

La limpieza de la superficie puede realizarse con detergentes, solventes orgnicos o mtodos mecnicos. La superficie tal y como viene de los procesos de laminacin, soldadura, fundicin y de forja generalmente es satisfactoria para aplicar el ensayo; pero en aquellas superficies muy rugosas o irregulares donde puede ser difcil la interpretacin como resultado del atrapado mecnico de las partculas magnticas, debe acondicionarse adecuadamente la superficie y reensayar. Tcnica de Magnetizacin: La segunda etapa del ensayo por partculas magnticas es la magnetizacin de la pieza, lo cual consiste en sumergir la pieza en el seno de un campo magntico de intensidad y direccin conocidas. Para cada aplicacin en particular debe elegirse la tcnica de magnetizacin en funcin de: 1) Tipo de discontinuidades que pueden presentarse de acuerdo con el historial de fabricacin de la pieza, considerando: Ubicacin, forma y tamao de la discontinuidad Como se orientan con respecto al eje de la pieza y de los esfuerzos a los cuales estar sometida

2) Caractersticas magnticas del material 3) Configuracin geomtrica de la pieza: tamao y forma 4) Consideraciones de tipo econmico Para producir campos magnticos adecuados para el ensayo por partculas magnticas se dispone de dos sistemas de magnetizacin: Por corriente elctrica Por imanes

En la magnetizacin por corriente elctrica como su nombre lo indica la fuerza magnetizadora es originada por el uso de corriente elctrica. Existen diversos criterios para clasificar las tcnicas de ensayo que utilizan la corriente elctrica para establecer el campo magntico, ellos son: a) Direccin del campo magntico Magnetizacin circular Magnetizacin longitudinal Mtodo continuo Mtodo residual Mtodo por va seca Mtodo por va hmeda

b) Secuencia de aplicacin entre el campo y las partculas

c) Forma de aplicar las partculas (coloreadas o fluorescentes)

A continuacin detallaremos las caractersticas correspondientes a cada uno de ellos. Mtodos de Magnetizacin por Corriente Elctrica segn la Direccin del Campo Magntico

43

a) Magnetizacin Circular: es aquella magnetizacin en la cual las lneas de campo estn completamente contenidas dentro de la pieza. No presenta generalmente polos externos. Existen varias forma de inducir campos circulares: a.1 Haciendo pasar corriente a travs de la pieza que se ensaya. Para ello se utiliza un equipo de magnetizacin entre cabezales. a.2 Magnetizacin con conductor central: en este caso la corriente se hace pasar a travs de un conductor y este induce un campo magntico en la pieza que se ensaya. La posicin del conductor central con respecto a las paredes de la pieza que se ensaya tiene gran influencia sobre la densidad de campo inducido en las diferentes secciones de las paredes de la pieza, o sea, para que el campo sea uniforme en una pieza de geometra regular, el conductor debe estar concntrico con la pieza . a.3 Magnetizacin con puntas: Cuando no es posible magnetizar entre cabezales, debido al tamao o ubicacin de la pieza y se precisa establecer campos circulares, se emplean las puntas o electrodos. En cualquiera de los tres casos de magnetizacin circular, los posibles defectos que se pueden detectar son aquellos que estn orientados paralelamente a la direccin de la corriente y por consiguiente perpendiculares (45 a 90 grados) a la direccin del campo. 7.8. DESMAGNETIZACIN. Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico conservan despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo residual, cuya intensidad depende de la retentividad del material. Esto implica que algunas veces, dependiendo de la pieza y de la funcin que esta desempea se hace necesario realizar la desmagnetizacin de la pieza, como etapa final del ensayo. Hay muchas razones para desmagnetizar una pieza. No es bueno tener un campo residual porque: Puede interferir con sub-secuentes operaciones de mecanizado Puede interferir con procesos de soldadura de arco, ya que si el campo es suficientemente intenso producir desviaciones de arco Puede afectar la correcta operacin de instrumentos sensibles a los campos magnticos tales como brjulas, etc.. y causar problemas con el funcionamiento de equipos o aparatos incorporados en la estructura donde va a ser instalada la pieza Puede causar daos en partes mviles, por captura de partculas de metal e incluso de partculas magnticas Puede impedir la correcta limpieza de las piezas

La desmagnetizacin no es necesaria cuando: Las piezas son de materiales de baja retentividad

44

La pieza ser sometida posteriormente a un tratamiento trmico por encima del punto de Curie (770 C para los aceros) La pieza forma parte de una estructura soldada o de una vasija o de una cadera La pieza vaya a ser magnetizada en procesos posteriores

7.8. TIPOS DE CORRIENTES. Los tipos de corrientes usados en ensayos de partculas magnticas son: Corriente Alterna (C.A) Corriente Directa (C.D) Corriente Alterna de Media Onda Rectificada (C.A.M.O.R) Corriente Alterna rectificada de onda completa

Corriente Alterna La fuente de energa, que ms se utiliza es la corriente alterna. La corriente alterna presenta las siguientes caractersticas: No tiene mucho poder de penetracin, por lo que el campo magntico inducido por una C.A se concentra cerca de la superficie de la pieza magnetizada. Debido a ello solo se emplea para detectar discontinuidades superficiales. Debido a la inversin constante de la corriente se produce una agitacin adicional a las partculas, lo cual facilita el desplazamiento de stas hacia los campos de fuga Puede ser aumentada o disminuida con relativa facilidad y economa, mediante el uso de transformadores.

b
O

t
d
Fig 7.5. Corriente Alterna

Corriente Directa La corriente directa es un flujo continuo de corriente. Una fuente comn de corriente directa es la batera o la pila normal

45

Fig7.6. Corriente Directa o continua 8.- ULTRASONIDOS. 8.1. INTRODUCCIN. La inspeccin utilizando la energa sonora como medio de inspeccin se inici con el ensayo de percusin o vibracin, el cual consista en golpear una pieza con un martillo y escuchar el sonido que sta produca. Entre los aspectos ms importantes de esta tcnica estaba el tipo de martillo utilizando (peso, forma) y forma de suspender la pieza para practicar el ensayo. La interpretacin era realizada en funcin de la nota sonora emitida por la pieza. Para una pieza de acero con grietas este sonido es sordo y spero comparado con las notas emitidas por una pieza sana. Evidentemente este ensayo solo permita la deteccin de grietas groseras, teniendo mejores aplicaciones en las piezas de paredes delgadas, por ejemplo las campanas. Los esfuerzos que se hicieron por mejorar la sensibilidad del ensayo (conexin de estetoscopios o micrfonos a cornetas; desarrollo de martillos vibradores electromagnticos para aumentar la posibilidad de detectar los cambios emitidos por el sonido) no lograron disminuir los errores que ste arrojaba, siempre en funcin de la falta de sensibilidad del mtodo. La posibilidad de detectar grietas estaba en funcin del tamao, situacin y del tipo de pieza; pero discontinuidades como porosidades, inclusiones y muchas otras definitivamente escapaban al alcance del mtodo, aunque el inspector que lo aplicara fuese altamente calificado. Esta falta de sensibilidad del mtodo se deba a que como nosotros sabemos las longitudes de onda sonoras son demasiado grandes en comparacin al tamao de las discontinuidades a detectar por lo que estas ltimas no constituyen un obstculo para la propagacin de aquellas y por ende no modifican el medio de inspeccin o sea el sonido. Por ello este mtodo cay en desuso. Ya en 1912 comenzaron a utilizarse los ultrasonidos para detectar la presencia de iceberg en el mar. Luego durante la segunda guerra mundial se usaron los ecobatmetros (instrumentos que permitan medir la profundidad de las aguas y detectar la presencia de submarinos en las mismas. El primero en usar los US para la inspeccin de metales fue el investigador ruso S. Sokolov el cual para 1929 empleaba la tcnica de transmisin; en 1935 publica varios artculos sobre palpadores de cuarzo; demuestra que los US son poco absorbidos por los metales, estudi la reflexin de ellos en las interfaces, as como tambin sus reflexiones mltiples en el interior de los metales. Ya para 1939 los rusos inspeccionaban por US los metales con razonable sensibilidad. Con el inicio de la II Guerra Mundial al igual que pas con los otros mtodos de ensayos no destructivos conocidos, se desarrolla el uso de el uso de los US en la inspeccin de materiales en 1944 F. A. Firestone de los EE.UU desarrolla un equipo (y lo patenta) que funcionaba con la tcnica de reflexin.

46

De all en adelante los US han experimentado un desarrollo vertiginoso, utilizndose hoy ampliamente en la inspeccin de piezas de diferentes materiales y procesos de fabricacin, as como en otros campos diversos (medicina, agricultura, procesos industriales, etc.). 8.2.APLICACIONES DEL MTODO DE U.S.El mtodo se usa bsicamente para: Medir espesores. Detectar discontinuidades internas. Detectar propiedades fsicas, estructura, tamao de grano y constantes elsticas de los materiales.

8.3. VENTAJAS DEL MTODO.Tiene mayor poder de penetracin que los otros mtodos no destructivos, lo cual permite la deteccin de discontinuidades profundas en la pieza. Alta sensibilidad lo que permite detectar discontinuidades muy pequeas. Alta precisin en la determinacin de la posicin de las discontinuidades internas, pudindose estimar su tamao y caracterizar su orientacin, forma y naturaleza. Se requiere acceso solo desde la superficie. La inspeccin abarca toda la pieza. Es totalmente inocuo para el personal que lo aplica. Los equipos son porttiles. Permite la automatizacin de la inspeccin, con altas velocidades de barrido y registro permanente el cual sirve para referencias futuras. 8.4. DESVENTAJAS DEL MTODO.Las piezas rugosas, de forma irregulas o muy pequeas y delgadas son difciles de inspeccionar por este mtodo. Lo ideal es piezas lisas y paralelas. No siempre se pueden detectar las discontinuidades subsuperficiales. Se requiere un acoplante para lograr una transmisin acstica efectiva de la energa ultrasnica entre el transductor y la pieza bajo ensayo. La posibilidad de detectar una discontinuidad est en funcin del tamao y orientacin de su superficie reflectora. La discontinuidad debe orientarse perpendicular a la direccin del haz para detectarse. Se requiere referencias estndares (patrones para calibrar), tanto para calibrar el equipo como para la caracterizacin de defectos. A veces es difcil interpretar correctamente la informacin obtenida. Requiere un mayor conocimiento y entrenamiento del operador (inspectores calificados) con respecto al requerido para otros ensayos, como por ejemplo el radiogrfico. Se requiere tener conocimientos tcnicos profundos para la elaboracin de procedimientos.

47

8.5. PRINCIPIOS FSICOS DEL ENSAYO.Qu son los U.S.? Al igual que el sonido, son ondas mecnicas, por ende, para propagarse requieren indispensablemente de un medio elstico (fsico) que bien puede ser gaseoso, lquido o slido (no se propaga en el vaco). Las ondas acsticas ultrasnicas al igual que cualquier otro movimiento ondulatorio se encuentran definidas unvocamente por los siguientes parmetros: 1 Longitud de Onda (): la cual se define como la distancia entre dos puntos prximos en los que las partculas se hallan en el mismo estado de movimiento. Su valor se expresa en m, cm, o mm (fig. 8.1).

Amplitud A

Distancia

Figura 8.1. Longitud de Onda 2 Amplitud (A): es el mximo recorrido que realiza la partcula sometida a vibracin. 3 Velocidad Acstica: es la distancia recorrida por las ondas en el medio en la unidad de tiempo, o sea, la velocidad de propagacin del sonido en el medio y se expresa en Km/s o m/s. Para un tipo de onda su valor depende de las propiedades mecnicas, densidad y constantes elsticas del material. 4 Frecuencia: es el nmero de oscilaciones por segundo. Su unidad de medida es el Hertz y dado que en US se usan frecuencias muy altas se emplean mltiplos de l para establecer la frecuencia (Kilohertz KHz = 1000 Hz Megahertz = 10 KHz). Las frecuencias usuales de inspeccin estan comprendidas entre 0,5 a 25 MHz, siendo las ms utilizadas para inspeccin de metales de 2 a 6 MHz. En la fig. 8.2 se presenta el espectro de frecuencia de los sonidos.

Infrasnica

Zona Audible

Zona Ultrasnica

16Hz

20KHz

20MHz

Figura. 8.2. Espectro de Frecuencia

48

Infrasnica: F< 16 Hz. Snica (Audible): 16 Hz < F < 20 KHz (el que una onda snica sea audible depende de su frecuencia y de su intensidad). Ultrasnica: F > 20 KHz, el lmite superior de frecuencia no esta definido fsicamente. Las frecuencias ms altas logradas hasta el presente son del orden de 1000 MHz.

La ecuacin que relaciona estos parmetros del movimiento ondulatorio es:

C = f

Donde: C = Velocidad y es caracterstica del medio (tipo de material o tipo de onda). f = Frecuencia y depende del diseo del palpador. = Longitud de onda y depende del material y del palpador. El valor mnimo al que se puede detectar una discontinuidad con ultrasonidos es si su tamao es d =

. 2

8.6. TIPOS DE ONDAS ULTRASONORAS.En un material elstico las ondas de Ultrasonido se propagan en alguna medida. Debido a las fuerzas interatmicas entre las partculas adyacentes del material, el desplazamiento en un punto induce un desplazamiento en los puntos cercanos y stos a su vez en los que los rodean y as sucesivamente producindose la propagacin de la onda. Por supuesto el desplazamiento de las partculas generalmente es sobre su propio eje y es de un orden muy pequeo. La relacin entre la direccin de desplazamiento de la partcula y la direccin de propagacin de la onda de US genera diferentes tipos de ondas, las cuales se conocen como: Ondas longitudinales Ondas transversales Ondas superficiales Ondas de Lamb

Para los diferentes estados de la materia (gas, lquido y slido) la amplitud, modo de vibracin y velocidad de la onda son distintas debido a la gran diferencia que existe en las distancias entre partculas para cada uno de ellos.

49

La palabra partcula en este caso, significa un volumen muy pequeo de metal, constituido por millones de molculas de tal forma que el material pueda ser imaginado como un continuo. Ondas Longitudinales.Estas ondas se caracterizan porque los desplazamientos de las partculas son en direccin paralela a la de propagacin. Se denominan tambin ondas de compresin ya que originan zonas de compresin y descompresin con respecto a la normal. Pueden propagarse en todos los medios, o sea, en gases, lquidos y slidos y se consideran el tipo ms sencillo y extendido dentro de la tecnologa ultrasnica, tan es as que prcticamente todos los palpadores ultrasnicos emiten ondas longitudinales y a partir de ellas se generan los restantes tipos, bien sea por la geometra del medio o por los modos de conversin de ondas.

Onda Longitudinal

Ondas

Figura 8.3. Onda Longitudinal. .

Transversales.-

En estas ondas las partculas no oscilan en la direccin de propagacin sino que lo hacen en ngulo con respecto a sta, es decir transversalmente (Fig. 8.4). Las partculas se mueven sinusoidalmente arriba y abajo, por medio de fuerzas de corte, por lo que c denominan tambin ondas de corte o de cizalladura. Las ondas transversales solo se propagan en slidos ya que stos son los nicos materiales que tienen elasticidad a cizalladura, o sea, por lo tanto no se propagan ni en lquidos ni en gases. Este tipo de ondas es muy utilizado en el ensayo de soldaduras. La velocidad de propagacin de estas ondas para cada material es aproximadamente la mitad del valor de su velocidad longitudinal.

Onda Transversal

50
Figura 8.4. Onda Transversal

Ondas Superficiales.Son ondas que solo se propagan en la superficie plana o curva de los slidos siguiendo el perfil de su superficie. Se pueden considerar un tipo especial de ondas transversales pero en este caso el desplazamiento de las partculas es orbital. Estas son ondas que no se usan con frecuencia debido a que muchas de las discontinuidades que pueden detectarse con ellas (superficiales y subsuperficiales), se pueden tambin detectar por otros mtodos ms idneos tales como lquidos penetrantes, partculas magnticas, corrientes inducidas e inclusive el ensayo visual. La penetracin de las ondas generalmente esta limitada al equivalente del valor de una longitud de onda; a esta profundidad la energa de la onda se acerca al 4% del valor de su energa en la superficie. Para su propagacin las ondas superficiales requieren que los lmites de las interfases sean por un lado slido y por el otro lado gas; esto significa que stas ondas no pueden emplearse en ensayos por inmersin a menos que el lquido forme una fina pelcula localizada sobre la superficie del slido. Para un material dado stas ondas estn sujetas a menor atenuacin que las ondas longitudinales y transversales. Su velocidad es del orden del 90% del valor de la velocidad transversal. As mismo este tipo de ondas no estn sujetas al desdoblamiento (conversin de modos); las tensiones de traccin aumentan su velocidad de propagacin mientras que las de compresin la disminuyen y se atenan con la presencia de pelculas o recubrimientos, contaminantes o sucios.

b a

c a

Fig. 8.5. Tipos de Onda en una pieza. a) Onda longitudinal, b) Onda Transversal y c) Onda Superficial

51

8.7. IMPEDANCIA ACSTICA (Z).La impedancia acstica se define como la resistencia que opone el material a la vibracin de la onda. O sea, que si un elemento posee una impedancia baja sus partculas vibrarn a gran velocidad con un pequeo cambio de presin acstica. Por el contrario los materiales que poseen alta impedancia sus partculas vibran lentamente, aunque la presin acstica sea elevada. Matemticamente esto se expresa por la siguiente ecuacin.

Z = P /V
Donde: P es la presin acstica y V la velocidad de vibracin de la partcula. Para efectos prcticos la impedancia se expresa como el producto de la densidad del material acstica longitudinal: Z = Cl Dado que la densidad viene dad en Kg/m y la velocidad en m/s, las unidades de impedancia acstica sern Kg/m2s. En la tabla 8.1 se dan para diferentes materiales los valores de velocidad para ondas longitudinales transversales y superficiales y el valor de la impedancia acstica.

y la velocidad

Tabla 8.1. Propiedades Acsticas de algunos metales y no metales. MATERIAL DENSIDAD (g/cm3) VELOCIDAD DEL SONIDO (Km/s) VS 3,0 4,66 3,0 3,26 3,23 2,2-3,2 4,68 4,60 2,5-4,0 IMPEDANCIA ACSTICA Zx106 (g/cm2s)

Acero al Carbono, Recocido Acero Aleado: Recocido Endurecido Fundicin de Hierro

MATERIALES FERROSOS VL VT 5,94 7,85 3,24 7,86 7,8 6,95-7,35 5,95 5,90 3,5-5,6

52

Acero 52100: Recocido Endurecido Acero Herramienta D-6 Recocido Endurecido Aceros Inoxidables Tipo 302 Tipo 304 L Tipo 347 Tipo 410 Tipo 430 de

7,83 7,8

5,99 5,89

3,27 3,20

4,69 4,8

7,7 7,7 7,9 7,9 7,91 7,67 7,7

6,14 6,01 5,66 5,64 5,74 5,39 6,01

3,31 3,22 3,12 3,12 3,07 3,10 2,99 3,36 2,8 2,16

4,7 4,6 4,47 4,46 4,54 4,43 4,63 1,72 1,75 2,37 4,48

Aluminio 1/100-0 Aleacin de Al 2117T4 Berilio Cobre 110 Aleaciones de Cobre 260 (cartuchos de latn, 70%)

MATERIALES NO FERROSOS 2,71 6,3 3,10 2,80 1,85 8,9 6,25 12,80 4,70 3,10 8,71 2,26

2,90 2,79 7,87 1,93

8,53 464 a 467 (bronce) 8,41 510 (bronce fosforoso, 51A) 8,86 752 (nquel-plata 6518) 8,75 Plomo Puro Duro (94Pb-6Sn) Magnesio, MIA aleacin 1,76 Mercurio, lquido 13,55 Molibdeno 11,34 10,88

3,88 4,48 3,53 4,62 2,16 1,16 5,74 1,45

2,05 2,12 2,23 2,32 0,70 0,81 3,10

1,86 1,95 2,01 1,69 0,64 0,73 2,87

3,27 3,73 3,12 4,04 2,45 2,35 1,01 1,95

53

10,2 Nquel Puro Inconel Inconel X-750 Monel Titanio, comercialmente puro. Tugsteno 4,5 19,25 Agua: lquida 4C Hielo Aire Aceite De maquina (SAE 20) 0,87 Carburo Tungsteno de 10-15 Caucho vulcanizado 1,1-1,6 Cuarzo Natural 2,65 Glicerina 1,26 Plsticos Metil-metacrilato (lucite plexiglas) 1,18 1,0 0,9 0,00129 8,8 8,5 8,3 8,83

6,25 5,63 5,82 5,94 5,35

3,35 2,96 3,02 3,12 2,72

3,11 2,64 2,79 2,46

6,38 4,95 4,95 4,93 4,72

6,10 5,18 NO METALES 1,49 3,98 0,331

3,12 2,87

2,79 2,65

2,75 9,98 0,149 0,36 0,00004

1,99

1,74 6,66 2,3 5,73 1,92 3,98

0,150 6,7-9,9 0,25-0,37 1,52 0,24

2,67

1,12

1,13

0,32

8.8. GENERACIN DE ONDAS ULTRASNICAS.Para la generacin y recepcin de ondas ultrasnicas se utilizan diversos fenmenos fsicos siendo los ms utilizados el efecto piezoelctrico y el magnetoestrictivo.

54

El ms utilizado para generar frecuencias superiores a 100KHz es el efecto piezoelctrico ya que con cristales pequeos de pocos milmetros de espesor se logran altas frecuencias y campos ultrasnicos adecuados para el ensayo no destructivo de la mayora de los materiales. Para la emisin o recepcin de bajas frecuencias ultrasnicas tales como las que se emplean en el ensayo del hormign (de 25 a 100KHz) se utiliza el principio de magnetoestriccin. Los materiales mas comnmente usados en este caso para los cristales son el nquel y sus aleaciones as como los aceros. Efecto Piezoelctrico: Los ultrasonidos se generan principalmente debido al efecto piezoelctrico, el cual consiste en lo siguiente: Si se corta una lmina cristalina de cuarzo y se le aplican cargas mecnicas en dos cara opuestas de la lmina, esta se carga elctricamente, o sea, una cara se carga positivamente y la otra negativamente. El grado de electrificacin o separacin de cargas es proporcional a las cargas mecnicas aplicadas. As mismo, si se le aplican cargas elctricas (positivas y negativas) en las caras opuestas de la lmina, stas producan una deformacin en el cristal llamado el Efecto Loppmann. En la figura 8.6 se representa el efecto piezoelctrico.

Fig. 8.6. Efecto Piezoelctrico

En la figura (a) se representa una lmina cristalina entre dos electrodos, si en (b) se aplica una tensin a la lmina sta se deforma alargndose (deformacin positiva), si se invierte la polaridad de la corriente, la lmina se contrae (c) deformacin negativa. Este proceso continuo de inversin de la corriente, produce expansiones y contracciones alternas de la lmina que se convierte en una vibracin continua de la misma y la cual a su vez genera los ultrasonidos. Tipos de Cristales y Caractersticas.

55

La mayora de los cristales utilizados en US son generalmente conocidos como cermicos debido a que sus propiedades fsicas y qumicas son semejantes a stos. Estos materiales cermicos tienen propiedades piezoelctricas superiores a los cristalinos, especialmente su gran eficiencia en convertir energa elctrica en energa ultrasnica. Muchos de los materiales cermicos y algunos de los cristalinos pierden sus propiedades piezoelctricas a temperaturas superiores al punto Curie, porque la propiedad de piezoelectricidad de los materiales est determinada por la estructura del mismo la cual en muchos slidos se modifica por efecto de la temperatura. Esta temperatura de Curie es muy importante porque define el campo de uso para cada material. Ventajas y desventajas de cristales piezoelctricos. 1. 2. 3. 4. Cuarzo: Ventajas: estabilidad trmica y elctrica, dureza elevada y resistencia al desgaste. Desventaja: mal emisor. Titanio de Bario: Ventaja: es el mejor emisor. Desventaja: elevada impedancia acstica, su empleo est restringido a frecuencias menores de 15MHz. Metaniobato de Plomo: Ventajas: buen emisor, estabilidad trmica. Desventaja: no puede usarse a altas frecuencias de vibracin. Sulfato de Litio: Ventaja: mejor receptor. Desventaja: su uso est restringido a temperaturas inferiores a 75C. 8.9. GEOMETRA DEL HAZ ULTRASNICO.Para poder comprender cmo se transmite el sonido en los materiales, es necesario estudiar la geometra del haz sonoro. En la figura 6.14 se muestra esquemticamente la forma que tiene el haz producido por un oscilador en forma de disco, del cual se supone que su superficie vibra con la misma amplitud y fase. En esta figura se distinguen dos zonas:

ngulo de divergencia

Divergencia de Haz Palpador Campo Cercano Campo Lejano Figura 8.7. Campo Sonoro

56

Una que aparece inmediatamente a continuacin del cristal, el llamado campo cercano N o zona de Fresnell y la segunda que se denomina campo lejano o zona de Franhofer. El campo emitido por un palpador depende de la geometra y frecuencia del cristal. Campo Cercano se define como campo cercano la distancia que existe desde el cristal del palpador hasta un punto en el cual un reflector de muy pequeo tamao proporciona su mxima reflexin y por lo tanto su mxima altura de eco. En forma simplificada se puede decir que el campo cercano tiene una forma prcticamente cilndrica (para cristales circulares) y a lo largo de l la presin sonora sufre vibraciones que van desde puntos de presin nulas hasta puntos de presin mxima P. En la figura 6.15 se presenta este fenmeno. La longitud del campo cercano viene dada por la expresin:

N = Deff 2 / 4
Deff es el dimetro efectivo del cristal y

longitud de onda.
N = Def 2 x f / 4C

Si expresamos la longitud de onda en funcin de la frecuencia y de la velocidad de propagacin queda:

Siendo f la frecuencia en MHz y C la velocidad de propagacin en m/s. En esta ltima frmula podemos observar, que la longitud del campo es directamente proporcional al cuadrado del dimetro efectivo del palpador y a su frecuencia y decrece a medida que la velocidad de propagacin aumenta. Campo Lejano.A continuacin del campo cercano el haz sonoro sufre una divergencia y una disminucin de presin. El campo lejano se caracteriza por su forma cnica y porque en la presin sonora decrece progresivamente. La divergencia en el campo lejano viene expresada por la frmula:
Sen = 1,2 / D

donde

es el ngulo de divergencia.

Conociendo el comportamiento del campo podemos elegir para cada aplicacin en particular el palpador adecuado en funcin de las exigencias del ensayo. En la tabla 6.3 se dan los valores del campo cercano para diferentes palpadores.

8.10. ETAPAS DE APLICACIN DEL ENSAYO.-

57

Seleccin de la tcnica de Ensayo.La aplicacin de ondas ultrasnicas para ensayo de materiales puede hacerse segn diferentes tcnicas. La eleccin de una u otra tcnica depender de las caractersticas geomtricas y estructurales de la pieza, de los defectos ms probables, de la accesibilidad, etc En general y de acuerdo con el grado de responsabilidad del componente, se adoptar la solucin ms adecuada en funcin de todas las circunstancias concurrentes. Las principales tcnicas son: 1. 2. 3. Tcnica por reflexin o pulso eco. Tcnica por transmisin. Tcnica por resonancia.

Variables de las tcnicas: a) El tipo de modo de propagacin u onda ultrasnica: b) c) Longitudinal Transversal Superficial Contacto directo Inmersin por el mismo palpador que transmite transmisor y receptor diferentes

La forma como el haz alcanza la superficie de ensayo:

El modo de recibir el haz despus de su propagacin por el material:

a.1) Tcnica por Reflexin o Pulso eco. Esta tcnica de ensayo es la misma utilizada en la prctica por su utilidad y sencillez de aplicacin e interpretacin y puede realizarse: por contacto directo y por inmersin. Como su nombre lo indica, la tcnica est basada en el principio de la reflexin del haz ultrasnico en cualquier interfase en el interior del material o en las superficies lmites del mismo. La energa de excitacin ultrasnica es aplicada al cristal en forma de pulsos cortos, repetidos a una frecuencia que permita al sistema detectar entre pulso y pulso la energa ultrasnica reflejada, o sea, que el palpador al tener las dos funciones emitir un impulso sonoro pero tambin dejar de transmitir en un cierto intervalo para recibir las ondas reflejadas en las superficies lmites, que como dijimos anteriormente, puede ser o una pared de

58

fondo o bien una discontinuidad del material.

Emitiendo

Preparado para recibir

Recibiendo

Figura 8.8. Tcnica Pulso-Eco.

Hay que resaltar que en el caso de existir un posible defecto internote pequeo tamao, parte del haz sonoro emitido se refleja en ste, pero otra parte de l continuar su camino reflejndose en la pared de fondo. Una vez reflejada la onda sonora, esta regresa y es recibida por el palpador que la convierte en seal elctrica, luego es amplificada y representada en la pantalla de un tubo de rayos catdicos. a.2) Tcnica de Ensayo por Transmisin.Esta tcnica consiste en aplicar en uno de los extremos de la pieza una vibracin ultrasnica la cual es recogida en el extremo opuesto por otro palpador (Figura 6.18); o sea, que se utilizan dos palpadores, uno que acta como emisor de energa ultrasnica y el otro detector del haz transmitido a travs del material que se examina. La amplitud de la seal recibida es el elemento de decisin. La presentacin de una discontinuidad es revelada por la disminucin de la energa ultrasnica (menor amplitud de seal) que llega al palpador que acta como detector. Si la discontinuidad es suficientemente amplia, reflejar la totalidad del haz ultrasnico y la seal en el palpador receptor se anula, o sea, que la relacin defecto seal es contraria a la de la tcnica de reflexin. Desventajas de esta tcnica. La determinacin de defectos mediante la teora de transmisin es menos sensible y menos selectiva que la realizada por la tcnica de pulso-eco, ya que es ms fcil revelar pequeos ecos provenientes de reflexiones en discontinuidades de mnima extensin que pequeas variaciones de intensidad sobre una seal de amplitud considerable. Los defectos no pueden ser localizados en profundidad, ya que solo se registra el impulso transmitido cuya posicin solo depende del espesor de la pieza.

59

La necesidad de mantener los palpadores emisor y receptor perfectamente alineados hace que este procedimiento sea lento y tedioso en ensayos manuales. Existe una gran influencia del acople palpador-pieza que a veces, puede ser confundida con la presencia de defectos. Es necesaria la accesibilidad de ambos lados de la pieza. Es imprescindible la utilizacin de dos palpadores. Existe gran dificultad de interpretacin del tipo de defectos.

Sin embargo, algunas de las anteriores limitaciones desaparecen en ensayos automticos por inmersin. Su ventaja principal reside en que puede ser aplicada an para espesores mnimos en la pieza a examinar. Aplicaciones de esta Tcnica. El examen de materiales con elevado coeficiente de absorcin de la energa ultrasnica (cermicos, plsticos, hormign, refractarios, etc..) El control de adherencia metlica entre dos superficies planas (colaminacin). La evaluacin de estructuras en los materiales capaces de modificar la absorcin del haz ultrasnico.

a.3) Tcnica de Resonancia. Se utiliza principalmente para medidas de espesores,. Se apoya en el fenmeno de resonancia que se produce en un tubo o lmina cuando el espesor de stos es igual o mltiplo de una semilongitud de onda. En estos casos, la absorcin y cesin de energa del y al palpador es superior a la normal, por lo que da lugar a una indicacin que puede ser registrada en un aparato de lectura digital o en un tubo de rayos catdicos. 8.11. VARIABLES QUE AFECTAN EL ENSAYO DE ULTRASONIDOS.Condicin Superficial de la Pieza y Acoplantes. La superficie puede interferir con el haz sonoro, por lo tanto sta debe ser lisa ya que si es rugosa puede producir dispersin del haz sonoro, disminucin de la transmisin de la presin acstica, an cuando se mantenga buen contacto a travs del acoplante. El acoplante a utilizar debe elegirse en funcin de la rugosidad superficial y de la posicin de la superficie a examinar. Influencia de la Geometra de la Pieza. La condicin ms favorable es cuando las superficies de la pieza son paralelas y existe acceso total desde ambos lados, para as tener libertad en la seleccin de la tcnica de inspeccin; sus limitaciones son: la zona muerta del palpador y el espesor mnimo ensayable ya que a medida que el espesor decrece la distancia entre ecos de reflexin disminuye hasta no encontrar distincin entre el eco de emisin y el de fondo.

60

La falta de superficies paralelas puede implicar algunos problemas, influenciando en la sensibilidad de la inspeccin o la interpretacin de los resultados. Influencia de las Propiedades del Material. En su propagacin a travs del material, los ultrasonidos sufren una prdida de presin sonora, la cual se conoce como atenuacin. Las causas primarias de la atenuacin son: dispersin y absorcin. Factores que afectan la dispersin son: 1. 2. 3. La anisotropa del material, ya que puede presentar variacin ene l valor de la velocidad de propagacin de acuerdo con la direccin en que sta se mide. Tamao de Grano, ya que a mayor tamao de grano mayor dispersin. Frecuencia de Ensayo, ya que a mayor frecuencia de ensayo, menor longitud de onda y por lo tanto mayor dispersin.

9. RADIOGRAFIA INDUSTRIAL. 9.1. GENERALIDADES. El objeto de la radiografa es obtener informacin de la macroestructura interna de una pieza o componente. La aplicacin del ensayo requiere el uso de: - Una fuente productora de radiacin. - Obtencin de una Imagen radiante que sensibiliza la pelcula radiogrfica. - La formacin de una imagen latente en la pelcula. - Revelado que pone de manifiesto la imagen fotogrfica del objeto observable visualmente por transparencia. Esta imagen es el registro de la estructura interna del objeto e interpretada correctamente permite obtener informacin sobre la presencia de discontinuidades, cambios de seccin, variaciones locales de densidad o composicin que pueden o no ser defectos.

9.2

PRINCIPIOS FSICOS DEL ENSAYO

Naturaleza de las radiaciones ionizantes El estudio de los rayos X, en lo que se refiere a su naturaleza, puede hacerse mediante dos teoras que no se contradicen:

61

a) La teora electromagntica de la luz, que como sabemos las radiaciones (le esa naturaleza tienen tres caractersticas fundamentales, que son: - f: frecuencia - : longitud de onda - c: velocidad de propagacin, Rayos X y Rayos

Tanto los rayos X como los

poseen naturaleza de ondas electromagnticas, diferencindose slo en tres

aspectos: origen, espectro de radiacin y longitud de onda y energa asociados. Los rayos

son ms energticos que los rayos X que usualmente se utilizan en inspeccin.

Las propiedades ms resaltantes de los Rayos X y 1. Invisibles.

son:

2. Se propagan en lnea recta y a la velocidad de la luz. 3. Atraviesan la materia: el grado de penetracin depende de la materia y la energa de los rayos. 4. Son rayos ionizantes, es decir, que liberan electrones de la materia. 5. Pueden destruir o deteriorar clulas vivas. 6. Impresionan placas fotogrficas. 7. Son absorbidos por la materia. Principios Fsicos de la Inspeccin de la Materia por Rayos X La radiografa es un Ensayo no Destructivo que utiliza la radiacin como medio para detectar discontinuidades y heterogeneidades de la materia. La intensidad de las radiaciones incidentes es modificada a su paso por las discontinuidades y por la absorcin de la pieza, o sea, si la pieza contiene discontinuidades en la masa, habr variacin de la radiacin emergente. Por lo tanto, la deteccin de las discontinuidades por los Rayos X est solamente basada en la desigualdad de absorcin de la radiacin por la materia. Para detectarlas, basta con usar un detector adecuado que permita verificar la variacin de intensidad del haz emergente de Rayos X: las pelculas o pantallas fluorescentes. Aplicaciones de los Rayos X - Control de calidad de piezas, especialmente soldaduras. - Diagnstico mdico. Limitaciones de los Rayos X

62

- La deteccin de una discontinuidad depende de: a. Su orientacin. b. Espesor total de la pieza. c. Ubicacin de la discontinuidad. d. Tcnica radiogrfica. e. Geometra de la pieza. f. Acceso a ambos lados de la pieza. g. Condiciones de seguridad. h. Preparacin del operador.

Ventajas de los Rayos X - Registro permanente de la informacin obtenida en el ensayo. - Posibilidad de usar el equipo en cualquier sito (fuente condiciones defectuosas de las soldaduras.

).

- En la mayora de los casos muestra la Identificacin, situacin y tamao de las discontinuidades internas o

Principios Fsicos de la Inspeccin de la Materia por Rayos X La radiografa es un Ensayo no Destructivo que utiliza la radiacin como medio para detectar discontinuidades y heterogeneidades de la materia. La intensidad de las radiaciones incidentes es modificada a su paso por las discontinuidades y por la absorcin de la pieza, o sea, si la pieza contiene discontinuidades en la masa, habr variacin de la radiacin emergente. Por lo tanto, la deteccin de las discontinuidades por los Rayos X est solamente basada en la desigualdad de absorcin de la radiacin por la materia. Para detectarlas, basta con usar un detector adecuado que permita verificar la variacin de intensidad del haz emergente de Rayos X: las pelculas o pantallas fluorescentes. Aplicaciones de los Rayos X - Control de calidad de piezas, especialmente soldaduras. - Diagnstico mdico. Limitaciones de los Rayos X - La deteccin de una discontinuidad depende de: a. Su orientacin. b. Espesor total de la pieza.

63

c. Ubicacin de la discontinuidad. d. Tcnica radiogrfica. e. Geometra de la pieza. f. Acceso a ambos lados de la pieza. g. Condiciones de seguridad. h. Preparacin del operador. Ventajas de los Rayos X - Registro permanente de la informacin obtenida en el ensayo. - Posibilidad de usar el equipo en cualquier sito (fuente condiciones defectuosas de las soldaduras. 9.3. EQUIPOS - FUENTES DE RADIACIN.

).

- En la mayora de los casos muestra la Identificacin, situacin y tamao de las discontinuidades internas o

Equipos de Rayos X Los Rayos X son generados siempre que haces de electrones a altas velocidades chocan con un foco metlico. Al chocar los electrones con dicho foco, paran por la accin de los tomos del mismo y generan los rayos X. O sea que para generar Rayos X se necesita siempre de: a) Una fuente de electrones. b) Medios par acelerar los electrones. c) Un foco metlico donde choquen los electrones.

Fig. 9.1.: Equipo de Rayos X

64

Las condiciones a y c las suministra el tubo de Rayos X y la b la fuente de alta tensin aplicada entre el nodo y el ctodo. La intensidad de la radiacin emitida por un tubo de Rayos X es aproximadamente proporcional a la intensidad de la corriente de electrones en el tubo, la cual se expresa en miliamperio (ma). La tensin en el tubo, expresada en kilovatios (KV) se considera corno una medida aproximada del poder de penetracin de la radiacin X producida. A mayor KV se pueden inspeccionar espesores mayores. O sea que variando rnA y KV modificamos la intensidad y poder de penetracin de la radiacin. Fsicamente, un equipo de Rayos X de uso corriente en la industria, consta de: - Un gabinete de control o consola de comando, donde se encuentran los comandos para regular KV, mA y tiempo de exposicin. - Un cabezal de irradiacin donde se encuentran un transformador de alta tensin, el tubo de Rayos X y un sistema de refrigeracin, adecuado a la potencia del tubo. Fuentes de Gammagrafa Una fuente de radiacin consiste en algunos gramos o miligramos de material radioistopo contenidos dentro de una cpsula de proteccin, de tal forma que sea seguro su uso Industrial. Dado que la emisin de radiacin por un istopo no puede ser detenida ni modificada, la fuente radioactiva debe ser guardada dentro de un blindaje que absorba la radiacin y que est provisto de dispositivos que permitan realizar la exposicin cuando sea requerido. Estos blindajes son llamados cmaras de gammagrafa.

9.4

REGISTRO FOTOGRFICO.

Una de las grandes ventajas del ensayo radiogrfico estriba en el hecho de que nos proporciona un documento permanente del exmen realizado. Este documento es la pelcula radiogrfica de uso industrial. Estructura de la Pelcula Radiogrfica Una pelcula radiogrfica se compone de 7 capas:

Fig. 9.2.-

Estructura de la pelcula radiogrfica.

65

-Un soporte de triacetato de celulosa o poliester (d); a ambos lados del soporte se encuentran: - Una capa de gelatina endurecida que protege la emulsin (a). - Una capa de emulsin (b). - Una capa delgada llamada substrato que asegura la adherencia de la capa de emulsin al soporte (c). La emulsin fotogrfica sensible a la luz y a los Rayos X y est constituida por una mezcla de gelatina y de cristales de halgeno de plata microscpicos.

Clasificacin de las Pelculas Radiogrficas Las pelculas se clasifican de acuerdo al tamao del grano, rapidez y contraste. La rapidez de la radiografa se define como la velocidad a la cual sta se ennegrece cuando es sometida a exposicin. El Contraste es el grado de diferencia entre dos campos o zonas contiguas de una radiografa que presentan diferentes densidades. Densidad se define como el grado de ennegrecimiento de una pelcula expuesta a la accin de la radiacin. Clasificacin de las pelculas radiogrficas industriales. La calidad radiogrfica depende entre otras cosas de la pelcula empleada; puede decirse, que mientras mayor sean el contraste y la definicin, mejor es la calidad radiogrfica. Siendo la definicin la nitidez en la representacin del contorno de las imgenes. En la prctica, se usan conjuntamente con la pelcula, pantallas de plomo o pantallas fluorescentes par lograr un efecto fotogrfico suplementario sobre las capas sensibles de la pelcula. Para obtener buenas imgenes, deber procurarse un ntimo contacto entre las pelculas y pantallas. 9.5 PARMETROS QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD RADIOGRFICA. La calidad radiogrfica depende de: a. b. Contraste Definicin.

El Contraste depende de: El objeto: absorcin, espesor, composicin, densidad, calidad de radiacin, radiacin difusa. La pelcula: tipo, procesado, densidad, tipo de pantallas. La Definicin depende de: La pelcula: tipo, procesado, calidad de radiacin y tipo de pantallas. 2. Factores geomtricos: - Tamao del foco

66

- Distancia foco - pelcula - Distancia objeto pelcula - Cambios de espesor - Contacto pelculas - pantallas - Movimientos. Con respecto a la incidencia de los factores geomtricos en una buena definicin de la imagen radiogrfica se considerar lo siguiente: el foco debe ser del menor tamao posible, la distancia foco-objeto la mayor posible y debe existir un ntimo contacto entre el objeto y la pelcula. As mismo deben evitarse los movimientos relativos entre pieza y pelcula. Indicadores de Calidad de Imagen La calidad de imagen que es consecuencia de la tcnica radiogrfica seguida, es necesario plasmarla en un valor numrico y para ello se recurre a los indicadores de calidad de imagen (I.C.I.). El indicador de calidad de imagen, es un pequeo dispositivo constituido por un material de naturaleza idntica o anloga al objeto que se radiografa, el cual puede presentar diferentes formas segn el pas o Norma Especfica. Estos I.C.I. deben ser sensibles en sus lecturas a los cambios en la tcnica radiogrfica empleada en la radiografa, el mtodo de la lectura de su imagen debe ser lo ms sencillo y concreto posible, debe ser verstil y de aplicacin sencilla, ha de ser pequeo para que no interfiera con la imagen del objeto que se radiografa y ha de incorporar alguna marca o identificacin de su tamao. Existe una gran diversidad de I.C.I., siendo de gran uso los indicadores DIN (de hilos) y los americanos (plaquitas de espesor constante). Los indicadores de hilos DIN estn formados por una serle de 7 hilos de 50mm de longitud y 5mm de separacin entre hilos cuyos dimetros varan segn la progresin geomtrica adoptada por el Instituto Internacional de la Soldadura. Existen tres series diferentes para aceros (Fe), aluminio (Al) y cobre (Cu) y sus respectivas aleaciones. En una soldadura el Indicador puede colocarse perpendicularmente al cordn. La calidad de imagen es definida por el hilo de menor dimetro que se ve en la radiografa.

Indicador de calidad de imagen DIN 54.109/62

17 mm 3,20 2,50 2,00 1,60 ICI de hilos DIN 54.109 6 12 pulg. Num. mm 0,13 6 1,00 0,10 7 0,80 0,08 8 0,63 0,085 9 0,50 10 16 mm 0,40 0,32 0,25 0,20

Num. 1 2 3 4

pulg. 0,040 0,032 0,025 0,020

Num. 10 11 12 13

pulg. 0,016 0,013 0,010 0,008

67

5 1,25 0,050 10 0,40 0,016 14 0,16 6 1,00 0,040 11 0,32 0,013 15 0,13 7 0,80 0,032 12 0,25 0,010 16 0,10 Campo de aplicacin de 30 a Campo de aplicacin de 8 a Campo de aplicacin 200mm. 80mm. 40mm.

0,0065 0,0050 0,0040 de 6 a

Los Indicadores Americanos de Espesor Constante: Estos indicadores se dividen en dos grupos principales, caracterizados por el dimetro de los taladros que lleva cada uno de ellos. Si el espesor del Indicador es T, los dimetros para cada uno de los grupos o tipos de indicadores son los siguientes: - Tipo 4T - T - Tipo 4T - 3T 2T (Normas ASTM) 2T (Cdigo ASME)

Los indicadores son plaquitas rectangulares, generalmente del mismo material que se radiografa y con los orificios taladrados a lo largo de la placa y en un extremo tiene en letras de plomo el valor del es pesor en milsimas de pulgadas. (fig. 7.7). El indicador se elige de acuerdo al espesor a radiografiar y la cali dad de imagen viene dada por el taladro de menor dimetro que se observe en la radiografa. 9.6 OBSERVACIN E INTERPRETACIN DE RADIOGRAFAS.

Cuando se va a interpretar una radiografa, lo primero que hay que juzgar esla calidad de la misma, y en caso de que sta no sea suficiente para poner de manifiesto el tipo de defectos que puedan presentar el material que se Inspecciona, antes de seguir adelante hay que rechazar la radiografa. Para evaluar la calidad de la radiografa se debe: - Verificar la presencia de I.C.I. con el agujero respectivo. - Verificar la densidad radiogrfica. - La identificacin de la radiografa. - Reconocer los defectos de la pelcula por mal manejo y/o revelado defectuoso. Una vez cumplida esta etapa preliminar se procede a la interpretacin propiamente dicha. Algunas consideraciones de tipo general son: a) Las zonas de menor densidad radiogrfica deben corresponder a espesores menores y/o mayor densidad del material en la zona correspondiente.

68

b) Excepto cuando se usen tcnicas de proyeccin de la pelcula, la imagen de los defectos en la radiografa es un 10% mayor que su tamao natural segn las relaciones geomtricas del ensayo. c) La forma de la Imagen de un defecto es la proyeccin geomtrica del defecto tridimensional en el plano de la pelcula; la apariencia de dicha imagen depende tambin de la posicin y orientacin del defecto y espesor de la pieza. d) Un defecto de un tamao determinado dar imgenes cada vez menos visibles al aumentar el espesor de la pieza en que se encuentra y pequeos defectos pueden llegar a desaparecer. e) La imgen del defecto depende tambin del tipo de radiacin usado, a mayor energa menor definicin y menor contraste. f) La detectabilidad de los defectos planares depende de su orientacin. Las grietas se pueden detectar porque se desarrollan normalmente en planos que no mantienen constante su ngulo respecto al haz de radiacin. La evaluacin de la severidad de las discontinuidades detectadas debe realizarse segn lo pautado por el Cdigo segn el cual se ha aplicado el ensayo. La interpretacin se realiza examinando las radiografas en un equipo conocido como iluminador o negatoscopio.

10.- CDIGOS Y PROCEDIMIENTOS. 10.1. GENERALIDADES: En trabajos por cdigos para la construccin de recipientes a presin, tuberas, tanques, puentes, etc., las soldaduras deben ser realizadas de acuerdo a un procedimiento. Si se desea que la calidad de la soldadura sea uniforme, los pases adecuados para producirla, deben ser repetitivos, y esto se asegura si los pasos del procedimiento son repetitivos, o sea sirven realmente como una memoria donde se guardan y almacenan todos los datos y cambios que se hagan en el proceso de soldadura. Es condicin esencial para una buena fabricacin que la soldadura se realice con una buena prctica; para asegurar que esto se haga, en el taller o en el campo, la prctica se debe determinar de una forma rigurosa. Tal prctica constituye los estndares del fabricante. Por lo tanto los procedimientos deben ser desarrollados por

69

los departamentos de ingeniera conjuntamente con el personal del taller con el fin de que todas las partes involucradas estn de acuerdo. 10.2. CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA, segn CDIGO ASME: El Cdigo ASME en la seccin IX, subseccin A, artculo II establece los requerimientos que deben cumplir los procedimientos de soldadura. Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS): El WPS es un procedimiento escrito de soldadura, preparado para suministrar directrices en la produccin de soldaduras, a los soldadores u operadores de mquinas. El procedimiento debe contener en detalle todas las variables esenciales y no esenciales del proceso de soldadura, descrito en el mismo. En forma general el Procedimiento debe contener:

El proceso Un listado detallado de los nmeros P a ser soldados (metal base) El metal de aporte a ser usado nmeros A o F El rango de precalentamiento El tratamiento trmico despus de la soldadura Rangos de espesores/dimetros de tuberas Tipo de junta (diseo) Posiciones Caractersticas elctricas Tcnicas de soldadura Limpieza Velocidad de aplicacin de la soldadura Direccin de la soldadura Lapso de tiempo entre pases
La informacin del WPS puede ser presentada en cualquier forma, escrita o tabulada. Calificacin del Procedimiento: Es el acto de calificar las especificaciones del procedimiento de soldadura mediante la realizacin de un nmero

70

de ensayos preestablecidos, tanto de la soldadura como del metal base y del registro de los datos de la soldadura y resultados de los ensayos en un documento conocido como el REGISTRO de CALIFICACIN del PROCEDIMIENTO (PQR). El PQR debe ser certificado por el constructor o fabricante y debe ser revisado por el inspector autorizado. El PQR debe contener las variables usadas dentro de los lmites de rango estrechos en lugar del rango total de las variables admitidas. Un constructor puede incluir informacin adicional que considere til, paro es solamente utilizado para el registro de variables esenciales. Se requiere de cualquier modo que las variables de un WPS se sigan en la soldadura de las muestras de ensayo, por lo que debe anotarse en el PQR el WPS usado, incluyendo fecha y nmero de revisin. Para calificar un procedimiento de soldadura por medio de probetas de prueba, se debe presentar un informe que contenga los datos sobre:

Tipo de junta Metal base Metal de aporte Posicin Precalentamiento Tratamiento trmico post-soldadura Gas Caractersticas elctricas Ensayo de traccin Ensayo de doblado Ensayo de impacto

10.3. CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA, segn CDIGO AWS: El cdigo AWS en la parte A del captulo 5 (Qualification), punto 5.1. indica lo siguiente: los procedimientos de soldadura realizados conforme a lo que se establece en la Seccin 2 (Diseo de conexiones soldadas); Seccin 3 (fabricacin); Seccin 4 (Tcnica); as como lo establecido en la Seccin 8 (Diseo de nuevas construcciones); Seccin 9 (Diseo de puentes) o Seccin 10 (Estructuras tubulares) deben considerarse

71

precalificados y no requerirn de los ensayos de calificacin; excepto todas las juntas y procedimientos de soldadura en filetes para metal soldado y metal base con un esfuerzo de resistencia especfico mnimo de 90.000 Psi (620 Mpa) o mayor, los cuales deben ser calificados previo a su uso por los ensayos que se prescriben en el punto 5.2 de esta seccin a satisfaccin del ingeniero. Todos los procedimientos de soldadura precalificados a usarse deben ser preparados por el fabricante o constrictor como una especificacin escrita y deben estar disponibles para aquellos autorizados a examinarlos. Los formatos recomendados por el AWS son dados en el Apndice E del Cdigo. El punto 5.2 refiere a otros procedimientos y dice: Excepto para los procedimientos nombrados en 5.1 el procedimiento de soldadura a ser empleado en la ejecucin del trabajo segn este cdigo debe ser calificado (previo a su uso) a la satisfaccin del ingeniero con los ensayos preescritos en la parte B de esta seccin. 10.4. CALIFICACIN DE SOLDADORES: A fin de garantiza la calidad de la soldadura adems de la calificacin del procedimiento propio del proceso a soldar, se requiere que tambin que el personal que se desempee como soldador u operador est debidamente calificado. Con ste fin cada cdigo establece ciertas condiciones, que deben ser cumplidas satisfactoriamente a fin de poder otorgar la calificacin respectiva. Soldador: es aquella persona que es capaz de llevar a cabo una operacin de soldadura manual o semiautomtica, cuya habilidad manual es uno de los factores preponderantes que juegan sobre el aspecto y la capacidad del metal fundido. Operador: es aquella persona quin opera una mquina o equipo automtico de soldar, en la cual el manejo del bao de fusin se hace por un medio automtico. Calificacin de Soldadores segn Cdigo ASME: En la Seccin IX, Parte QW, Artculo III, el Cdigo ASME presenta la lista de los procesos de soldadura con las variables esenciales las cuales se consideran en la calificacin de los soldadores; o sea la calificacin de los soldadores est definida en las variables esenciales dadas para cada proceso. Estas variables se presentan en Artculo IV de la mencionada seccin del cdigo. Un operador de soldadura puede ser calificado por la radiografa de una placa de ensayo. El operador de soldadura se califica por proceso solamente, sin lmites especficos; la lista de las variables esenciales no se aplica a la calificacin de operadores de soldadura. La responsabilidad de calificar a un operador o soldador es del contratista o fabricante y esta calificacin debe hacerse en base a un procedimiento de soldadura calificado de acuerdo con el cdigo. Esta responsabilidad no puede ser delegada en otra organizacin. Adicionalmente en este artculo se establecen: -Tipos de ensayo requeridos (destructivos y no destructivos)

72

-Calificacin de las posiciones -Condiciones para renovar la calificacin de un operador u soldador o para calificar a un operador o soldador que haya reprobado. Calificacin de Soldadores y Operadores segn Cdigo AWS: Los requerimientos de calificacin de soldadores por el cdigo AWS estn en el Captulo 5 Parte C, y para calificacin de operadores estn en la Parte D del mismo Captulo. Calificacin de Soldadores: Se aplican las siguientes reglas: 1.- Un soldador que se califique con cualquiera de los aceros permitidos por este cdigo, debe ser considerado como calificado para soldar o puntear cualquiera de los otros aceros. 2.- Un soldador debe ser calificado por cada proceso usado 3.- Un soldador calificado para soldadura por arco manual con un electrodo de los contenidos en la tabla a continuacin debe ser considerado para soldar o puntear con cualquier otro electrodo del mismo grupo o de designacin menor.

GRUP DESIGNATION F4 F3 F2 F1

AWS Electrode Classification EXX15 EXX16 EXX18 EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 EXX14 EXX20 EXX24 EXX27 EXX28

4.- Un soldador calificado con una combinacin de electrodos aprobados y medio de proteccin dados debe ser considerado calificado para soldar y puntear con cualquier otra combinacin de electrodo u medio de proteccin usado en el ensayo de calificacin. 5.- Un cambio en la posicin de soldar para la cual el soldador no est previamente calificado requiere la recalificacin del mismo. 6.- Un cambio en el dimetro del tubo de los grupos indicados, requerir la recalificacin del soldador 7.- Cuando la placa est en posicin vertical o el tubo de conexin esta en la posicin 50 o 60, un cambio en la direccin de soldadura requerira la recalificacin del soldador. 8.-La omisin de material de respaldo en soldaduras de penetracin completa soldada de un solo lado requerir la recalificacin del soldador.

Calificacin de Operadores:

73

Para la calificacin de operadores deben aplicarse las siguientes reglas: 1.- La calificacin establecida con alguno de los aceros permitidos por este Cdigo debe ser considerada como calificacin para soldar con cualquiera de los otros aceros. 2.- Un operador calificado con una combinacin electrodo medio de proteccin debe ser considerado como calificacin para cualquier combinacin electrodo-medio de proteccin para el proceso usado en la calificacin. 3.- Para soldadura por electrogas o electroescoria el operador calificado para soldar con electrodos mltiples est calificado para soldar con electrodos simples pero no a la inversa. 4.- En soldadura por electrogas o electroescoria el operador calificado para una combinacin de electrodomedio de proteccin debe ser considerado calificado para cualquier combinacin electrodo-medio.

74