Clasificacion de Los Procesos de La Soldadura

Clasificacin de los procesos de soldadura
100 Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la galvanizacin general en caliente

Por tanto se tienen los siguientes grupos:

o Oxiacetilnica
o Aire-acetileno
o Otros gases de gases de combustin

Soldadura por arco elctrico:

Consiste en hacer pasar la corriente elctrica entre dos conductores, el electrodo y las piezas a soldar
(tambin llamadas masa). El arco salta, por tanto, entre las piezas a unir y el electrodo metalico que, a su
vez, actua como metal de aportacin. Las temperaturas que se alcanzan pueden superar los 3.500 C,
fundindose el metal del electrodo y depositandose sobre las piezas y los bordes de las piezas a unir. Se
obtiene de esta forma un bano de metal fundido que al solidificar proporciona la unin entre las piezas.
Los diferentes procedimientos utilizados vienen determinados por:

o Tipo de corriente (continua o alterna) y aparato que la produce (generador o convertidor).
o Tipo de electrodo (de grafito o metalico).
o Revestimiento del electrodo (con o sin revestimiento).
o Atmsfera que rodea al electrodo (CO2, argn, helio, o mezclas de gases)
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es mas rapida debido a la alta
concentracin de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsin en la unin.

Los tipos de soldadura son los siguientes:

o Electro de carbono
o Arco doble de carbono
o Electrodo de carbono en atmsfera inerte
o Hidrgeno atmico
o Electrodo metalico desnudo
o Electrodo metalico revestido
o Arco sumergido
o T!G
o N!G
o NAG
o Soldadura de esparragos
o Plasma

Soldadura por resistencia:

En los procesos de soldeo por resistencia elctrica el calor se genera por medio de una corriente elctrica
de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos durante un corto periodo
temporal a travs de la unin que se desea realizar. Los metales que forman la unin ofrecen una
resistencia al paso de la corriente elctrica, que sera maxima en la intercara de las piezas en unin y, por lo
tanto, donde se produce la maxima intensidad de calor.
Este proceso de soldeo ademas requiere aplicar una presin durante y despus del paso de corriente para
conseguir la unin de los dos metales.
Los principales procesos de soldeo por resistencia son:

o Por puntos
o Por costuras

Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la Soldadura y Tecnologias de la Unin 101
o Por protuberancias
o A tope

Soldadura por partculas de alta energa:

o Rayo de electrones: La soldadura por rayos de electrones es un proceso de soldadura en
el cual la energia requerida para derretir el material es suministrada por un rayo de
electrones. Para evitar la dispersin del rayo de electrones la pieza de trabajo es
generalmente ubicada en una camara de vacio, aunque se ha intentado tambin realizar
soldadura por rayo de electrones bajo presin atmosfrica.
o Rayo lser: consiste en hacer pasar un haz de laser entre las piezas a unir, el cual funde y
une las piezas. Nediante espejos se focaliza toda la energia del laser en una zona muy
reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin
de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector.

Soldadura bajo electroscoria:
Cuando comienza el proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a soldar. Cuando el
flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un bano de escoria que aumenta en
profundidad. Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se
extingue y la corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida, donde la energia necesaria
se produce por resistencia. Se trata por tanto de una variante de la soldadura por resistencia a tope en
vertical.

Soldadura aluminotrmica

es un procedimiento de soldadura utilizado en rieles de vias frreas. Se basa en el proceso, fuertemente
exotrmico, de reduccin del xido de hierro por el aluminio; consiste en calentar en un crisol Polvo de
aluminio y un xido metalico ((hierro, cobre, etc) y este material fundido se vierte en la cavidad a soldar, en
un molde de arena. Se utiliza en la reparacin de piezas fundicin o forja.

Soldadura sin fusin
o Forja: En el forjado se calienta las piezas de metal que se van a unir en una fragua.
Nientras se calienta, se las mantiene en reposo sobre una capa gruesa de coque y se
mantienen lo mas limpias que sea posibles. Hay que calentar las piezas con uniformidad hasta
la temperatura correcta. Despus, se les coloca en la posicin deseada y se les martilla para
unirlas. Los metales se unen por la presin del martilleo.

o Presin en caliente: El procedimiento de soldadura por presin original es el de soldadura
de fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un
horno y se unen a golpes de martillo. Esta tcnica se utiliza cada vez menos en la industria
moderna.

o Presin en fro: se aplica presin a las piezas a travs de dados o rodillos. Como
interviene la deformacin plastica es necesario que al menos una, pero preferentemente ambas,
sean ductiles.

o Friccin: un cilindro de seccin plana y un rotor perfilado, son suavemente aproximados a
las areas a juntar las cuales son enfrentadas de tope. Puede ser implementado en la unin de
laminas de metal (principalmente para aluminio y planchas sin usar material de aporte) sin
llegar a su punto de fusin.


102 Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la galvanizacin general en caliente
o Explosin: Se basa en la detonacin de una carga explosiva colocada adecuadamente y
que obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.
Entre las aplicaciones de esta soldadura estan la caldereria, para la fabricacin de recipientes a
presin,y la industria elctrica, para la fabricacin de juntas de transicin donde entran en
juego materiales dificilmente soldables entre si como el aluminio y el cobre.

o Por induccin: se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia al flujo de la
corriente elctrica inducida que se tiene en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se
logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales que se desea
unir, y debido a que en la unin de los metales se tiene una resistencia mayor al paso de la
corriente inducida, es en esa parte donde se genera el calor, lo que con presin genera la unin
de las dos piezas.

o Por alta frecuencia: es el proceso de fusionar materiales aplicando energia de alta
frecuencia al area que se desea unir. La energia produce un calentamiento localizado de los
materiales, provocando su reblandecimiento y fundicin, y de esta manera las molculas se
entremezclan. Despus de unperiodo de enfriamiento, los materiales se encuentran unidos en la
zona de la soldadura. Se utiliza en materiales plasticos, PvC o poliuretano.

o Por ultrasonido: Las superficies de unin de las partes prensadas una sobre otra se
calientan suficientemente, principalmente sin material de adicin de soldadura por oscilaciones
mecanicas en la zona de ultrasonido.
Soldadura fuerte
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado liquido, pero este metal, por lo
regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los +30 C y menor que la temperatura de fusin del
metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a
unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre,
aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los mas utilizados para las soldaduras
denominadas como fuertes:
1.Cobre. Su punto de fusin es de 1083C.
2.Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C.
3.Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 8+5C.
+.Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 6+0C

En funcin del metal de aporte se tiene:
o Con soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a
unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes pueden
funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presin (soplete de plomero),
aire de la atmsfera (mechero Bunsen), oxigeno o aire almacenado a presin en un tanque.
Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrgeno
o acetileno. En horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir,
estas son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita
al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse. Por inmersin: El metal de aporte
previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se
solidifica las piezas quedan unidas Por electricidad: La temperatura de las partes a unir y
del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o
por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las
piezas metalicas a unir

Soldadura blanda


Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se aplica entre
ellas en estado liquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los +30 C. En este
proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin.
En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estano los que funden entre los
180 y 370 C. Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estaran sometidas a
grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos.
Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautin y fluye por capilaridad.
Factores de riesgo y su prevencin


IV.II FACTORES DE RIESGO Y SU PREVENCIN

1. INTRODUCCIN

Tras el estudio detallado de los cuestionarios recibidos de las empresas que han colaborado en la
realizacin del presente proyecto, hablar telefnicamente con ellas y realizar visitas a aquellas que lo han
permitido, se han identificado y recogido en el presente manual y en el manual de buenas practicas, las
condiciones de riesgo que, de una manera generalizada, se presentan en las empresas dedicadas al Soldeo
y Tecnologias de la Unin, asi como las correspondientes medidas preventivas.

2. FACTORES DE RIESGO Y SU PREVENCIN

En las paginas que siguen, se estudian los factores de riesgo que se indican a continuacin, tratandose
de factores que, en todo caso, han de tener controlados las empresas del sector objeto de este estudio:

Soldadura por oxigas: Botellas de gases
Soldadura por arco elctrico
Soldadura por resistencia.
Riesgos de la soldadura.
!nhalacin de humos y gases.
Exposicin al ruido
Riesgo elctrico
Riesgo de incendio
Nanipulacin manual de cargas
Nedidas generales de proteccin en equipos de trabajo
Lugares de trabajo
Trabajo a turnos y nocturnos

En el Nanual de Buenas Practicas que acompana al presente documento, se estudian procedimiento
seguros de trabajo en la realizacin de actividades de soldadura.

Soldadura por Oxigas: Botellas de gases


IV.III. SOLDADURA POR OXIGS: BOTELLAS DE
GASES

1. INTRODUCCIN A LA SOLDADURA OXIACETILNICA

Como Se ha explicado anteriormente, en este tipo de soldadura el calor lo proporciona una llama
obtenida por combustin de un gas combustible con un comburente (oxigeno), alcanzandose temperaturas
de hasta 3200 C aproximadamente. Estas temperaturas permiten que los bordes de las piezas se fundan,
favoreciendo la unin entre ellas. Comunmente se utiliza una varilla de metal de aportacin que facilita la
unin al fundirse sobre el borde de las piezas.

El gas combustible mas utilizado es el acetileno, sin embargo comienza progresivamente a aumentar el
uso del propano, especialmente en el proceso de oxicorte.

Las herramientas o elementos utilizados en soldadura oxiacetilnica y oxicorte son:

Botellas de gases
Nanorreductores
Nangueras
Soplete

1.1. BOTELLAS DE GASES
Las botellas utilizadas tanto para el combustible como para el comburente son botellas metalicas
cilindricas de capacidad inferior a 150 litros, permitiendo el transporte hasta el punto mismo de utilizacin.
Estas botellas se rigen por lo establecido en el Reglamento de Aparatos a Presin y la !nstruccin Tcnica
Complementaria N!E-AP 7. Poseen una tulipa o capuchn protector del grifo de salida del gas, que es la
parte mas dbil de la botella, evitando su deterioro por golpes o caidas durante el transporte,
almacenamiento o utilizacin.

El nombre del gas que contiene y la etiqueta de seguridad deben colocarse en la ojiva de la botella, es
decir, en la parte superior redondeada de la misma. En funcin del gas o mezcla de gases que contenga la
botella, ira pintada de unos colores u otros segun lo establecido en el Reglamento mencionado
anteriormente. (!TC N!E AP-7 sobre botellas y botellones para gases comprimidos, licuados y disueltos a
presin; Norma +, Colores de identificacin de gases industriales y medicinales contenidos en botellas).(ver
Capitulo de Botellas de Gases").

Para el caso del oxgeno, gas mas denso que el aire, incoloro, inodoro, insipido y comburente, se
comercializa comprimido, en estado gaseoso y a 200 kgfcm
2
de presin. El cuerpo de la botella es de color
negro, y la ojiva y franja de color blanco.

El acetileno, gas combustible, es menos denso que el aire, incoloro y de olor caracteristico. Se envasa
disuelto en acetona y alojado en una masa porosa existente en el interior de la botella. El cuerpo de la
botella es de color rojo, y la ojiva y la franja de color marrn.

El propano, tambin gas combustible, se obtiene de la destilacin del petrleo y se envasa licuado. En
este caso, tanto la botella como la ojiva y la franja son de color naranja.


108 Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la Soldadura y Tecnologias de la Unin
El acetileno forma mezclas explosivas con el aire en concentraciones 2,5 a un 80 , mientras que el
propano lo hace en concentraciones entre un 2,2 y un 10 .

1.2. MANORREDUCTORES
En el interior de las botellas la presin es distinta a la de utilizacin de los gases. Ademas esta presin
variara a medida que el gas contenido se va consumiendo. Los manorreductores son instrumentos
reguladores de la presin, de modo que accionando un tornillo de regulacin, se puede reducir la presin de
salida de los gases hasta el valor necesario en funcin del trabajo a realizar, mantenindose constante
durante la operacin. Se componen de dos manmetros situados a la salida de las botellas, el manmetro
de alta y el manmetro de baja. El primero indica la presin en el interior de la botella y el segundo la
presin del gas que sale hacia el soplete.

1.3. MANGUERAS

Las mangueras son el elemento que sirve de conducto de paso de los gases desde los manorreductores
hasta el soplete. Se utilizara un color distinto para identificar la manguera del combustible, color rojo, de la
del comburente, que sera de color negro o azul, con el fin de evitar posibles confusiones.

1.4. SOPLETE
El soplete es el instrumento en el que se produce la mezcla de combustible y comburente, en las
proporciones adecuadas, producindose una llama estable a su salida. Consta de:

Nango. En l se acoplan las mangueras de los gases a mezclar.
Llaves de regulacin de caudal. Seran dos, una para cada gas.
!nyector.
Nezclador. En el que se produce la mezcla.
Boquilla. Pieza en la que se forma la llama. Es intercambiable para poder adaptarla a las diferentes
necesidades de soldadura u oxicorte.

El soplete para oxicorte dispone ademas de un conducto que proporciona un chorro de oxigeno a la
salida de la boquilla, para realizar el corte de piezas.

A continuacin se detalla el uso y caracteristicas en general de las botellas de gases.

2. MEDIDAS PREVENTIVAS ESPECFICAS EN LA SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO

Asegurarse de que los grifos y los manorreductores de las botellas de oxigeno estan limpios de
grasas, aceites o combustible de cualquier tipo.
No manejar las botellas con las manos o guantes grasientos.
Evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o
liquidos inflamables.
Tener especial cuidado con la direccin de la llama del soplete.
No mirar a la llama con los ojos descubiertos, utiliza gafas de proteccin.
En caso de producirse retorno de llama:
Cerrar la llave de paso del oxigeno interrumpiendo la alimentacin a la llama
interna.Cerrar la llave de paso del gas combustible y despus las llaves de
alimentacin de ambas botellas.

En ningun caso doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
Revisar la zona de trabajo a fin de detectar posibles focos de incendio.
Despus de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella, comprobar que la
botella no se calienta sola.

3. BOTELLAS DE GASES

En muchas ocasiones, tanto la utilizacin como la
manipulacin de las botellas se hace inadecuadamente,
por desconocimiento.

En este sentido, la utilizacin y manipulacin de
botellas de gases puede generar riesgos para la salud y
seguridad de los trabajadores, algunos graves, como
incendios y explosiones y, otros de menor entidad,
como sobreesfuerzos, quemaduras, atrapamientos, etc.
Es necesario incorporar en las actividades de manejo,
transporte y almacenamiento, ciertas medidas
preventivas que ayuden a reducir y controlar dichos
riesgos.

Botellas de oxigeno y acetileno

3.1 IDENTIFICACIN DE BOTELLAS

Un primer paso en el conjunto de medidas preventivas a tomar en el manejo de botellas de gases
comprimidos, licuados y disueltos a presin, es conocer cual es su contenido, asi como la peligrosidad del
mismo, a travs de los distintos elementos identificativos que las botellas deben presentar.

3.1.1. Definiciones y clasificacin

Segun la !nstruccin Tcnica Complementaria N!E-AP7, del Reglamento de aparatos a presin, referente
a botellas y botellones para gases comprimidos, licuados y disueltos a presin, una botella es el recipiente
considerado como de facil manejo de capacidad igual o inferior a 150 litros (botellas utilizadas en soldadura
oxiacetilnica y oxicorte). Si se trata de botellas de propano, butano y sus mezclas (G.L.P.) se distinguen
dos tipos:

Botella normal: cuando su capacidad es superior a ocho litros e inferior a 150
litros.
Botella popular: cuando su capacidad es igual o inferior a ocho litros.
El botelln es el recipiente con capacidad superior a 100 litros y que no sobrepase los 1.000 litros, que
por sus dimensiones o peso requiere elementos adicionales (por ejemplo: aros de rodadura o patines) para
facilitar su manejo.
Los bloques de botellas o botellones son el conjunto de botellas o botellones, incorporados por una
tuberia colectora y slidamente fijados por una armadura metalica.

Los gases, desde el punto de vista fisico, pueden clasificarse en: comprimidos (oxigeno, metano,
hidrgeno, monxido de carbono), licuados (propano, butano, cloro, amoniaco), disueltos a presin
(acetileno disuelto en acetona, amoniaco disuelto en agua) o criognicos, gases licuados a baja temperatura
(oxigeno, dixido de carbono, aire, gas natural, argn, nitrgeno, etc.).
Los recipientes contemplados en la citada instruccin son los siguientes:

Botellas de acero sin soldadura
Botellas de acero soldadas
Botellas de acero soldadas para Cloro
Botellas de aleacin de aluminio sin soldaduras
Botellas para acetileno
Botellones criognicos
Botellones de acero
Los recipientes y valvulas deben estar constituidos de materiales no atacables por el gas contenido ni
susceptibles de formar con ste combinaciones nocivas o peligrosas.

En los bloques de botellas, la sujecin de stas dentro del bastidor debe ser lo suficientemente fuerte
como para asegurar su inmovilidad, pero sin danarlas. Nunca se han de soldar estas botellas entre si, ni
para fijarlas al bastidor. Los sistemas de interconexin entre ellas deben estar disenados para soportar, por
lo menos, la presin de diseno de las botellas. Por ultimo, el conjunto debe disponer de una valvula de
cierre general.

En el caso de bloques de botellas de acetileno, stos deben disponer ademas, de un dispositivo
antillama, para todo el conjunto o uno por botella, capaz de evitar la propagacin de un retroceso iniciado
fuera del bloque.

Marcas e inscripciones

Las botellas y botellones quedan exentos de llevar la placa de diseno correspondiente a los aparatos
sometidos a prueba de presin, segun se establece en el Reglamento de Aparatos a Presin. Sin embargo,
si deben de incorporar una placa de identificacin con el siguiente contenido:

Nombre o razn social del fabricante, de su mandatario legalmente establecido en la Unin Europea
o del importador.
Contrasena y fecha de registro del tipo, si procede.
Numero de fabricacin.
Caracteristicas principales.
Dicha placa ha de estar fijada en un lugar visible, con remaches, soldadura u otro medio que asegure su
inamovilidad y, no debe ser retirada nunca del aparato.

Tambin deben incluir, con caracteres visibles y duraderos, las marcas indicadas por el Reglamento de
Transporte de Nercancias Peligrosas por Carretera (TPC). Deben situarse en la ojiva del recipiente, en una
parte reforzada del mismo o en el collarin.

El nombre del gas contenido debe aparecer troquelado o pintado y ademas podra ir identificado
mediante una etiqueta. En las botellas criognicas se autoriza que se grabe el grupo del gas a que
corresponda, llevando el nombre del gas slo pintado. En botellas de propano, butano o sus mezclas, las
marcas pueden ir tambin grabadas en el aro base o en el asa de la botella.

Por otro lado, los recipientes que vayan a ser embalados en cajones deben colocarse de tal manera que
los contrastes o sellos de prueba sean facilmente localizables.

3.1.2. Identificacin de gases. Colores de identificacin

Los gases y las mezclas de gases contenidos en botellas y botellones se identifican a travs de los
siguientes medios:

Narcado sobre la ojiva del nombre, simbolo quimico o abreviatura autorizada.
Aplicacin sobre la botella de los colores de identificacin correspondientes al gas o mezcla que
contienen.
Para la determinacin de los colores de identificacin se clasifican los gases en siete grupos, en funcin
de sus caracteristicas principales. Cada grupo posee un color identificativo que se aplica al cuerpo de la
botella.
COLORES DE IDENTIFICACIN DEL CUERPO DE LA BOTELLA
Grupo Color
1. !nflamables y combustibles Rojo
2. Oxidantes e inertes Negro Gris
3. Txicos y venenosos Verde
+. Corrosivos Amarillo
5. Butano y propano industriales Naranja
6. Nezclas industriales* {Ver punto siguiente)
7. Nezclas de calibracin** Gris plateado
* Nezclas industriales: aquellas mezclas que por su volumen de comercializacin y su
aplicacin tienen el mismo tratamiento que los gases industriales.
** Nezclas de calibracin: mezclas de gases, generalmente de precisin, utilizados
para calibracin de analizadores, para trabajos especificos de investigacin u otras
aplicaciones concretas que requieran especial cuidado en su fabricacin y utilizacin.

Una vez definido el grupo al que pertenece el gas contenido en la botella a travs del color del cuerpo
de la misma (Fig. 1 parte A), el gas se identifica en funcin de los colores de la ojiva (Fig. 1 parte B) y de
una franja de cinco centimetros de ancho (Fig. 1 parte C). sta podra ser del mismo o de distinto color de la
ojiva. (ver Anexo !. Botellas de gases y mezclas mas frecuentes).

Tabla 1. Colores de identificacin del cuerpo de la botella
Fig. 1. Divisiones de color. Fuente
NTP 198 Gases Comprimidos;
identificacin de botellas. Ladislao
Diaz Noreno. !NSHT
B: Ojiva
C: Franja (5 cm de ancho)
A: Cuerpo de la botella

En el caso de bloques de botellas, stas se pintan (cuerpo, ojiva y franja) como si se tratara de botellas
individuales. Ademas llevan pintado tambin el nombre del gas o mezcla de gases en una zona bien visible.

Mezcla de gases

En este caso, el color del cuerpo de la botella es el correspondiente al grupo al que pertenece el gas
mayoritario de la mezcla y la ojiva se divide en cuarterones correspondientes a los distintos gases de la
composicin. El nombre comercial de la mezcla o sus componentes deben ir pintados en la ojiva.

Botellones criognicos

Los botellones criognicos se identifican mediante una etiqueta, pintada o procedimiento similar, en
funcin del gas contenido:

Gas Fondo y letras
Oxigeno Oxgeno
Nitrgeno Nitrgeno
Argn Argn
Dixido de Carbono Dixido de Carbono
Oxido Nitroso xido Nitroso

Tabla 2. Colores de identificacin de botellones criognicos
Fig. 2. Divisiones de color de la ojiva en
mezcla de gases. Fuente NTP 198 Gases
Comprimidos; identificacin de botellas.
Ladislao Diaz Noreno. !NSHT

c) Nezcla de cuatro componentes

b) Nezcla de tres componentes
a) Nezcla de dos componentes
2 1
2 1
1 2
1 3
1 2
3 4

3.2. ALMACENAMIENTO Y UTILIZACIN DE BOTELLAS

Las caracteristicas del almacenamiento de gases comprimidos, licuados y disueltos a presin, estan
definidas en la !nstruccin Tcnica Complementaria N!E-APQ-5 del Reglamento de almacenamiento de
productos quimicos. sta instruccin tcnica contiene los requisitos que han de cumplir aquellos almacenes
de gases cuyo destino sea su posterior utilizacin, su distribucin o venta. Las formas de almacenamiento
posibles son en botellas yfo botellones sueltos, en bloques o en baterias.

Los almacenes se clasifican en funcin de las caracteristicas de los productos almacenados y de las
cantidades que existan de cada uno de ellos. Se establecen cinco categorias (ver Anexo !!. Categoria de los
almacenes).

3.2.1. Caractersticas generales del almacenamiento

Emplazamiento y construccin

Existen ciertos lugares en los cuales no se puede efectuar el almacenamiento de las botellas y
botellones de gases:

En locales subterraneos o en lugares con comunicacin directa con stanos, excepto cuando se trate
unicamente de botellas de aire.
En huecos de escaleras y de ascensores, pasillos, tuneles, bajo escaleras exteriores, en vias de escape
especialmente senalizadas y en aparcamientos.
En edificios de viviendas, cuando se trate de almacenes de categoria 3, + 5.
Puede localizarse en semistanos siempre que cumpla las condiciones de ventilacin especificadas en
el apartado siguiente.

Ventilacin

En las areas de almacenamiento cerradas la ventilacin debe ser suficiente y permanente. Para ello el
almacn debe disponer de aberturas o huecos con comunicacin directa al exterior y, distribuidos
convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de stos no debe ser inferior a 1f18 de la
superficie total del suelo del area de almacenamiento.

Existen excepciones a lo anterior: en casos debidamente justificados, en los que la ventilacin puede ser
tomada de la nave en la que est ubicado el almacn, siempre que no se ocasione ningun peligro ni en la
nave ni en el local de almacenamiento, asi como el caso de que se trate slo de botellas de aire.

Proteccin personal

Cuando se almacenen gases corrosivos debe existir al menos una ducha de emergencia, provista de
lavaojos, y debidamente senalizada. Si se trata de stos o de gases txicos, se debe poner a disposicin del
personal de servicio el material de proteccin respiratoria, guantes y vestimenta apropiados al caso.

Todo el personal de servicio debe ser entrenado para la manipulacin especifica de los gases
almacenados y de los equipos de proteccin. Se recomienda para la manipulacin de botellas, el uso de
calzado de seguridad y guantes adecuados.

Medidas complementarias

En cuanto a instalacin elctrica del almacn, sta debe seguir las especificaciones que determinen los
Reglamentos elctricos de alta y baja tensin.

11+ Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la Soldadura y Tecnologias de la Unin

Por otro lado, los equipos de proteccin contra incendios de que debe disponer el almacn, se
establecen en funcin de la categoria del mismo.

EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Categora 1
Agente extintor compatible con los gases almacenados.
Ninimo 2 extintores
Eficacia minima de los extintores 89 B (UNE 23110)
Situados en lugar accesible desde el area de almacenamiento.
Categora 2
Ninimo 3 extintores
Categora 3
Ninimo + extintores
Categora 4
Ninimo 5 extintores
Eficacia minima de los extintores 1++ B (UNE 23110)
Ninimo 2 Bocas de !ncendio Equipadas (B!E)
Presin dinamica en punta de lanza minimo 3,5 bar.
Ninimo 25 mm de diametro.
Todos los equipos deben estar facilmente accesibles y senalizados debidamente.
Categora 5
Eficacia de extincin 288 B por cada 1.000 Nm3 de gas inflamable.
Ninimo 5 extintores
Eficacia minima de los extintores 1++ B (UNE 23110)
Ninimo 2 Bocas de !ncendio Equipadas (B!E)
Numero de B!E = 2 + [(Q-2000)f2000|, siendo Q el numero de Nm
3
de gas
combustible almacenado.
Presin dinamica en punta de lanza minimo 3,5 bar.
Ninimo 25 mm de diametro.
Todos los equipos deben estar facilmente accesibles y senalizados debidamente.

Tabla 3. Equipos de lucha contra incendios segun categoria de almacn. !TC N!E-APQ-5: Almacenamiento y
utilizacin de botellas y botellones de gases comprimidos, licuados y disueltos a presin. Reglamento de
almacenamiento de productos quimicos.

Otras medidas a considerar en el diseno del almacn son:

Para su debido almacenamiento, el contenido de las botellas siempre debe estar identificado.
Deben almacenarse separadas de los puestos de trabajo. Los locales han de estar limpios y
ventilados.
Las botellas deben protegerse de las temperaturas extremas, el hielo, la nieve y los rayos solares.
Las botellas deben estar protegidas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.
Se ha de evitar todo tipo de agresin mecanica que pueda danar a las botellas y no permitir que
choquen entre si ni contra superficies duras.
Las botellas se han de almacenar siempre en posicin vertical, y debidamente protegidas para evitar
su caida, excepto cuando estn contenidas en algun tipo de bloques, contenedores, baterias o
estructuras adecuadas.
Las botellas almacenadas, incluso las vacias, se deben mantener siempre con las valvulas cerradas y
provistas de su caperuza o protector, caso de ser necesario su uso. En los restantes casos, las
valvulas no deben quedar al abrigo de posibles golpes o impactos.
No se deben almacenar botellas que presenten cualquier tipo de fuga. En este caso se han de seguir
las instrucciones de seguridad y avisar inmediatamente al suministrador.
Las botellas llenas y vacias se han de almacenar en grupos separados.
Cuando existan materias inflamables como la pintura, aceite o disolventes, aunque estn en el
interior de armarios especiales, se debe respetar una distancia minima de 6 metros.
Las zonas de almacenamiento de botellas deben tener indicados los tipos de gases almacenados, de
acuerdo con la clasificacin que establece la !TC N!E-AP-7 del Reglamento de Aparatos a Presin,
asi como la prohibicin de fumar o encender fuegos.
Los almacenes han de disponer de un suministro permanente de agua y en cantidad suficiente para
poder enfriar las botellas y recipientes en caso de verse sometidas al calor de un incendio, de tal
manera que todos los recipientes del almacn alcancen a ser enfriados por el agua.
Esta prohibido fumar o usar llamas abiertas en las areas de almacenamiento. La temperatura de las
areas de almacenamiento no debe exceder de 50 C.
En el almacn han de existir las instrucciones de seguridad de cada gas depositado.

3.2.2. Transporte

En la recepcin de botellas, evitar siempre que caigan desde el vehiculo al suelo.
Las botellas con caperuza no fija no se asiran por sta.
Durante el transporte, las botellas deben tener el grifo o valvula cerrada y la caperuza de proteccin
fijada (aunque estn vacias).
Evitar el arrastre, deslizamiento o rodadura de las botellas en posicin horizontal. Noverlas, incluso
para cortas distancias, empleando carretillas adecuadas y utilizando cadenas o abrazaderas para
sujetarlas.
Si no se dispone de dichas carretillas, efectuar el traslado sujetando las botellas por su parte
superior, ligeramente inclinadas, y hacindolas girar sobre su base. Utilizar guantes (limpios de
grasa) y calzado de seguridad.
Para la cargafdescarga de botellas esta prohibido emplear cualquier elemento de elevacin de tipo
magntico o el uso de cuerdas, cadenas o eslingas si no estan equipadas de elementos para permitir
su izado con tales medios. Puede usarse cualquier sistema de manipulacin o transporte (carretillas
elevadoras, etc.), si se utiliza una cesta, plataforma o cualquier otro sistema que sujete debidamente
las botellas (portabotellas, contenedores o jaulas adecuadas).

3.2.3. Utilizacin

Consideraciones generales
Las botellas deben ser manejadas slo por personas experimentadas y formadas.
En los lugares de utilizacin se debe disponer de las instrucciones oportunas.
El usuario es responsable del manejo de las botellas y del buen estado y mantenimiento de los
accesorios necesarios para su utilizacin, asi como del correcto empleo del gas que contienen. Debe
establecer un plan de mantenimiento preventivo de las instalaciones y accesorios.
Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
Antes de poner en servicio cualquier botella debera eliminarse todo lo que dificulte su identificacin
y se leeran las etiquetas y marcas existentes en aqulla.
Si el contenido de una botella no esta identificado, debera devolverse a su proveedor sin utilizarla.
Si existen dudas en cuanto al manejo apropiado de las botellas o de su contenido, debera
consultarse al fabricante o proveedor.
En la zona de trabajo slo estaran las botellas en uso y las de reserva.
Antes de usar una botella hay que asegurarse que est bien sujeta para evitar su caida.
Durante el trabajo, las botellas se mantendran en posicin vertical.
No inclinar las botellas para agotarlas. Las botellas no deben consumirse completamente pues podria
entrar aire: riesgo de retroceso de llama.
Si una botella de acetileno ha estado tumbada, poner en posicin vertical y esperar 12 horas antes
de utilizarla.
Las botellas en uso deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente.
El protector (tulipa, sombrerete, caperuza, etc.) mvil de la valvula debe estar acoplado a la botella
hasta el momento de su utilizacin.
La valvula debe mantenerse siempre cerrada mientras no se utilice el gas.
Si existe peligro de que la botella pueda contaminarse por retroceso de otros gases o liquidos,
debera disponerse de una valvula o dispositivo de retencin adecuado.
En los procesos de combustin en los que se empleen gases inflamables yfo comburentes, debe
acoplarse como minimo a la salida de cada manorreductor, un sistema antirretroceso de llama
adecuado a la instalacin.
En el caso de botellas que necesiten llaves de cierre de grifo, sta debe estar disponible para
utilizarla rapidamente en caso de necesidad. Se recomienda que est atada a la botella o colocada
en su posicin de utilizacin.

Nontaje del equipo
Todos los equipos, canalizaciones y accesorios (manorreductores, manmetros, valvulas
antirretorno, mangueras, sopletes, etc.) deberan ser los adecuados para la presin y el gas a utilizar
en cada aplicacin.
La conexin de una botella a un manorreductor debe efectuarse exclusivamente con la pieza de
acoplamiento que corresponde al gas en uso, segun determina la !nstruccin Tcnica
Complementaria N!E-AP-7, del Reglamento de Aparatos a Presin.
Las piezas de conexin o racores de unin deben estar en buen estado. vigilar las partes roscadas, y
rechazar aquellas en las que el fileteado presente signos de desgaste.
La estanqueidad de los racores de unin se consigue mediante el empleo de juntas del material
adecuado al gas en uso. Deben utilizarse las proporcionadas por el suministrador y no las fabricadas
por uno mismo.
Si la junta presenta alguna alteracin o ha transcurrido el tiempo estimado en el plan de
mantenimiento, se debe reemplazar por una nueva.

Hay que asegurarse que los acoplamientos en las conexiones del manorreductor con la valvula de la
botella sean coincidentes. No se forzaran nunca las conexiones que no ajusten bien, ni se utilizaran
piezas intermedias, salvo las aprobadas por el fabricante del gas.
Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella abrindolo levemente y
cerrando con la mayor brevedad posible, para expulsar cualquier particula extrana que pudiera estar
en el grifo.
Despus de conectar el manorreductor, y antes de abrir la valvula de la botella, se comprobara que
el tornillo de regulacin del manorreductor esta completamente aflojado. Esto debe realizarse
tambin en las interrupciones de trabajo o en el cambio de botella.
Una vez conectados los manorreductores, racores, etc., se debe comprobar la estanqueidad del
montaje. Lo mas simple es, una vez puesto bajo presin, emplear una solucin tenso-activa, como
agua jabonosa. Tambin pueden utilizarse papel reactivo o detectores ionizantes.
No se emplearan llamas para detectar fugas, debiendo usarse los medios adecuados a cada gas.
Ejemplo: agua jabonosa.
Si existiera una fuga en la botella de gas, actuar segun los siguientes pasos:

Utilizacin de las botellas
Antes de empezar una botella comprobar que el manmetro marca cero" con el grifo cerrado.
La valvula o grifo de la botella se abrira siempre lentamente y de forma progresiva. Si se observa
alguna dificultad para la apertura, se devolvera la botella al suministrador, sin forzarla ni emplear
herramienta alguna.
Para la apertura de la botella, la salida de la misma estara en posicin opuesta al operario y nunca
dirigida hacia personas que se encuentren en las proximidades.
Al finalizar el trabajo o en pausas del mismo, los grifos se cerraran para evitar fugas, purgando a
continuacin el resto del equipo de trabajo (manorreductor, mangueras y soplete).
Una vez finalizados los trabajos con la botella, aflojar el tornillo de regulacin del manorreductor y
cerrar el grifo de la botella.
Las valvulas de las botellas llenas o vacias deben cerrarse colocando despus los protectores de
seguridad.
Los protectores de las valvulas no se utilizaran nunca como recipientes.
Se prohibe terminantemente desmontar las valvulas.
Antes de devolver las botellas vacias, se tomaran medidas que aseguren que la valvula esta cerrada
y que se ha fijado convenientemente el protector.
Fig 3. Secuencia de actuacin
Fuente: Nota Tcnica de Prevencin NTP 397. Botellas de gas: riesgos genricos en
su utilizacin. Francisco Alonso valle. !NSHT.

Otras medidas preventivas

Esta prohibido, al interrumpir el trabajo de soldadura o corte con llama, colgar el soplete de la
botella, asi como calentar la botella con ste.
No debe ponerse en contacto el portaelectrodos o la pinza de masa de un equipo de soldadura
elctrica con la pared de la botella, ni debe cebarse el arco en ella.
Las botellas no se conectaran nunca a un circuito elctrico.
Las botellas se mantendran alejadas de cualquier fuente de calor, hornos, etc.
Se evitara todo contacto de botellas, valvulas, reguladores, mangueras e instalaciones anexas con
aceites, grasas y otros productos combustibles, ya que la combinacin de stos con los gases puede
dar lugar a explosin.
Se prohibira fumar durante la manipulacin y uso de botellas de gases inflamables y comburentes.
Se dispondra para ello, de una senalizacin apropiada.
Las botellas no se manejaran con manos o guantes grasientos.
Se prohibe pasar gases de una botella a otra por personal no cualificado.
No se emplearan nunca gases comprimidos para limpiar la vestimenta o para ventilacin personal.
No se emplearan nunca botellas como rodillos, soporte o cualquier otro propsito que no sea el de
almacenar gases.
Se prohibe soldar piezas en las botellas, pues se puede danar su aislamiento.
No se cambiara ni se quitara cualquier marca, etiqueta o calcomania empleada para la identificacin
del contenido de la botella y que haya sido colocada por el proveedor del gas.
El repintado de la botella se realizara unicamente por el fabricante o distribuidor del gas.
Las botellas no deben someterse a bajas temperaturas sin el consentimiento del suministrador.
Se recomienda para la manipulacin de botellas el uso de calzado de seguridad y guantes
adecuados.

3.2.4. Actuacin en caso de incendio en un local de almacenamiento de botellas de
gases.

Cuando se produce un incendio en un local donde hay botellas de gases, existe el peligro latente de
explosin. La elevada temperatura que adquiere una botella en contacto directo con un foco de calor,
produce en ella un considerable aumento de presin, que puede provocar la explosin de la misma. Entre
las medidas a adoptar ante un incendio en un local de almacenamiento de botellas de gases estan:

En caso de conato de incendio, cerrar el grifo de la botella, si es posible. Si ha sido afectada y se
calienta, se debe refrigerar con agua a una distancia de seguridad hasta que est fria y se mantenga
asi posteriormente.
Las botellas que contengan gases capaces de activar el fuego no deberan abrirse jamas, cerrando
aquellas que estn en servicio.
Siempre que resulte posible deben desalojarse las botellas del lugar del incendio, y si al hacerlo se
notara que stas se han calentado, deben enfriarse con agua a fin de evitar que aumente su
presin. En este caso, avisar al suministrador.
En el caso de intervenir el Cuerpo de Bomberos en la extincin de un local en el que existan botellas
de gases, se le advertira de su existencia, situacin y cantidad, asi como del gas que contienen.
Para el tratamiento de las botellas se seguira en cada caso las instrucciones especificas del
proveedor de gases.

Anexo I. Botellas de gases y mezclas ms frecuentes
Fuente: NTP 198. Gases Comprimidos; identificacin de botellas. Ladislao Diaz Noreno. !NSHT

ACETILENO ETANO ETILENO HIDRGENO METANO PROPENO
(PROPILENO)
ANHDRIDO ARGN HELIO NITRGENO OXGENO PROTXIDO
CARBNICO
AMONIACO ANHDRIDO CIANOGENO MONXIDO XIDO DE SULFURO DE
SULFUROSO DE CARBONO ETILENO HIDRGENO
CLORO CLORURO DE FLUOR HEXAFLUORURO OXICLORURO TETRAFLUORURO
HIDRGENO DE TUNOSTENO DE CARBONO DE SILICIO
(FOSGENO)
AIRE SINTTICO ARGN ARGN ATAL AZETHYL CARBGENO GAS PR
(nitrgeno+oxgeno) LMPARAS QUANTOVAC (argn+anhdrido (nitrgeno+etileno) (oxgeno+ (argn+
(argn+nitrgeno) (argn+hidrgeno) carbnico) anhdrido carbnico) metano)
GAS O NARC MOX NOXAL SEOCID SEOGER CARGAL TERAL
(argn+isobutano) (helio+argn) (argn+oxgeno) (argn+ anhdrido carbnico+ (fren 12+ argn+ argn+anhdrido
hidrgeno) xido de etileno) xido de etileno) oxgeno carbnico+oxgeno)


Anexo II. Categoras de los almacenes
CATEGORA
DEL ALMACN
GASES Kg Nm
3

!nflamables - hasta 50
Oxidantes - hasta 200
!nertes - hasta 200
1
Amoniaco hasta 150 -
!nflamables - mas de 50 hasta 175
Oxidantes - mas de 200 hasta 700
!nertes - mas de 200 hasta 1.000
Amoniaco mas de 150 hasta +00 -
Otros txicos hasta 65 -
2
Corrosivos hasta 65 -
!nflamables - mas de 175 hasta 600
Oxidantes - mas de 700 hasta 2.+00
!nertes - mas de 1.000 hasta 2.+00
Amoniaco mas de +00 hasta 1.000 -
Otros txicos mas de 65 hasta 130 -
3
Corrosivos mas de 65 hasta 130 -
!nflamables - mas de 600 hasta 2.000
Oxidantes - mas de 2.+00 hasta 8.000
!nertes - mas de 2.+00 hasta 8.000
Amoniaco mas de 1.000 hasta 2.500 -
Otros toxicos mas de 130 hasta 650 -
4
Corrosivos mas de 130 hasta 650 -
!nflamables - mayor de 2.000
Oxidantes - mayor de 8.000
!nertes - mayor de 8.000
Amoniaco mayor de 2500 -
Otros toxicos mayor de 650 -
5
Corrosivos mayor de 650 -
Fuente: !TC N!E-APQ-5: Almacenamiento y utilizacin de botellas y botellones de gases
comprimidos, licuados y disueltos a presin. Reglamento de almacenamiento de productos
quimicos.

Anexo III. Tabla de equivalencias entre Nm
3
y Kg
Oxigeno 1 Nm
3
= 1,+2 Kg
Nitrgeno 1 Nm
3
= 1,25 Kg
Argn 1 Nm
3
= 1,78 Kg
Acetileno 1 Nm
3
= 1,17 Kg
Aire 1 Nm
3
= 1,29 Kg
Hidrgeno 1 Nm
3
= 0,09 Kg
Anh. Carbnico 1 Nm
3
= 1,97 Kg
Protx. Nitr. 1 Nm
3
= 1,98 Kg
Amoniaco 1 Nm
3
= 0,77 Kg

Anh. Sulfuroso 1 Nm
3
= 2,92 Kg
Etileno 1 Nm
3
= 1,26 Kg
Helio 1 Nm
3
= 0,18 Kg
Netano 1 Nm
3
= 0,76 Kg
Nonxido Carbono 1 Nm
3
= 1,25 Kg
R-12 1 Nm
3
=5,51 Kg
R-22 1 Nm
3
= 3,95 Kg
Oxido de Etileno 1 Nm
3
= 1,83 Kg (*)

Bases medida: a 0 C y 760 mm Hg
(*) Referido a 20 C y 760 mm Hg (punto ebullicin 10,7 C)

Fuente: Apndice 1 de la !TC N!E-APQ-5: Almacenamiento y utilizacin de botellas y
botellones de gases comprimidos, licuados y disueltos a presin. Reglamento de
almacenamiento de productos quimicos.

Soldadura al Arco Elctrico

IV.IV. SOLDADURA AL ARCO ELCTRICO

1. INTRODUCCIN A LA SOLDADURA AL ARCO ELCTRICO

Existen numerosos procesos de soldadura al arco elctrico: con electrodo revestido, al arco sumergido,
al arco con electrodo metalico consumible protegido por gas inerte, con electrodo de tungsteno protegido
por gas inerte, etc. Uno muy comun es el de soldadura manual por arco elctrico.
El proceso consiste en hacer pasar la corriente elctrica entre dos conductores, el electrodo y las piezas
a soldar (tambin llamadas masa). El arco salta, por tanto, entre las piezas a unir y el electrodo metalico
que a su vez actua como metal de aportacin. Las temperaturas alcanzadas superan los 3500 C,
fundindose el metal del electrodo y depositandose sobre las piezas y los bordes de las piezas a unir. Se
obtiene de esta forma un bano de metal fundido que al solidificar proporciona la unin entre las piezas. El
electrodo utilizado puede ser sin recubrimiento (desnudo) o con recubrimiento (revestido), siendo ste
ultimo el mas utilizado. La misin del revestimiento es la de dar estabilidad al arco, favorecer el cebado,
formar una escoria protectora del metal fundido, crear una pantalla de gases protectores y actuar como
desoxidante, pudiendo en ocasiones aportar elementos de aleacin a la soldadura.
Las herramientas o elementos utilizados en soldadura al arco con electrodo revestido son:

Cable de alimentacin
Generador o grupo de soldadura
Cables de pinza y masa
Pinza portaelectrodos.
Electrodos

Equipo de soldadura elctrica N!G

Cable de alimentacin

El cable de alimentacin une el generador o grupo de soldadura a la red de alimentacin a travs de
una clavija de conexin y normalmente a una tensin de 220-380 voltios.

En ocasiones los grupos pueden ser portatiles, disponiendo de fuente de alimentacin propia mediante
motores de gasolina o gasleo.

Generador o grupo de soldadura
El grupo de soldadura es el equipo que permite adecuar la tensin de alimentacin de la red a una
corriente de las caracteristicas (tensin, intensidad y polaridad) necesarias a la soldadura a realizar.

Se necesitan dos tensiones distintas: la tensin de vacio y la tensin del arco o tensin de soldadura. La
tensin de vacio es aquella existente antes de comenzar a soldar, cuando el grupo esta conectado a la red
pero el circuito de soldadura no esta cerrado y favorece el encendido del arco al inicio de la misma (entre
+0 y 100 voltios). Los valores maximos permisibles de tensin de vacio son:

Tensin de vaco: valores mximos permisibles
Para soldar en ambientes sin alto riesgo de electrocucin 70 v
En transformadores
Para soldar en ambientes con alto riesgo de electrocucin +2-50 v
Para soldar en ambientes sin alto riesgo de electrocucin
(valor efectivo 80 v)
100 v
En rectificadores
Para soldar en ambientes con alto riesgo de electrocucin 100 v
Para soldar en ambientes sin alto riesgo de electrocucin 100 v
En convertidores
Para soldar en ambientes con alto riesgo de electrocucin
(no lleva simbolo caracteristico)
100 v

La tensin del arco o tensin de soldadura es la existente durante el desarrollo de la operacin, siendo
su voltaje de menor valor que el de la tensin de vacio (inferior a +0 voltios).

La intensidad de la corriente elctrica tambin puede regularse en funcin del tipo de electrodo a
utilizar, variando entre 50 y 300 amperios.

Cables de pinza y masa

El cable de pinza es el que conduce la corriente desde el grupo hasta la pinza portaelectrodos. El cable
de masa lo hace desde el grupo hasta las piezas a soldar, pudiendo ser directamente o a travs de una
masa o soporte metalico sobre el que se situan las piezas a trabajar.

Pinza portaelectrodos

La pinza portaelectrodos sujeta y transmite la corriente al electrodo. Ya que estos se iran consumiendo
durante la realizacin de la soldadura, las pinzas deben posibilitar su cambio. Se une al grupo a travs del
cable de pinza y debe estar aislada adecuadamente.

Electrodos

Los electrodos manuales revestidos estan constituidos por una varilla metalica de composicin similar al
metal de las piezas a soldar, rodeada de un revestimiento formado por una mezcla de productos organicos y
minerales. Pueden ser oxidantes, acidos, rutilos, basicos y organicos o celulsicos. El extremo de la varilla
que se introduce en la pinza portaelectrodos no esta revestido. Este revestimiento permite aislar

elctricamente la varilla metalica excepto en la zona de contacto con la pinza portaelectrodos, donde se
transmite la corriente, y facilitar el encendido del arco y su mantenimiento.

2. TIPOS DE SOLDADURA AL ARCO ELCTRICO

Los diferentes procedimientos utilizados en la soldadura al arco elctrico vienen determinados por:
Tipo de corriente (continua o alterna) y aparato que la produce (generador o convertidor).
Tipo de electrodo (de grafito o metalico).
Revestimiento del electrodo (con o sin revestimiento).
Atmsfera que rodea al electrodo (CO
2
, argn, helio, o mezclas de gases)

Los tipos de soldadura son los siguientes:

Electro de carbono
Arco doble de carbono
Electrodo de carbono en atmsfera inerte
Hidrgeno atmico
Electrodo metalico desnudo
Electrodo metalico revestido
Arco sumergido
T!G
N!G
NAG
Soldadura de esparragos
Plasma

A continuacin se detallan los mas importantes:

Soldadura al arco con electrodo metlico. En este caso el arco salta entre las piezas a unir y un
electrodo metalico que a su vez actua como metal de aportacin. El electrodo utilizado puede ser sin
recubrimiento (desnudo) o con recubrimiento (revestido), siendo este ultimo el mas utilizado. La misin del
revestimiento es la de dar estabilidad al arco, favorecer el cebado, formar una escoria protectora del metal
fundido, crear una pantalla de gases protectores y actuar como desoxidante, pundiendo en ocasiones
aportar elementos de aleacin a la soldadura.

Soldadura por arco sumergido: En este procedimiento se utiliza un electrodo metalico continuo, sin
ningun revestimiento, que desempena el papel de conductor y de metal de aportacin. El arco, la fusin, y
la solidificacin se encuentran protegidos por la escoria producida por una flux que precede al arco.

Soldadura por arco con gas protector: se caracterizan porque el electrodo, el arco y el bano de
soldadura se protegen de la atmsfera mediante un gas protector aporta do en la zona de soldadura.
Existen diferentes procedimientos segun el tipo de electrodo (metalico o de wolframio) y de gas protector,
inerte (argn, helio o sus mezclas) o activo (CO
2
).

TIG {Tungsten-lnert-Gas). Este procedimiento de soldadura utiliza un electrodo de
Wolframio no consumible (WlG), y el gas protector es un gas inerte. Es apto para soldar
aceros aleados y aleaciones ligeras y especiales.
MIG {Metal-Inert-Gas). Este procedimiento de soldadura utiliza en electrodo metalico
consumible y un gas inerte. Es adecuado para aceros aleados y no alea dos, aluminio, cobre
y sus aleaciones.
MAG {Metal-Activ-Gas). Este procedimiento utiliza un electrodo metalico y un gas activo
(CO
2
o mezclas de argn CO
2
- O
2
). Se utiliza para soldar aceros no aleados o de baja
aleacin.


La soldadura N!G y NAG, se las conoce como soldadura semiautomatica.

Soldadura de esprragos: Se utiliza un esparrago metalico como electrodo, sin aporte de material.

Soldadura por Plasma: Utiliza los mismos principios de la soldadura T!G, por lo que se puede considerar
como un desarrollo de ella. La densidad energtica, asi como las temperaturas alcanzadas en la soldadura
por plasma, son mucho mas elevadas que en el proceso T!G.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS ESPECFICAS EN LA SOLDADURA POR ARCO
ELCTRICO

La operaciones de soldadura por arco elctrico presentan una serie de peligros que es necesario tener
en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los mismos encontramos los de origen netamente
elctrico y los del tipo trmico, como los originados por soldar sin caretas o mascaras debidos a la gran
emisin de radiacin ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de crneas, etctera.

A continuacin se muestras algunas recomendaciones generales de seguridad a seguir en los procesos
de soldadura por arco:
Controlar el estado de los cables antes de usarlos.
verificar si los terminales o enchufes estan en buen estado.
Tomar los recaudos necesarios para la conexin del neutro y la tierra (especial cuidado puesto que
los errores en esta toma de tierra pueden ser graves).
Revisar los aislamientos de los cables elctricos al comenzar cada tarea desechando todos aquellos
que no estan en perfecto estado.
Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o cualquier otro
elemento que pudiera danarlos.
Evitar que pasen vehiculos por encima, que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan
sobre los cables.
El cable de masa se conectara sobre la pieza a soldar o lo mas cerca que sea posible.
Antes de realizar cualquier modificacin en la maquina de soldar se cortara la corriente, incluso
cuando se mueve.
No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de suspender momentaneamente las
tareas.
No trabajar en recintos que hayan contenido gases o liquidos inflamables, sin que previamente
hayan sido debidamente ventilados.
En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los aspiradores
correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de proteccin respiratoria.
En caso de trabajar en un taller utiliza mamparas de separacin de puestos de trabajo para
proteger al resto de operarios. El material ha de ser opaco o translucido robusto. Debe estar a una
distancia del suelo minima de 50 cm para facilitar la ventilacin.El banco para soldadura fija, tendra
aspiracin forzada instalada junto al punto de soldadura. El taller de soldadura tendra ventilacin
directa y constante.
No mirar directamente al arco voltaico.
Utilizar la pantalla de mano o cabeza, que proteja los ojos, cara y cuello, dotada de ocular filtrante,
cristal inactinico adecuado.
No cebar el arco de soldadura cerca de personas que no estn dotadas de la proteccin visual
adecuada.
Soldadura por resistencia

IV.V. SOLDADURA POR RESISTENCIA

1. INTRODUCCIN A LA SOLDADURA POR RESISTENCIA

En los procesos de soldeo por resistencia elctrica el calor se genera por medio de una corriente elctrica
de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos durante un corto periodo
temporal a travs de la unin que se desea realizar. Los metales que forman la unin ofrecen una
resistencia al paso de la corriente elctrica, que sera maxima en la intercara de las piezas en unin y, por lo
tanto, donde se produce la maxima intensidad de calor.
Este proceso de soldeo ademas requiere aplicar una presin durante y despus del paso de corriente para
conseguir la unin de los dos metales.
Los principales procesos de soldeo por resistencia son
o Por puntos
o Por costuras
o Por protuberancias
o A tope

Es !mportante para la formacin apropiada del area fundida entre las piezas a ser soldadas la magnitud de
la corriente, el tiempo durante el cual esta corriente fluye, y la fuerza al presionar las partes juntas. El valor
ptimo de esos parametros varia con el tipo de metal y su grosor. Para el acero bajo en carbn usado
comunmente de 1f16" de grosor, un valor tipico de corriente es de 10.000 amperios, por un tiempo de
de segundo, y una fuerza en los electrodos de 600 libras.

2. TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

La mas utilizada de todas ellas es la soldadura por puntos: es un mtodo de soldadura util en laminas
metalicas, aplicable normalmente entre 0,5 y 3 mm de espesor, que se logra mediante calentamiento de
una pequena zona al hacer circular una corriente elctricaLa soldadura por costura consiste en el enlace
continuo de dos piezas de lamina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la
resistencia al paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este
proceso de soldadura es continuo.

La soldadura por protuberancias o por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se
producen varios puntos o protuberancias a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos
estan determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este
tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de mallas.

La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas que se colocan extremo con extremo con la misma
seccin, stas se presionan cuando esta pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor
en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presin entre las dos piezas se logra la
unin.
Soldadura por resistencia

3. MEDIDAS PREVENTIVAS ESPECFICAS EN LA SOLDADURA POR RESISTENCIA

Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos elctricos y el instrumental, se encuentran
en perfecto estado de uso.
El soldador de resistencia tendra un soporte adecuado, orientando el electrodo en sentido contrario
a donde se encuentra el operador.
Nientras est caliente el soldador, no se dejara sobre la mesa de trabajo.
Evitar la inhalacin de humos que se produzcan en la soldadura, especialmente cuando se utilicen
resinas fuertes.Al terminar los trabajos, no se extraera la clavija del enchufe tirando del cable, sino
de la propia clavija.
No guardar el soldador hasta que el electrodo est a temperatura ambiente

Soldadura por puntos

Riesgos de la Soldadura


IV.VI. RIESGOS DE LA SOLDADURA

1. RIESGOS DE LA SOLDADURA

La soldadura constituye una actividad generadora de multiples riesgos para la seguridad y salud de los
trabajadores. A continuacin se mencionan los mas relevantes:

Contactos elctricos: Los equipos empleados en la soldadura pueden causar accidentes muy graves o
mortales por contacto elctrico, producir graves quemaduras o, como efectos adicionales, ser la causa de
caidas debido al shock que se produce en un contacto elctrico. Pueden ser contactos directos o indirectos,
por deficiencias de aislamiento, de conexin, de tensin, etc. En el circuito elctrico de soldadura existen
partes en tensin que no pueden protegerse para evitar contactos directos, como son el electrodo y el
material base. Este hecho ocasiona el riesgo de que el soldador pueda quedar atrapado en el circuito
elctrico.

Proyeccin de partculas: a la cara y cuerpo, debido a las piezas trabajadas, operaciones de
descascarillado, formadas por pequenas gotas del metal fundido, etc.

Quemaduras, en las operaciones de soldadura existe riesgo de que se produzcan quemaduras,
especialmente en las extremidades (brazos, manos, piernas, pies), siendo sus principales fuentes las
siguientes:
o Las chispas y particulas de metal fundido desprendidas durante las operaciones de soldadura
y que pueden ser desprendidas a distancias considerables desde el punto donde se originan.
o Los equipos y piezas soldadas, que pueden alcanzar temperaturas elevadas.
o Los restos de electrodos reemplazados, restos de piezas cortadas, etc, que conservan una
temperatura elevada y son la causa de quemaduras, tanto al soldador como a otros
trabajadores, si se dejan en el suelo o en lugares no adecuados.

Incendio y explosin. Se pueden producir por multiples causas, entre ellas: trabajos en recipientes que
contengan o hayan contenido productos inflamables; fuga en las botellas y equipos; retroceso de la llama
del soplete que puede dar lugar a reventones de las mangueras o explosiones si llega a las botellas de
gases; montaje del puesto incorrecto; equipo en mal estado; cercania de materiales combustibles; falta de
orden y limpieza, etc.

Exposicin a radiaciones: las radiaciones electromagnticas son energia que se transmite en forma de
ondas o de particulas, transmisin que se puede efectuar tanto en el vacio como a travs del aire o de algun
material que sea transparente a las radiaciones. Durante las operaciones de soldadura el arco elctrico o la
llama son fuentes de emisin de radiaciones pticas, las cuales pueden ocasionar efectos daninos a los
soldadores y a las personas que se encuentran en su proximidad. Se trata de radiaciones no ionizantes de
tipo ultravioleta, infrarroja y visible.
Si bien en la soldadura oxiacetilnica son de menor entidad que en soldadura al arco elctrico. Estas
radiaciones ocasionan lesiones en la piel y principalmente, en los ojos, tanto del soldador como de otros
trabajadores prximos, siendo muy frecuente la conjuntivitis debida a exposiciones momentaneas a
radiacin ultravioleta. El calor generado por la radiacin infrarroja puede dar lugar a lesiones trmicas en
ojos y piel, disconfort trmico, sudoracin, etc. Por ultimo, la radiacin visible que produce una intensa
luminosidad, puede ocasionar deslumbramientos y fatigas oculares.

A continuacin se muestra un cuadro que refleja los efectos que las radiaciones pueden producir sobre el
hombre:



Uv-B-C
200-315 nm
Uv-A
315-+00 nm
v!S!BLE
Riesgo fotoquimico
300-700 nm
v!S!BLE
Riesgo Trmico
380-1+00 nm
!R
780-3000 nm
CORNEA Queratitis
Conjuntivitis

CR!STAL!NO Cataratas
Fotoqumicas
Cataratas
Trmicas
OJOS
RET!NA Lesin fotoquimica Lesin trmica
P!EL Eritemas
Efectos cancerigenos
Lesin trmica

Inhalacin de humos y gases, durante el corte de aceros galvanizados, cincados y, especialmente de
materiales con pinturas, aislantes, etc., en espacios cerrados, mal ventilados o en exteriores a favor del
viento, por las caracteristicas de los metales sobre los que se trabaja. Estos humos y gases pueden dar
lugar a intoxicaciones mas o menos graves en funcin de la toxicologia del gas y del tiempo de exposicin o
cantidad inhalada.
Sera muy importante considerar la posicin del trabajador con respecto al punto de oxicorte, la distancia
o proximidad a dicho punto, y la ventilacin tanto natural como artificial existente en la zona de trabajo,
pues son factores determinantes en la cantidad de humos y gases que el trabajador puede inhalar.
Para ma informacin ver capitulo !v.v!! !nhalacin de humos y gases"

Sobreesfuerzos, por posturas forzadas a la hora de trabajar con la chatarra y, por la manipulacin de las
piezas a cortar o ya cortadas.
La manipulacin manual de cargas es una tarea frecuente en los trabajos de soldadura debido al manejo de
perfiles, virolas, piezas, etc, tanto para disponerlas en los bancos de soldadura como para retirar los
productos una vez efectuadas las operaciones con ellos. La manipulacin manual de cargas es responsable
por tanto de sobreesfuerzos, fatiga, heridas, contusiones, cortes, fracturas y lesiones musculo-esquelticas
en las extremidades superiores y en la espalda.

Otros riesgos indirectos derivados de las caractersticas del lugar de trabajo:
o Choques o golpes contra objetos.
o Pisadas sobre objetos punzantes, por trozos de alambre tirados.
o Caida de objetos desprendidos, al cortar elementos de maquinas o estructuras que se
encuentran por encima del trabajador y que pueden caer sobre ste, al perder sus uniones o
por estar sueltos.
o Caidas al mismo y distinto nivel, durante las operaciones de soldadura en zonas de acceso
dificil o, en el caso de estructuras de gran volumen o situadas en zonas altas, por prdida
del equilibrio del trabajador o al ceder la zona de apoyo (por corte de sus anclajes o rotura).
o Ruido

2. MEDIDAS PREVENTIVAS

Es fundamental que el puesto de trabajo reuna todas las condiciones y caracteristicas necesarias para evitar
y reducir al maximo posible los riesgos mencionados anteriormente. Entre las medidas preventivas que se
pueden adoptar para conseguir un proceso de soldadura lo mas seguro posible, se pueden senalar las
siguientes:

Frente a contactos elctricos:
Los equipos utilizados en soldadura deberan cumplir el Real Decreto 1215f1997 sobre disposiciones
minimas de seguridad y salud para su utilizacin.
Debe revisarse peridicamente el estado del aislamiento del cable de alimentacin y de su conexin a la
red. No deben utilizarse clavijas de conexin provisional o de fabricacin propia.
El cable de alimentacin debe ser lo mas corto posible. Su seccin debe evitar sobrecalentamientos que
deterioren el aislamiento del cable. Debe estar calculada para al menos una tensin de 1.000 voltios.
El cable de alimentacin debe protegerse en los lugares de paso de medios mecanicos para evitar roces,
cortes, etc., que puedan danar el aislamiento.
Los bornes de entrada y salida del grupo de soldadura deben estar protegidos. No deben quedar
elementos en tensin al descubierto.
Se debe disponer de limitador de tensin de vacio a 2+ voltios, como maximo, en el circuito de
soldadura.
La carcasa metalica del grupo debe disponer de puesta a tierra, de modo que no pueda existir una
tensin de defecto superior a 2+ voltios, combinada con un interruptor diferencial de media sensibilidad
de 300 miliamperios.
Los cables de pinza y masa deben tener aislamiento y seccin adecuada. Si es posible, los cables deben
ir areos, evitando el contacto con el piso.
Proteger los cables contra la proyeccin de particulas incandescentes, la caida de trozos metalicos
oxicortados calientes y con aristas cortantes, y de grasas y aceites.
El estado de los cables debe ser revisado peridicamente.
La pinza portaelectrodo debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado, evitando un calentamiento
excesivo. Ha de tener un mango aislante no inflamable y sujetar fuertemente el electrodo.
Se debe disponer de apoyos aislantes para dejar sobre ellos la pinza portaelectrodos, bajo tensin, en
las pausas de soldadura.
Conservar el suelo de trabajo en estado seco. En caso de pisos humedos, deben usarse alfombras o
banquetas aislantes.
Se evitara en todo momento tocar las partes en tensin.
Se pondra especial atencin en no cerrar el circuito de trabajo tocando simultaneamente el electrodo y
la pieza a soldar.
Cuando no se usen los equipos, en las paradas de trabajo o puesta fuera de servicio, se deberan
desconectar siempre de la red.
El soldador debe usar guantes de cuero y calzado con suela aislante.


Frente a la proyeccin de partculas:
Es muy importante el uso de prendas y equipos de proteccin personal (EP!s) como: pantalla de mano
o de cabeza en soldadura elctrica, gafa o pantalla facial en soldadura con soplete, guantes y manguitos
de cuero, mandil de cuero para proteccin del tronco, polainas de cuero y calzado para proteccin de
piernas y pies (las polainas deben colocarse por dentro del pantaln y ser de desprendimiento rapido).
Si hay otros trabajadores prximos al puesto de trabajo, deben emplearse mamparas metalicas,
paneles, cortinas o biombos de separacin para evitar su exposicin a los riesgos que presentan estos
trabajos.
Durante el picado o descascarillado de la escoria del cordn de soldadura, el soldador debe usar
permanentemente una gafa de proteccin adecuada.

Frente a quemaduras:
Para evitar quemaduras, sobre todo en las extremidades, se utilizaran prendas y equipos de proteccin
personal (EP!s) como: gafa o pantalla facial, guantes y manguitos de cuero, mandil de cuero para
proteccin del tronco, polainas de cuero y calzado para proteccin de piernas y pies (las polainas deben
colocarse por dentro del pantaln y ser de desprendimiento rapido). Estos elementos se encontraran
libres de grasas, disolventes o cualquier sustancia inflamables y libres de agujeros.
No realizar movimientos bruscos con el soplete encendido, tales como girarse, incorporarse, etc. que
pueden producir quemaduras a terceras personas.
Durante las interrupciones del trabajo, se apagara el soplete, estando especialmente prohibido dejar el
soplete encendido y ausentarse del puesto de trabajo, o hablar con alguien con el soplete encendido.
No tocar las piezas recin soldadas.No se vestiran pantalones con dobladillos, camisas de doble puno,
bolsillos abiertos, etc, ya que en ellos pueden quedar retenidas chispas y particulas de metal fundido.
Cualquier ropa de trabajo se utilizara libre de grasa, aceite, disolvente o cualquier material inflamable.

Frente al riesgo de incendio y explosin:
Se evitaran realizar operaciones de soldadura cuando falte una hora o menos para finalizar la jornada de
trabajo.
Antes de soldar, comprobar que todos los materiales inflamables estan alejados o protegidos de chispas,
manteniendo una distancia prudencial o, si es posible aislando o apantallando adecuadamente dichos
materiales (por ej utilizando mamparas de material opaco o traslucido robusto y protegiendo el material
combustible con toldos o mantas ignifugas, para evitar la dispersin de chispas). Si no se pueden
adoptar tales medidas, se procedera a mojar con mangueras la zona prxima al area de corte o
soldadura, para evitar que pueda producirse un incendio yfo explosin.
Evitar realizar los trabajos de soldadura en cuya vertical y, a nivel inferior, puedan estar trabajando
otras personas o existan materiales inflamables.
Nantener un adecuado orden y limpieza en la zona de trabajo. El oxigeno procedente de una fuga, en
contacto con grasas, aceites o desperdicios impregnados de ellas, puede originar la inflamacin
espontanea de las mismas.
No utilizar el acetileno como combustible para soldar materiales de cobre o elementos que lo contengan.
Se pueden generar acetiluros de cobre, compuestos altamente explosivos.
No deben realizarse operaciones de soldadura en recipientes, o sobre ellos, que contengan o hayan
contenido materias inflamables sin asegurar previamente su correcta limpieza previa con agua caliente y
desgasificado de los mismos con vapor de agua, por ejemplo.

En los locales en los que se hayan realizado trabajos en los que se hayan podido desprender gases o
vapores inflamables, se debe asegurar su ventilacin suficiente antes de iniciar los trabajos de soldadura
u oxicorte.
Se deben utilizar valvulas antirretroceso de llama en las mangueras de gases.
Se debe disponer de extintores de incendios del tipo adecuado en la proximidad del puesto de
soldadura. Deben estar totalmente accesibles. Si no son bien visibles a simple vista, senalizarlos
convenientemente.
Un equipo inadecuado o la sobrecarga del mismo puede producir sobrecalentamientos, con el
consiguiente riesgo de incendio.
No se echaran escorias, restos de electrodos al sustituirlos, etc sobre contenedores que puedan tener
material combustible.
Los equipos de soldadura se limpiaran peridicamente de las acumulaciones de polvo que se han podido
depositar en su interior.
Antes de comenzar una soldadura oxiacetilnica, se revisara el equipo y estado de las mangueras,
sustituyndolas en caso necesario. Nunca se intercambiaran mangueras de oxigeno con las de
oxiacetileno.
Se comprobara la existencia de una atmsfera explosiva en un espacio confinado, debindose disponer
de un permiso de trabajo seguro antes de realizar cualquier operacin en ellos.
Despus de terminar la operacin de soldadura se examinara el entorno de trabajo para tener la certeza
de que no existe fuego: tngase presente que el humo o la llama de un incendio de la mayoria de los
productos slidos, no se presenta hasta despus de un cierto tiempo de haberse iniciado el incendio.

Frente a la exposicin a radiaciones:
El puesto de soldadura debe disponer de pantallas o mamparas opacas y no reflectantes, que permitan
aislar el ambiente de soldeo. De este modo se protege a aquellos trabajadores que puedan estar en
areas prximas, de la proyeccin de particulas incandescentes y de las radiaciones que se generan.
Utilizar una pantalla de mano o de cabeza en soldadura elctrica que proteja ojos, cara y cuello del
soldador.
En las operaciones de soldadura con soplete, se deben utilizar gafas con oculares filtrantes (ver capitulo
v.!! equipos de proteccin individual)
Los soldadores y en su caso, sus ayudantes, deben llevar la proteccin personal adecuada (EP!s).

Frente a la inhalacin de humos y gases:
En trabajos al aire libre, situate a sotavento, de espaldas al viento, para que los humos y gases
generados se alejen de las vias respiratorias
En trabajos en interiores, se debe asegurar una ventilacin suficiente, especialmente cuando se trabaje
con aleaciones o revestimientos que puedan contener metales como el cromo, niquel, cadmio, zinc,
plomo, etc., todos ellos de alta toxicidad, el puesto de trabajo ha de ser dotado de sistemas de
ventilacin general y extraccin localizada suficientes para eliminar el riesgo de intoxicacin por humos y
gases de soldadura. En caso necesario se usara proteccin respiratoria y se limitaran los tiempos de
trabajo. Lo mismo ocurre cuando se realicen trabajos de corte o soldadura sobre elementos pintados.
Para asegurar una correcta ventilacin del puesto de trabajo se debe considerar:
La posicin del soldador
Utilizacin de la ventilacin general

Utilizacin de impulsin localizada
Utilizacin de la extraccin localizada
La extraccin del aire contaminado y el suministro de aire fresco proporcionado por una ventilacin
general adecuada y suficiente es vital para reducir el riesgo de intoxicacin por inhalacin. Debe
respetar una serie de principios basicos para asegurar su eficacia:
El aire extraido debe ser sustituido por aire limpio.
El caudal de aire a extraer debe estar en funcin de la cantidad de contaminante que se genera.
Es necesario asegurar que el aire contaminado que se extrae al exterior no vuelve a introducirse en el
local a travs de las aberturas de admisin de aire fresco.
Las zonas o puntos de extraccin y admisin de aire deben estar situados de tal forma que el aire pase
a travs de la zona contaminada. El trabajador debe estar situado entre la entrada de aire y el foco
contaminante.
La impulsin localizada consiste en la generacin de corrientes de aire que desvien o diluyan el humo
que existe alrededor del soldador. Para ello se puede insuflar un flujo de aire dirigido al punto de soldeo.
La extraccin localizada consiste en la captacin del contaminante por aspiracin lo mas cerca posible
de su punto de emisin, evitando su difusin al ambiente y eliminando la posibilidad de ser inhalado.
Los equipos de extraccin pueden ser fijos o portatiles. La boca o campana de captacin debe colocarse
lo mas cerca posible al punto de soldadura, ya que distancias mayores a 30 cm no son eficaces.
Los sistemas de ventilacin forzada deben ser utilizados en pequenas cabinas de soldar, en puestos
permanentes de soldadura y, especialmente cuando se sueldan piezas galvanizadas o materiales muy
sucios. Entre los mas utiles estan los siguientes:
Extractores portatiles
Extractores con campana mvil
Extractor fijo para cabina o mesa de soldar
Como se ha comentado, en ocasiones la ventilacin no es suficiente para reducir el riesgo a los limites
tolerables, hacindose necesario disponer de medidas complementarias de proteccin para el
trabajador:
Utilizacin de pantallas con aporte de aire que proyectan aire ambiental filtrado al interior de la pantalla
y debido a la presin positiva existente en el interior de la misma, se impide la entrada de humos y
gases hasta las vias respiratorias del operario.
Utilizacin de una mascarilla de proteccin respiratoria adecuada.

Nascara de gas Nascarilla con extraccin de aire

Frente a sobreesfuerzos:
El trabajo se realizara procurando no adoptar posturas forzadas a la hora de manipular la carga.
En caso necesario, se solicitara ayuda a un companero.
Utilizar equipos para manipular cargas, como por ejemplo carretillas, cintas transportadoras , mesas
elevadoras, etc.Normas a tener en cuenta:

En la medida de lo posible mantener en estado de orden y limpieza el area de trabajo.
Para evitar caidas a y golpes, se vigilara la estabilidad de las estructuras a cortar, antes y durante el
corte, especialmente si para proceder a cortarlas hay que situarse sobre las mismas.
Se suspenderan trabajos de soldadura a la intemperie bajo rgimen de lluvias.
Las operaciones de soldadura en zonas humedas (muy conductoras) no se realizaran con tensiones
superiores a 50 v. El grupo de soldadura estara en el exterior del recinto en el que se efectue la
operacin de soldar.

3. OTROS FACTORES A CONSIDERAR

Instalacin y mantenimiento del equipo:

En el equipo de soldadura, se requiere especial atencin sobre:

1. Conexin o instalacin a la red
2. Fuente de energia, transformador y base metalica
3. Conexiones de salida, cables de soldar y accesorios

Los soldadores deben encargarse del mantenimiento rutinario de sus propios equipos, en lo relativo al
buen estado de conservacin, limpieza, etc. Cuando se trate de operaciones de mantenimiento complejas o
reparaciones, deben ser realizadas por personal especializado.

Ambientes de alto riesgo de electrocucin:

En la soldadura al arco elctrico es importante considerar que se puede dar la existencia de ciertos
ambientes de trabajo con alto riesgo de electrocucin, como son:

Ambientes estrechos con suelo y paredes metalicos.
Condiciones de incomodidad y escasa libertad de movimiento sobre las partes conductoras.
Ambientes humedos yfo calientes.
Condiciones de contacto directo con las partes metalicas que conducen la corriente.

En estos casos tendran que tomarse medidas adicionales que traten de minimizar este riesgo a un nivel
tolerable.

Composicin del puesto de trabajo:

El puesto de trabajo de soldadura debe estar provisto de las instalaciones necesarias para el adecuado
desarrollo de los trabajos en condiciones seguras para la salud de los trabajadores. Debe contener los
aparatos necesarios para la proteccin del soldador y, las herramientas para sujetar y limpiar las piezas a
soldar:

Posicionador o utillaje, para sujetar las piezas de metal base.
Sistemas de ventilacin localizada.
Nesa de soldar o banco de trabajo.
Divisiones de ambiente, tabiques y cortinas.
Herramientas: tenazas de forja, cepillos de acero, piqueta de escoria, cincel de martillo, etc.
Taburete o asiento.
Soporte para el electrodo o pistola.

Depsito de electrodos.
Depsito para los restos de electrodos.

4. EQUIPOS DE PROTECCIN INDIVIDUAL

La indumentaria y los equipos de proteccin individual que deben utilizar los trabajadores que realizan
operaciones de soldadura son (ver tambien capitulo v.!! Equipos de proteccin individual":

Ropa de trabajo, dificilmente inflamable y sin manchas de grasa, preferible 100 algodn. No se
deben utilizar prendas de material sinttico (por lo que no se llevara chaleco reflectante). Las
mangas seran largas, con los punos cenidos a las munecas (nunca se han de tener los brazos al
descubierto mientras se suelda).
Calzado de seguridad, con suela aislante y punta de acero o de fibra.
Guantes de cuero con mangas o manguitos.
Polainas de cuero.
Nandil de cuero, preferiblemente de una pieza.
No mirar a la llama con los ojos descubiertos, se utilizaran gafas de proteccin con cristales
absorbentes y proteccin lateral.
Caretas de proteccin para soldadura al arco elctrico con electrodos revestidos.
Nascarilla (proteccin respiratoria frente a humos de corte) en locales mal ventilados y en corte al
aire libre a favor del viento.

Bota con puntera de acero
EN 3+5

Gafas de proteccin
EN 166 y EN 169

Guantes de soldador
EN +20, EN 388, EN +07

Delantal reforzado soldadura

Pantalla facial
EN 175

Nascarilla autofiltrante
En 1+9

!nhalacin de humos y gases


IV.VII. INHALACIN DE HUMOS Y GASES

1. INTRODUCCIN

Las operaciones de soldadura son el origen de humos y gases de muy distinta indole y que estan
afectados por multitud de factores que ocurren durante la ejecucin de la misma. La nocividad de los humos
metalicos depende de los materiales a soldar (tanto del metal base como del recubrimiento o material de
aportacin) y de sus recubrimientos (pinturas o productos derivados de sustancias desengrasantes,
galvanizado, cromado.).

La composicin de los humos depende del material que se est soldando. Normalmente el componente
principal del material a soldar es el hierro, pero otros componentes en menores cantidades pueden
reperesentar un serio riesgo para la salud (manganeso y plomo). Otros, como el niquel y el cromo, son
cancerigenos.

De forma genrica se puede indicar que la contaminacin del ambiente de trabajo obedece a las
siguientes causas:

a) Fuente de calor: La temperatura que se desarrolla en el arco o en la llama de combustin es
muy elevada, dando lugar a la aparicin de productos formados a partir del oxigeno y nitrgeno
atmosfrico. La energia elctrica y la energia calorifica forman gases nitrosos y, por otra parte, el
calor y la radiacin ultravioleta dan lugar a la aparicin de ozono.

b) Volatilizacin de metales fundidos: debido a las altas temperaturas que se generan durante
la soldadura se origina la fundicinb rapida de los metales, producindose un sobrecalentamiento
tanto por la zona catdica como por la andica del arco, con lo cual la volatilizacin de los
metales es rapida. En ello influye tanto el metal base como el metal de aportacin, por lo que el
conocimiento de la composicin de ambos indica los posibles constituyentes de los humos.

c) Gases y humos producidos por los revestimientos de los electrodos: debido a la gran
complejidad de los componentes que recubren los electrodos y las altas temperaturas que se
originan en el proceso, se producen una gran cantidad de reacciones complejas que dan lugar a
la aparicin de multitud de compuestos.
La cantidad de humos y gases que se generan dependen del tipo de revestimiento de los
electrodos, siendo los que desprenden los electrodos basicos los mas perjudiciales.
La velocidad de generacin en metros por segundo con que se producen los gases y humos en
las operaciones de soldadura esta en funcin, ademas, de la tensin e intensidad de la soldadura,
del diametro de los electrodos y del tipo de recubrimiento. Finanmente, hay que indicar que los
electrodos que producen menos gases son los de recubrimientos acidos y los que mas los de
recubrimiento de rutilo y recubrimientos basicos.

d) Gases y humos producidos por los elementos que cubren los metales: si los metales o
aleaciones a soldar estan cubiertos de barnices u otros productos, el calor puede modificar el
producto cubriente, emitiendo vapores o humos, siendo el efecto tanto mayor cuanto mayor sea
la temperatura y mayor sea la superficie afectada. Los casos mas importantes se presentan con
chapas pintadas con minio y con chapas galvanizadas .

Esta exposicin a humos puede derivar en alteraciones pulmonares (asma, bronquitis crnica, pulmn
del soldador") e incluso gastritis y ulceras digestivas. De hecho, encontramos en el Cuadro de
enfermedades profesionales del Decreto 1995J7S del 12 de Mayo, como actividades profesionales


con riesgo de causar enfermedades profesionales por contacto con agentes quimicos, la soldadura, pulido,
rebanado. de objetos de plomo o sus aleaciones, cadmio, manganeso, cromo, niquel, vanadio,
berilio.Tambin se encuentra en el mencionado Cuadro la soldadura al arco elctrico en espacios
confinados como actividad de riesgo en cuanto a afecciones broncopulmonares debidas a los polvos de
metales duros.

En las siguientes tablas se recogen los posibles contaminantes y algunos efectos que los humos y gases
procedentes de las operaciones de soldadura ejercen sobre el cuerpo humano.


Humos y gases contaminantes producidos en funcin de las operaciones de soldadura y origen de los contaminantes

OPERACIN ORIGEN DE LOS CONTAMINANTES CONTAMINANTES PRESENTES A DETERMINAR
Acero al carbono
90 Hierro, 2 Nanganeso
Hierro
Nanganeso
Acero !noxidable Cromo
Niquel
Base del material
Soldado
Aluminio Aluminio
Galvanizado Zinc
Cromado Cromo
Niquelado Niquel
Cobreado Cobre
Cadmiado Cadmio
Pintado con Ninio
Oxidos de
Plomo
Restos de Aceites Acroleina
Todo tipo de soldadura
Recubrimiento del
material soldado
Restos de desengrasantes (clorados)
Acido Silice Amorfa Al arco con electrodo
revestido
Rutilo Oxido de Titanio Revestimiento del electrodo
Basico Fluoruros
Anhidrido Carbnico Nonxido de carbono
Al arco con aporte de
anhidrido carbnico
Naterial aportado
Fundentes Fluoruros
Al arco Debido a la radiacin Uv Ozono
Autgena
Reacciones en el aire
Por oxidacin de Nitrgeno Gases Nitrosos
Oxido y dixido de nitrgeno


1+0 Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la Soldadura y Tecnologias de la Unin

Efectos de inhalacin txica por gases contaminantes segn fuentes contaminantes

EFECTOS DE INHALACIN TXICA
GAS FUENTES DE CONTAMINANTES
CRTICA CRNICA
Gases de Fluorhidrico (FH) Nateriales fundentes, productos de
descomposicin de productos de
revestimientos que posean fluoruros
!rritacin nasal, hemorragias nasales,
posiblemente un edema pulmonar
Fluorisis", incluso un aumento de
densidad radiografica de huesos y
posiblemente anomalias anatmicas
Otros gases acidos (C! H) Nateriales fundentes, descomposicin
de productos de revestimientos
!rritacin pulmonar, algunas veces
edema pulmonar
Enfermedades respiratorias, posibles
efectos sistmicos con algunos acidos.
Oxidos de nitrgeno Soldaduras al arco, o arco protegido en
aceros inoxidables.
edema pulmonar y hemorragias,
200f+00 ppm es rapidamente fatal.
Enfermedades respiratorias, posibles
efectos en sangre.
Ozono Procedente de las radiaciones Uv
producidas por soldaduras al arco,
plasma arco y al arco protegido con gas
peligro de edema pulmonar.
Exposicin de 50 ppm durante mas de
una hora puede ser fatal.
Bronquitis crnica enfisema, aceleracin
de enfermedades de los pulmones.
Fosgeno Descomposicin de productos de
hidrocarburos clorados.
Severas irritaciones pulmonares,
edemas pulmonarees, enfisemas,
bronquitis. Exposiciones superiores de
50 ppm puede ser fatal.
Enfisema y fibrosis pulmonar.


Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la Soldadura y Tecnologias de la Unin 1+1
Efectos de inhalacin txica por humos de xido metlico

EFECTOS DE INHALACIN TXICA
HUMO DE XIDO METLICO
{Del metal base o aleacin del
revestimiento del electrodo de
aportacin o proteccin)
CRTICO CRNICO
Aluminio Relativamente inerte Relativamente inerte: humos de xido de aluminio o polvos
pueden contribuir a la enfermedad de SHAvER
Berilio (Berylium) !rritacin respiratoria, incluida la neumoconiosis.
Algunas veces fatal
Berinliosis". Tos crnica con disnea, prdida de peso. Anorexia.
Algunas veces puede ser fatal.
Cadmio (Cadmium) Humo metalico de fiebre" con gran irritacin de los
pulmones que puede llegar a muerte debida a la
neumoconiosis. La irritacin es un pobre indice de
exposicin
Enfisemas, anemia, perjuicios en el rinn. Algunas veces fatal.
Cobre (Cooper) Fiebre de hums metalicos" con irritacin
respiratoria
Efectos en el higado, rinones y bazo. Anemia.
Acero (!ron) Relativamente inerte Siderosis". Comienzo de neumoconiosis.
Plomo (Lead) Primariamente un veneno crnico. Signos
corrientes: prdida de sangre, clicos, neuritis.
veneno crnico que puede ser causa de encefalopatia, paralisis y
enfermedades crnicas del rinn.
Estano Relativamente inerte Estannosis". Comienzo de neumoconiosis.
Zinc Fiebre de humos metalicos" o escalofrios de cinc". No tiene efectos crnicos significativos.


2. MEDIDAS PREVENTIVAS

Para controlar los riesgos debidos a los contaminantes que se generan en los procesos de soldadura, es
necesario efectuar una evaluacin de riesgos en funcin de los tipos de contaminantes que se producen, asi
como de las concentraciones que se pueden alcanzar segun los puestos de trabajo; a partir de aqui es
necesario valorar los limites de exposicin admitidos. Cuando el puesto de trabajo se encuentra al aire libre
los riesgos son minimos, mientras que el riesgo aumenta cuanto menor es la dimensin del local en el que
se suelda, debiendo recurrir a ventilacin por dilucin o a extraccin localizada.

Una vez evaluados los riesgos se tomaran medidas como son las siguientes:

2.1. Ventilacin general o por dilucin
No debe considerarse una solucin al problema en si mismo, ya que esta tcnica lo que permite es diluir
el contaminante, pero no eliminarlo, hasta valores que se consideren inocuos. Unicamente se debe emplear
cuando los contaminantes generados sean de baja toxicidad y las operaciones de soldadura realizadas sean
puntuales.
El mtodo consiste en inyectar aire que actua diluyendo la concentracin del contaminante. Se trata de un
buen mtodo si se usa de forma complementaria a la extraccin localizada, ya que no garantiza una dilucin
homognea.

2.2. Extraccin localizada

Consiste en la captacin de los contaminantes por aspiracin, lo mas cerca posible del punto de emisin,
con lo que se evita la difusin en el ambiente y la posibilidad de que puedan ser respirados.
Para que la captacin sea efectiva se debera tener en cuenta:

La velocidad de generacin de los contaminantes
La velocidad de arrastre: debera ser compartible con las exigencias de la soldadura y con la
distancia al punto de emisin del elemento captor.

Extraccin localizada: Fuente: !NSHT,
Lista de comprobaciones ergonmicas"

Extraccin localizada


Dentro de este mtodo cabe distinguir los siguientes sistemas:

Sistemas fijos: se emplean cuando el puesto de soldadura
es fijo, estando constituido por mesas de soldadura que
llevan incorporadas una campana de extraccin. Dadas las
limitaciones que suponen el mantener unas distancias
maximas desde la boca de captacin al punto de generacin,
slo sera aplicable cuando se trate de soldar piezas hasta un
determinado tamano.

Para conseguir una captacin eficaz de los gases y humos se
puede utilizar un sistema de mesa con extraccin a
travs de rendijas con las siguientes caracteristicas:
Caudal de aspiracin: 2.000 mfh.
velocidad en las rendijas: 5 mfs.
Anchura de banco: 0,6 m (maximo).
Longitud de banco: 3 m (maximo).

Sistemas fijos de extraccin Fuente: !NSHT NTP 7

Sistemas mviles: se utilizan cuando durante el trabajo es necesario desplazarse por la necesidad
de soldar piezas de gran tamano o para aquellos trabajos que no se realizan siempre en el mismo
lugar.

El caudal de aspiracin depende en gran medida de la distancia x al punto de soldadura.

Sistemas mviles de extraccin:
Fuente: !NSHT NTP 7

Distancia al punto de
soldadura
Caudal de
aspiracin
x (cm) Q (m/h)
100 200
200 750
300 1.650
400 3.000
500 4.500

1++ Prevencin de Riesgos Laborales en el sector de la Soldadura y Tecnologias de la Unin

o Proteccin para trabajos especiales: las operaciones de soldadura pueden tener que
realizarse en lugares con riesgos muy particulares, como por ejemplo los espacios
confinados, en cuyo caso sera la evaluacin de riesgos la que determine las medidas a tomar
y que deberan quedar reflejadas en un permiso de trabajo seguro.

2.2.1. Medidas a tener en cuenta con respecto a las extracciones localizadas

Para un correcto mantenimiento de las campanas extractoras se debera tener en cuenta lo siguiente:
Se seguiran en todo momento las instrucciones del fabricante.
El foco emisor se situara entre el operario y la campana extractora.
Se utilizaran campanas cuyo caudal de aspiracin sea adecuado al volumen de gases y humos a
captar, asi como la velocidad de generacin.
Los filtros se mantendran en buen estado, establecindose un calendario de mantenimiento y
sustitucin del mismo.
Nantener la distancia adecuada entre el foco de emisin y la boca de la campana, ya que a medida
que aumenta esa distancia disminuye la eficacia de captacin.
Cuando se empleen ventiladores portatiles con manguera de aspiracin, se prestara especial
atencin al estado de las mangueras.

2.3. Otras medidas preventivas

Cuando la soldadura se efectue en exteriores en los que no exista la posibilidad de montar sistemas
extractores, el soldador se situara de forma que las corrientes de aire circulen por detras de su
cabeza, evitando con ello que los humos y gases incidan sobre su nariz; asi mismo se tendra en
cuenta que el humo de soldadura arrastrado no se introduzca en lugares de trabajo donde
permanezcan otros trabajadores.
Como medida de prevencin se intentara limpiar las piezas de estas sustancias antes de proceder a
su soldadura, dado que pueden contener restos de aceites, barnices, disolventes, etc.

Evaluacin de la exposicin al ruido


IV.VIII. EVALUACIN DE LA EXPOSICIN AL
RUIDO

1. INTRODUCCIN

El ruido es uno de los factores fisicos que pueden tener una repercusin muy significativa sobre la salud
de los trabajadores. La exposicin diaria a altos niveles de ruido no slo tiene efectos daninos a medio-largo
plazo, provocando una disminucin de la capacidad auditiva, sino que, ademas, un ambiente de trabajo
ruidoso puede producir prdidas de concentracin por parte de los afectados, cansancio e irritabilidad,
incidiendo sobre el rendimiento del trabajador y la calidad del trabajo realizado. Por ello, es importante
definir medidas que traten de reducir los niveles de ruido existentes en el lugar de trabajo, asi como los que
son percibidos por el trabajador.

La presencia del ruido no es infrecuente en trabajos relacionados con la soldadura, hay que tener en
cuenta a este respecto las operaciones de picado de escorias, empleo de amoladoras, cinceladoras para la
preparacin de juntas de soldadura, uso de diversas maquinas, etc. Procesos como el T!G, soldadura de
esparragos, por puntos, etc. son focos de ruido. Es necesario, en primer lugar, conocer cuales son esos
niveles de ruido a los que estan expuestos los trabajadores y, en segundo lugar, qu incidencia tienen sobre
los mismos.

Las mediciones de ruido han de llevarlas a cabo el Servicio de Prevencin Ajeno o el Servicio de
Prevencin Propio, segun corresponda, en funcin de la modalidad de organizacin de la prevencin de que
disponga la empresa, correspondiendo las mediciones de ruido a la especialidad preventiva de Higiene
!ndustrial.

2. MARCO LEGAL

El R.D. 286f2006, de 10 de marzo, de Proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores contra los
riesgos relacionados con la exposicin al ruido, transpone la Directiva 2003f10fCE que tiene por objeto la
proteccin de los trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposicin al ruido durante el trabajo. En
el mismo se contienen las disposiciones encaminadas a evitar o reducir la exposicin, de manera que los
riesgos derivados de la exposicin al ruido se eliminen en su origen o se reduzcan al nivel mas bajo posible
e, incluye la obligacin empresarial de establecer y ejecutar un programa de medidas tcnicas yfo
organizativas destinadas a reducir la exposicin al ruido, cuando se sobrepasan los valores superiores de
exposicin que dan lugar a una accin.

3. DEFINICIONES

Ruido. Todo sonido molesto, perturbador o perjudicial para la salud. El sonido es la sensacin percibida
por el rgano auditivo debida a la incidencia de una onda sonora consistente en las variaciones de presin
de las molculas de aire. Se mide en decibelios {dB) y vara de 0 hasta 140.
Nivel diario equivalente. Es el nivel de ruido al que el trabajador esta expuesto durante la jornada
laboral diaria, considerando ocho horas de trabajo por dia.
Nivel semanal equivalente. Es el nivel de ruido al que esta expuesto un trabajador semanalmente en
el puesto de trabajo. Se consideran +0 horas por semana de trabajo.
Nivel pico. Es el nivel maximo de ruido instantaneo al que un trabajador se expone.

4. EVALUACIN DE LA EXPOSICIN

El empresario debe garantizar que se realiza una evaluacin basada en la medicin de los niveles de
ruido a que estan expuestos los trabajadores en el desarrollo de su jornada laboral, comprobar si se
superan los limites y adoptar, en su caso, las medidas preventivas adecuadas.

La medicin no sera necesaria en los casos en que la directa apreciacin profesional acreditada permita
llegar a una conclusin sin necesidad de la misma.

Se pueden senalar los siguientes niveles de exposicin:

60 dB es el nivel sonoro de una conversacin normal
55 dB es el nivel sonoro recomendado para un trabajo que requiera atencin sensorial y mental.
75 dB es el nivel sonoro para una actividad con movilidad y sin carga sensorial.
1+0 dB es el umbral del dolor

El R.D. 286f2006, de 10 de marzo, ha fijado los valores lmite de exposicin en S7 dB {A) y en 140
dB {C), referidos a los niveles de exposicin diaria y niveles pico respectivamente. En ambos casos, para
determinar la exposicin real del trabajador al ruido, se tendra en cuenta la atenuacin que procuran los
protectores auditivos individuales utilizados por los trabajadores.

Por su parte, los valores que dan lugar a una accin se fijan en:

S5 dB {A) y 137 dB {C), referidos a los niveles de exposicin diaria y niveles pico
respectivamente, para el caso de los valores superiores de exposicin que dan lugar a una
accin.
S0 dB {A) y 135 dB {C), referidos a los niveles de exposicin diaria y niveles pico
respectivamente, para el caso de los valores inferiores de exposicin que dan lugar a una
accin.

En la determinacin de los valores de exposicin que dan lugar a una accin no se tendran en cuenta los
efectos producidos por los protectores auditivos.

En circunstancias debidamente justificadas y, siempre que conste de forma explicita en las evaluacin de
riesgos, cuando las caracteristicas de un puesto de trabajo impliquen una variacin significativa de la
exposicin diaria al ruido entre una jornada de trabajo y otra, se podra utilizar para la evaluacin de la
exposicin el nivel semanal equivalente.

La evaluacin de la exposicin de los trabajadores al ruido debe realizarse en los distintos puestos de
trabajo existentes, en los puestos que sean de nueva creacin y siempre que se produzcan modificaciones
en alguno de ellos que supongan una variacin significativa de la exposicin de los trabajadores al ruido.
Esta evaluacin se realiza sobre la base de la medicin del mismo, determinando el nivel diario equivalente,
el nivel pico y el nivel de exposicin semanal equivalente.

Como minimo, la periodicidad con la que debe realizarse la evaluacin se muestra en la siguiente tabla:

FRECUENCIA DE LAS
EVALUACIONES DE LA
EXPOSICIN AL RUIDO
NIVEL DIARIO
EQUIVALENTE
{dBA)
NIVEL PICO
{dBC)
Anualmente > 85 > 137
Trianualmente > 80 > 135
Tabla 1. Frecuencia de las evaluaciones de la exposicin al ruido de los trabajadores


En cualquier caso, la evaluacin y medicin de los niveles de ruido se programaran y efectuaran a
intervalos apropiados.

Por lo tanto, la exigencia de medicin viene determinada por el nivel de exposicin al ruido de los
trabajadores, a mayor exposicin, mayor control. La obligatoriedad viene marcada por el mencionado R.D.
286f2006 que determina con qu periodicidad se ha de medir el ruido, bien pueden ser anual o trianual;
incluso habra puestos donde no sea necesario medir mientras no se produzcan cambios sustanciales. La
inclusin en uno u otro grupo dependera del grado de exposicin al ruido existente durante toda la jornada
de trabajo, lo que llamamos nivel equivalente diario. Y, como se ha comentado, seran tres niveles:

Nenores de 80 dBA, (decibelios)
Entre 80 y 85 dBA
Los que se situen por encima de los 85 dBA

Los trabajadores expuestos a niveles de ruido menores de 80 dBA no requieren medicin peridica,
siempre y cuando no se produzcan cambios en sus condiciones de trabajo, ni existan ruidos instantaneos
elevados (los llamados valores pico). Los que estn entre 80 y 85 dBA requeriran un control cada tres anos;
y los que se encuentren por encima de 85 dBA si deberan medirse todos los anos.

Un indice posible de las tareas a realizar en el estudio previo a la evaluacin de la exposicin al ruido
puede ser:

Identificacin de todos los puestos de trabajo susceptibles de ser evaluados,
exceptuando aquellos cuyo nivel diario equivalente y nivel pico sean manifiestamente inferiores a
80 dBA yfo 135 dBC respectivamente. Incluir tambin aquellos puestos para los que
existan dudas al respecto.
Localizacin de todas las fuentes generadoras de ruido y estimacin de los puestos de
trabajo a los que afectan.
Descripcin del ciclo de trabajo, es decir, el minimo conjunto ordenado de tareas que se
repite ciclica y sucesivamente a lo largo de la jornada de trabajo en los distintos puestos.

Los rganos internos competentes en seguridad e higiene y los representantes de los trabajadores
pueden presenciar el desarrollo de las evaluaciones y han de ser informados sobre el resultado de las
mismas y sobre las medidas preventivas que se adopten.

5. CONTROL DEL RUIDO

En funcin de las tareas a desarrollar indicadas en el punto anterior, se tienen los datos sobre los focos
sonoros, fuentes que los originan, puestos de trabajo afectados, tipos de ruido, vias de transmisin, niveles
de ruido, etc.

A partir de dichos datos, si se superan los limites, se tiene que adoptar las medidas preventivas
adecuadas, tendentes al control y reduccin del ruido en el trabajo.
En todo caso, en el control del ruido se debe actuar, por orden de importancia, sobre:

La fuente de emisin
El medio de transmisin
El trabajador receptor

El R.D. 286f2006 indica que el empresario esta obligado aeliminar el ruido en su origen, o en caso de
imposibilidad, se reducira al nivel mas bajo posible.

Control del ruido en el foco de emisin:

La mejor medida es la reduccin del ruido en el origen. Por lo tanto el ruido se debe controlar desde el
mismo momento de diseno de una maquina o equipo de trabajo (deben especificar el ruido que producen),
ya que una vez que el equipo de trabajo esta construido es dificil actuar sobre el mismo para eliminar el
ruido.

En cualquier caso, al adquirir equipos nuevos, se elegiran aquellos que generan menos ruido. Si ya se
dispone de las maquinas, se pueden adoptar una serie de medidas para atenuar los ruidos que generan:

Se pueden sustituir las superficies duras por otras que absorban la energia del golpe, en los casos en
que el ruido venga producido por golpes.
Se pueden sustituir los engranajes metalicos por otros de material polimrico.

!gualmente, cuando se proyecta el diseno de un local, se debe tener en cuenta los posibles equipos de
trabajo que se van a utilizar, los niveles de ruido que emiten, qu puestos de trabajo existiran, etc., para
que al instalarlos, se evite en la medida de lo posible la propagacin del ruido.

Control del ruido en el medio de transmisin:

Esta medida es para evitar que el ruido se propague, para ello se pueden adoptar medidas tales como:

Aislar los equipos de trabajo, instalar pantallas absorbentes, etc.
Nontar las maquinas sobre aisladores de vibraciones, para evitar que el ruido se propague a travs
del suelo.
Cuando sea viable desde el punto de vista tcnico y, el riesgo de exposicin lo justifique, se
delimitaran los lugares en los que existan niveles de ruido que sobrepasen los valores superiores de
exposicin que dan lugar a una accin y se limitara el acceso a ellos. Tales niveles son 85 dB (A),
para el caso del nivel de exposicin diaria y, 137 dB (C) en el caso del nivel pico.

Control del ruido en el receptor:

Si las anteriores medidas no son suficientes, sera necesario proteger al trabajador. Para ello se han de
adoptar una serie de medidas:

El empleo de PROTECTORES AUDITIVOS, ha de ser el ultimo recurso, una vez agotadas las otras
vias (control del ruido en el foco de emisin y control del ruido en el medio de transmisin).

Pueden ser cascos o tapones, pero en todo caso se entregaran con las instrucciones de uso,
almacenamiento y mantenimiento. Debe tratarse de protectores auditivos individuales apropiados, en
funcin del nivel sonoro existente y correctamente ajustados.

Los protectores auditivos han de ser suministrados por el empresario en numero suficiente y elegidos en
consulta con los rganos internos competentes en seguridad e higiene y los representantes de los
trabajadores. Deberan proporcionar, como es evidente, la necesaria atenuacin de la exposicin al ruido,
por lo que se seleccionaran para que supriman o reduzcan al minimo el riesgo.


El empresario debera hace cuanto est en su mano para que se utilicen protectores auditivos,
fomentando su uso cuando este no sea obligatorio y velando por que se utilicen cuando sea obligatorio.

En las situaciones excepcionales en las que, debido a la indole del trabajo, la utilizacin plena y
adecuada de protectores auditivos individuales pueda causar un riesgo mayor para la seguridad o salud que
el hecho de prescindir de ellos, es posible la excepcin al uso de tales protectores auditivos. En tal caso,
dicha circunstancia debera razonarse y justificarse por el empresario, ser previamente consultada con los
trabajadores yfo sus representantes y constar de forma fehaciente en la evaluacin de riesgos. Ademas
debera comunicarse a la autoridad laboral.

Tambin puede adoptarse otras medidas complementarias, como es la DISMINUCIN DEL TIEMPO
DE EXPOSICIN DEL TRABAJADOR, mediante medidas de tipo organizativo.

El CONTROL MDICO de la funcin auditiva tiene como objeto prevenir las prdidas de capacidad
auditiva de los trabajadores debido al ruido existente en el ambiente de trabajo. Se ha de efectuar siempre
bajo la responsabilidad de un mdico. Dicho control comprende los siguientes tipos de reconocimientos:

Un reconocimiento inicial, antes de la exposicin al ruido o al comienzo de sta.
Reconocimientos peridicos a intervalos. La amplitud de los intervalos dependera del nivel de
exposicin al ruido de cada trabajador y sera como minimo la establecida en la Tabla 2 (expuesto a
continuacin). Se podran realizar con mayor frecuencia a criterio del mdico responsable, por ejemplo
en la existencia de hipersusceptibilidad al ruido por parte del afectado, o en el caso de detectarse un
deterioro de la funcin auditiva que lo haga aconsejable.

Los datos que se deriven de los controles mdicos y los resultados de las evaluaciones de la exposicin
al ruido han de ser registrados y archivados. Sera importante siempre el respeto al caracter confidencial de
los mismos.

Dichos registros son de gran utilidad como base orientativa para realizar mejoras en el ambiente de
trabajo y con fines mdico-laborales.

Se SEALIZAR la obligacin de utilizar protectores auditivos, a los 85 dB (A), para el caso del nivel
diario equivalente, y a los 137 dB (C) en el caso del nivel pico.

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