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DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO
INDICE GENERAL DEL PROYECTO

Documento n 1: MEMORIA DESCRIPTIVA Pgina CAPTULO 1: INTRODUCCIN 1.1. 1.2. PETICIONARIO PROPUESTA DEL PROYECTO FIN DE CARRERA 1 1 2
CAPTULO 2: OBJETO DEL PROYECTO 2.1. 2.2. OBJETO DEL PROYECTO JUSTIFICACIN
4 4 5
CAPTULO 3: VIABILIDAD DEL PROYECTO 3.1. 3.2. 3.3. VIABILIDAD TECNOLGICA VIABILIDAD LEGAL VIABILIDAD ECONMICA
7 7 7 12
CAPTULO 4: ANTECEDENTES 4.1. CATAMARN
14 14 17 17 17 18 19
4.1.1. Catamaranes como ferry 4.1.2. Catamaranes motorizados 4.2. CONFIGURACIN ESTNDAR DEL CATAMARN
4.2.1. Certificacin y homologaciones 4.2.2. Descripcin de la embarcacin
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-1-
Manuel Ramn Busto Rodrguez
Pgina 4.2.3. Instalaciones y servicios 4.2.4. Seguridad 30 39
CAPTULO 5: PROPUESTA DEL MATERIAL DE FABRICACIN 5.1. 5.2.
40
COMPARATIVA DE MATERIALES COMPUESTOS Y TRADICIONALES EN LA FABRICACIN DE EMBARCACIONES 40 CONCLUSIN 42
CAPTULO 6: MATERIALES COMPUESTOS 6.1. CONCEPTOS GENERALES
44 44 44 44 45 47 51 52
6.1.1. Introduccin 6.1.2. Origen y evolucin 6.1.3. Definicin de Material Compuesto 6.1.4. Los materiales compuestos en la industria 6.1.5. Tipos de materiales compuestos 6.1.6. El concepto matriz refuerzo
6.2.
MATRICES PARA MATERIALES COMPUESTOS
55 55 55 56 57 57 58 59 60 61
6.2.1. Los polmeros 6.2.2. Origen 6.2.3. Procedimientos de sntesis de polmeros 6.2.4. Clasificacin de los polmeros 6.2.4.1. 6.2.4.2. 6.2.4.3. Termoplsticos Elastmeros Termoestables
6.2.5. Funciones de la matriz polimrica en el material compuesto 6.2.6. Matrices termoestables
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Pgina 6.2.6.1. 6.2.6.2. Proceso de curado de resinas Clasificacin de las resinas 62 64 74 74 75 77 77 79
6.2.7. Cargas y aditivos 6.2.7.1. 6.2.7.2. Cargas Aditivos
6.2.8. Recubrimientos 6.2.8.1. 6.2.8.2. El gelcoat El topcoat
6.3.
MATERIALES DE REFUERZO
80 80 80 80 84 88 88 91 91 91 92 96
6.3.1. Introduccin 6.3.2. Fibras inorgnicas 6.3.2.1. 6.3.2.2. Fibra de vidrio Fibra de carbono
6.3.3. Fibras sintticas 6.3.3.1. Fibras aramdicas
6.3.4. Las estructuras textiles 6.3.4.1. 6.3.4.2. 6.3.4.3. 6.3.4.4. Introduccin Fieltros Sistemas no mallados Mallados y encadenados
6.4.
MATERIALES DE NCLEO
98 98 98 100 100 103

-3Manuel Ramn Busto Rodrguez
6.4.1. Introduccin 6.4.2. Concepto de estructura sndwich 6.4.3. Tipos de ncleos 6.4.3.1. 6.4.3.2.
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Maderas naturales Espumas sintticas
Pgina 6.4.3.3. 6.4.3.4. Nido de abeja Fire Coremat 107 108
6.5.
ELECCIN DE MATERIALES
110 110 113 113 115 118 121
6.5.1. Eleccin de la matriz del material compuesto 6.5.1.1. 6.5.1.2. Eleccin de las cargas y los aditivos Eleccin del recubrimiento
6.5.2. Eleccin del material de refuerzo 6.5.2.1. Eleccin de las estructuras textiles
6.5.3. Eleccin de los materiales de ncleo
6.6.
INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE FABRICACIN
124 124 124 125 126 127 130
6.6.1. Introduccin 6.6.2. Clasificacin de los procesos 6.6.3. Contenido de refuerzo 6.6.4. Coste de utillajes y equipos 6.6.5. Emisiones de compuestos orgnicos voltiles (COV) 6.6.6. Nmero de unidades que deben producirse
6.7.
TCNICAS DE MOLDEO POR CONTACTO
132 132 132 133 135
6.7.1. Introduccin a las tcnicas 6.7.2. Laminado manual 6.7.3. Proyeccin simultnea 6.7.4. Moldeo con impregnadores
6.8.
TCNICAS DE MOLDEO ASISTIDAS POR VACO
137 137 137
6.8.1. Introduccin a las tcnicas 6.8.2. Moldeo por vaco - laminado manual
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Pgina 6.8.3. Laminado de preimpregnados 6.8.4. Preimpregnados parciales 139 141
6.9.
TCNICAS DE MOLDEO POR VA LQUIDA
143 143 143 144
6.9.1. Introduccin a las tcnicas 6.9.2. RTM 6.9.3. Tcnicas de moldeo por infusin
6.10. ELECCIN DEL MTODO DE FABRICACIN 6.10.1. 6.10.2. 6.10.3. Ventajas Desventajas Conclusiones
146 146 147 147
CAPTULO 7: PROCESOS OPERATIVOS 7.1. Planificacin de la produccin
150 151 151 152 152
7.1.1. Realizacin de la planificacin 7.1.2. Distribucin del trabajo diario 7.1.3. Rellenar los partes de horas
7.2.
FABRICACIN
154 155 156 168 169 176 178 180
7.2.1. Construccin de modelos 7.2.1.1. Etapas de construccin de modelos
7.2.2. Fabricacin de moldes 7.2.2.1. 7.2.2.2. 7.2.2.3. Etapas de fabricacin de moldes Mantenimiento del molde Precauciones especiales
7.2.3. Fabricacin de piezas de PRFV
NDICE
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Pgina 7.2.3.1. 7.2.3.2. 7.2.3.3. 7.2.3.4. 7.2.3.5. 7.2.3.6. 7.2.3.7. 7.2.3.8. 7.2.3.9. Concepto fundamental Herramientas Materiales Ambiente de trabajo Preparacin del molde Etapas para la constitucin del laminado Laminado sndwich Detalles constructivos Defectos en el laminado 180 180 183 184 185 188 200 203 206 214 219 220 224 224 225 225
7.2.3.10. Comportamientos del laminado 7.2.4. Montaje 7.2.4.1. 7.2.4.2. 7.2.4.3. 7.2.4.4. 7.2.4.5. Elementos y actividades de Laminacin Elementos y actividades de Carpintera e Interiores Elementos y actividades de Electricidad y Mecnica Elementos y actividades de Fontanera, Herrajes y Accesorios Etapas de montaje
7.3.
VERIFICACIN DEL FUNCIONAMIENTO
261 261 262 263 263
7.3.1. Solicitud de permisos 7.3.2. Realizacin de la botadura 7.3.3. Realizacin de pruebas internas 7.3.4. Correccin de fallos
CAPTULO 8: EL ASTILLERO 8.1. 8.2. LA EMPRESA UBICACIN
265 265 266
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Pgina 8.3. 8.4. 8.5. RECURSOS HUMANOS DISTRIBUCIN DE LA PLANTA CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y PARMETROS A TENER EN CUENTA EN EL LAMINADO 266 270 280
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ANEXOS Pgina SEGURIDAD E HIGIENE 1
1. INFORMACIN GENERAL DE LOS PRODUCTOS QUMICOS Fichas tcnicas de seguridad: 1. Acetona 2. Fibra de vidrio 3. Resina de polister 4. Perxido de metiletilcetona 5. Dixido de silicio 6. Octoato de cobalto
5 13 18 27 35 41
2. RIESGOS ESPECFICOS DEL REA 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. LISTADO GENERAL DE LOS RIESGOS PRESENTES EN EL REA MEDIDAS PREVENTIVAS EXISTENTES EQUIPOS DE PROTECCIN INDIVIDUAL EPIS RECOMENDADOS EQUIPOS DE PROTECCIN PERSONAL
47
47 48 49 50 51 52 53 53 54
2.4.1. Proteccin de la cabeza 2.4.2. Proteccin de las vas respiratorias 2.4.3. Proteccin de las manos y brazos 2.4.4. Proteccin de pies 2.4.5. Proteccin total del cuerpo
NDICE
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Pgina
FICHAS DE ESCANTILLONADOS
55
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
129
GLOSARIO
130
BIBLIOGRAFA
136
NDICE
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Documento n 2: PLIEGO DE CONDICIONES Pgina 1. ALCANCE Y OBJETO DEL PLIEGO GENERAL 1
2.
CONDICIONES TCNICAS DE LA EMBARCACIN
NDICE
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Documento n 3: PRESUPUESTO Pgina 1. OBJETIVO 1
2. MATERIALES 2 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. LAMINACIN CAPINTERA E INTERIORES ELECTRICIDAD Y MECNICA FONTANERA, HERRAJES Y ACCESORIOS EQUIPAMIENTO OPCIONAL COSTE TOTAL DE MATERIALES 3 4 5 8 11 12
3. MANO DE OBRA 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. LAMINACIN CARPINTERA E INTERIORES ELECTRICIDAD Y MECNICA FONTANERA, HERRAJES Y ACCESORIOS COSTE TOTAL DE MANO DE OBRA
13 14 17 18 19 20
4. COSTE TOTAL
21
NDICE
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Documento n 4: PLANOS
Sistema de agua dulce Sistema de aguas sucias Sistema de aguas grises e imbornales Sistema de achique de sentinas Sistema de combustible Sistema de refrigeracin, escape y ventilacin de motor
NDICE
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DOCUMENTO N 1
MEMORIA DESCRIPTIVA
MEMORIA DESCRIPTIVA
CAPTULO 1: INTRODUCCION
1.1.
PETICIONARIO
La comisin de Proyectos Fin de Carrera de la Facultad de Ciencias de la Universidad de Cdiz ha asignado el proyecto de ttulo: Diseo del proceso de fabricacin de un catamarn de fibra de vidrio en astillero al alumno Manuel Ramn Busto Rodrguez, siendo los tutores del mismo D. Manuel Galn Vallejo y Rafael Repiso Gmez. Este proyecto se realiza como requisito indispensable para la obtencin del ttulo de Ingeniero Qumico.
CAP.1 MEMORIA DESCRIPTIVA
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1.2.
PROPUESTA DEL PROYECTO FIN DE CARRERA
El documento de propuesta de Proyecto Fin de Carrera es el siguiente: DEPARTAMENTO: Ingeniera Qumica, Tecnologa de los alimentos, y Tecnologa del Medio Ambiente TTULO: DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO TUTOR(ES): Manuel Galn Vallejo y Rafael Repiso Gmez DESCRIPCIN (Breve informacin sobre el objetivo del PFC) El objeto de este proyecto es el diseo del proceso de fabricacin de una embarcacin de recreo tipo catamarn, realizada en polister reforzado con fibra de vidrio mediante la utilizacin del mtodo de contacto manual o hand lay-up. Se disear el proceso de fabricacin a partir de los planos hasta la puesta en el agua, as como el layout correspondiente. Se indicar el utillaje necesario para conseguir este producto de fibra de vidrio, as como toda la materia prima y recursos humanos necesarios, incluyndose adems una planificacin del trabajo que debera llevarse a cabo. Se establecern los diferentes procedimientos del proceso de fabricacin de todos y cada unos de los elementos que configuran el catamarn, as como el procedimiento de montaje. REQUISITOS legislacin): (Capacidad, produccin, energa, normativa, DE UN
Se realizar el proceso de acuerdo con las normas de fabricacin que deben seguir las embarcaciones de recreo, segn el REAL DECRETO 2127/2004, de 29 de octubre, por el que se regulan los requisitos de seguridad de las embarcaciones de recreo, de las motos nuticas, de sus componentes y de las emisiones de escape y sonoras de sus motores.
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El Astillero encargado de la fabricacin de la embarcacin tendr una capacidad mnima de fabricacin de un barco por cada 70 das de trabajo, mediante el uso de al menos 12 operarios. Las especificaciones tcnicas del catamarn son: Embarcacin diseada acorde con las Directivas Comunitarias (CE) relativas a la Categora de Diseo A, lo que significa que ha sido diseada para operar con vientos cuya fuerza puede exceder del grado 8 (escala de Beaufort), y la altura significativa de las olas puede superar los 4 metros, y es en su mayor parte autosuficiente. Dimensiones principales:
Eslora Total Eslora de casco Manga mxima Puntal
13.20 m. Calado 11.98 m Potencia mxima 5.75 m 1.85 m Capacidad mxima de combustible Capacidad de agua dulce
0.95 m 2 x 300 HP 2 x 450 L. 2 x 250 L.
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CAPTULO 2: OBJETO DEL PROYECTO
2.1.
OBJETO DEL PROYECTO
El objeto de este proyecto Fin de Carrera es el diseo de un sistema de fabricacin de una embarcacin de recreo, concretamente un catamarn de 13,20 metros de eslora total y 5,75 metros de manga mxima, embarcacin diseada para poder operar con un mximo de 17 personas a bordo. Con este proyecto se pretende establecer las bases necesarias para conseguir un sistema de fabricacin de embarcaciones en un astillero. Particularmente este proyecto abordar el estudio aplicado a un catamarn de recreo, pudiendo ser aplicable a otro tipo de embarcaciones similares, o a otro tipo de modelo de embarcacin que cumpla con los mismos requisitos de fabricacin, y construido con los mismos materiales y productos qumicos que aqu se tratarn. En funcin del uso que se le vaya a dar a una embarcacin, as como en funcin de las dimensiones que va a tener, las aguas en las que va a navegar, el ataque que va a sufrir, etc., la embarcacin podr ser construida en uno u otro material. Existe una amplia variedad de materiales usados en la construccin de barcos, como son la madera, los metales, tales como el hierro o el acero, o los materiales compuestos, entre muchos otros. Hoy en da, los materiales compuestos presentan una importancia significativa en la industria naval, de forma que sern por tanto los materiales compuestos los que se utilicen para la construccin de nuestro producto final. Ms concretamente ser la fibra de vidrio el material que cobre especial importancia, por ser el ms utilizado en la categora de materiales compuestos dentro del sector naval y por ello ser el utilizado para la fabricacin del buque objeto.
CAP. 2 MEMORIA DESCRIPTIVA
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De las distintas tcnicas de fabricacin de materiales compuestos, la que emplearemos para llevar a cabo la fabricacin de la embarcacin ser el mtodo de contacto manual, denominado tambin Hand Lay-Up o HLU. Siendo ste mtodo el que ofrece un mejor balance o relacin entre la calidad final de las piezas que componen el barco y los costes de fabricacin del producto. Del mismo modo, de todos los tipos de fibra que existen actualmente para la fabricacin de materiales compuestos, tales como son la fibra de carbono, de vidrio, o de aramida, la pensada para la fabricacin del producto ser la fibra de vidrio, debido a que posee las propiedades necesarias para poder soportar las condiciones a las que el producto puede ser sometido, como son su peso y resistencia estructural. Hay que destacar tambin en este punto, que el presente estudio tambin incluye la descripcin de todo el utillaje necesario para la fabricacin de la embarcacin, as como una distribucin de la planta en la que se va a realizar el producto, que posteriormente podr ser comercializado si se desea, adems de una planificacin en el tiempo del trabajo que se deber llevar a cabo para conseguir una produccin exitosa sin retrasos en la entrega a un futuro cliente.
2.2.
JUSTIFICACIN DEL PROYECTO
En los ltimos aos, la industria naval en la Baha de Cdiz ha ido en detrimento, y es bien sabido que se est viendo castigada por una crisis industrial. Pero durante aos, la Baha de Cdiz ha sido de las zonas ms fuertes y potenciales en cuanto a construcciones del sector naval se refiere, gracias a que ha sido y sigue siendo una regin vinculada al mar. Es por ello que se debe seguir fomentando el sector naval en nuestra regin. Para ello, este proyecto se encargar de describir el sistema de fabricacin de una embarcacin mediante la utilizacin de los materiales compuestos como materia principal, dejando atrs estructuras pesadas de materiales metlicos y ms complejos de tratar. Adems en este proyecto el sistema de fabricacin ser aplicado a
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una embarcacin tipo catamarn, buque de recreo. Consiguiendo captar gran multitud de adeptos gracias a las finas y estilizadas lneas de la embarcacin, aptas para un pblico muy exigente y diferente al tratado hasta el da de hoy en la Baha de Cdiz, intentando conseguir de esta forma el renacimiento del sector naval en nuestro entorno, y con ello hacer que grandes empresas inviertan en el sector, haciendo que ste se convierta en el motor econmico e industrial de nuestra zona. Los materiales compuestos aplicados a estructuras navales han experimentado un notable desarrollo tecnolgico en aos recientes. Hoy en da es comn, su aplicacin en embarcaciones deportivas, recreativas y de uso militar. La favorable relacin peso-resistencia estructural, hacen de los materiales compuestos una alternativa cada vez ms atractiva cuando se requiere un casco de bajo peso y capaz de soportar cargas rigurosas del medio marino. Cada vez en mayor porcentaje, se estn utilizando estructuras de materiales compuestos, ocupando un papel muy importante las estructuras de fibra de vidrio. Es importante destacar que existen actividades que son susceptibles de ser subcontratadas por las grandes potencias del sector, o por talleres de un tamao menor, encontrndose la dificultad de hallar una empresa que ofrezca estos productos en materiales compuestos, generalmente esto suele ocurrir por falta de formacin y carencia de la tecnologa adecuada, con el aadido, de la necesidad de estar certificadas. Es por ello que propongo el diseo del sistema de fabricacin de este producto innovador y de diseo incomparable mediante la utilizacin de materiales compuestos, que sustituyen cada vez ms a los metales, pues son mucho ms ligeros y ofrecen gran multitud de cualidades que no presentan los metales u otro tipo de materiales usados en la construccin naval. Ya que cada kilo de peso ahorrado en el producto final, rebaja los gastos de combustible, pudiendo conseguir adems mayores velocidades de navegacin. Debido a la falta de empresas que actualmente desarrollan el proceso de fabricacin de embarcaciones con materiales compuestos en el sector naval, surge la necesidad de realizacin del presente proyecto.
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CAPTULO 3: VIABILIDAD DEL PROYECTO
Cualquier proyecto que se precie debe estar precedido de un estudio previo antes de su realizacin. Este estudio no es ms que la confirmacin de que el proyecto es viable y puede llevarse a cabo, cumpliendo toda la legislacin vigente, as como evidenciar que nuestra produccin va a propiciar una serie de beneficios, siendo rentable econmicamente. La viabilidad del proyecto debe estudiarse bajo tres puntos de vista: el punto de vista tecnolgico, legal y econmico.
3.1.
VIABILIDAD TECNOLGICA
Los aspectos que hacen viable un proyecto de diseo y fabricacin, son la adecuada eleccin de la tcnica de fabricacin, el estudio de los materiales a emplear, el diseo del sistema as como la optimizacin y mejora del mismo. Por ello salvo que sean condicionantes otros criterios, se debe tener en cuenta que la suma de los factores proyecto, ejecucin y montaje, darn como resultado el ptimo econmico
3.2.
VIABILIDAD LEGAL
Para la ejecucin de este proyecto se han tenido en cuenta diferentes tipos de leyes de carcter tcnico, medioambiental y laboral. Las podemos diferenciar en las siguientes reas relacionadas con el proceso de fabricacin:
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Legislacin relativa a los factores internos al proceso tanto para el diseo del sistema global, como para su posterior utilizacin por los trabajadores en la industria naval: Real Decreto 773/1997, de 30 de Mayo, por el que se establecen las disposiciones mnimas de seguridad y salud relativas a la utilizacin por los trabajadores de equipos de proteccin individual. Real Decreto 374/2001, de 6 de Abril, sobre la proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados contra los agentes qumicos durante el trabajo. Real Decreto 486/1997, de 14 de Abril, por el que establecen las disposiciones mnimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. Ley 21/92, de 16 de Junio, de Industria, B.O.E. N 176, 23 de Julio de 1992. Ley 31/1995, 8 de Noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales. Decreto 2414/1961, de 30 de Noviembre, por el que aprueba el reglamento de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas, B.O.E de 2 de Abril de 1963. Ordenanza general de Seguridad e Higiene en el Trabajo, orden del 9 de Marzo de 1971. Directiva 1999/13/CE del Consejo de 11 de Marzo de 1999, relativa a la emisin de compuestos orgnicos voltiles debidas al uso de disolventes orgnicos en determinadas actividades e instalaciones.
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Legislacin relativa a los factores externos al proceso necesaria para el diseo del sistema global en la industria naval: Directiva 74/464/CEE, de 4 de Mayo, que impone a los estados miembros de la Unin Europea la obligacin de adoptar determinadas medidas para eliminar la contaminacin causada por los vertidos al medio acutico de las sustancias peligrosas. Ley 29/1985, de 2 de Agosto de Aguas. B.O.E N 189, del 8 de Agosto de 1985. Ley 10/1998, de 21 de Abril, de Residuos. B.O.E N 96, del 22 de Abril de 1998. Real Decreto 379/2001, de 6 de Abril, por el que se aprueba el reglamento de almacenamiento de productos qumicos y sus instrucciones tcnicas complementarias. B.O.E N 112 del 10 de Mayo de 2001. Ley 38/1972, de 22 de Diciembre de proteccin del ambiente atmosfrico. B.O.E N 309, del 26 de Diciembre de 1972.
Legislacin relativa al proceso naval: Real Decreto 21127/2004 del 29 de octubre, por el que se regulan los requisitos de seguridad de las embarcaciones de recreo, de las motos nuticas, de sus componentes y de las emisiones de escape y sonoras de sus motores. Norma UNE-EN ISO 7840/1M: 2001. Embarcaciones de recreo. Mangueras resistentes al fuego para carburantes. Norma UNE-EN ISO 8099:2001. Embarcaciones de recreo. Sistemas de retencin de desechos de instalaciones sanitarias (aseos).
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Norma UNE-EN ISO 8469/1M: 2001. Embarcaciones de recreo. Mangueras no resistentes al fuego para carburantes Norma UNE-EN ISO 8665/1M: 2001. Embarcaciones de recreo. Motores y sistemas de propulsin marinos. Medicin y declaracin de potencia. Norma UNE-EN ISO 9093-1:1998. Embarcaciones de recreo. Grifos de fondo y pasacascos. Partes 1: metlico. Norma UNE-EN ISO 9097/1M: 2001. Embarcaciones de recreo. Ventiladores elctricos. Norma UNE-EN ISO 10087/1M: 2001. Embarcaciones de recreo. Identificacin de cascos. Sistemas de codificacin. Norma UNE-EN ISO10088:2002. Embarcaciones de recreo. Sistemas de combustibles instalados de forma permanente y tanques fijos de combustibles. Norma UNE-EN ISO 10133:2001. Embarcaciones de recreo. Sistemas elctricos. Instalaciones de corriente continua a muy baja tensin. Norma UNE-EN ISO 10240:1996. Embarcaciones menores. Manual del propietario. Norma UNE-EN ISO 10592/1M: 2001. Embarcaciones de recreo. Sistemas hidrulicos de gobierno. Norma UNE-EN ISO 11105:1997. Embarcaciones menores. Ventilacin de las salas de motores de gasolina y/o de los compartimentos para los depsitos de gasolina. Norma UNE-EN ISO 11547/A1:2001. Embarcaciones de recreo. Dispositivos de proteccin contra arranque con marcha engranada. Norma UNE-EN ISO 11591:2001. Embarcaciones de recreo a motor. Campo de visin desde la posicin del timn.
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Norma UNE-EN ISO 11812:2002. Embarcaciones pequeas. Baeras estancas y baeras de vaciado rpido. Norma UNE-EN ISO12215-1:2001. Embarcaciones de recreo. Construccin de cascos y escantillones. Parte 1: Materiales: resinas termoestables, refuerzos de fibra de vidrio, laminado de referencia. Norma UNE-EN ISO12215-2:2003. Embarcaciones de recreo. Construccin de cascos y escantillones. Parte 2: Materiales: Materiales de relleno para construcciones tipo sndwich, materiales embebidos. Norma UNE-EN ISO12215-3:2003. Embarcaciones de recreo. Construccin de cascos y escantillones. Parte 3: Materiales: acero, aleaciones de aluminio, madera y otros materiales. Norma UNE-EN ISO 12215-4:2003. Embarcaciones de recreo. Construccin de cascos y escantillones. Parte 4: Talleres de construccin u fabricacin. Norma UNE-EN ISO 12216:2003. Embarcaciones de recreo. Ventanas, ojos de buey, escotillas, lumbreras de cubiertas y puertas. Requisitos de resistencia y estanqueidad. Norma UNE-EN ISO 12217-1:2002. Embarcaciones de recreo. Evaluacin y Clasificacin de la estanqueidad. Parte 1. Embarcaciones no propulsadas a vela de eslora igual o superior a seis metros. Norma UNE-EN ISO 14946:2002. Embarcaciones de recreo. Capacidad de carga mxima. Norma UNE 28849/1M: 2001. Embarcaciones de recreo. Bombas de sentina con motor elctrico. Norma UNE-EN ISO 8666:2002. Datos principales.
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Norma UNE-EN ISO 15085:2003. Prevencin de cada de hombres por la borda y subida a bordo. Norma UNE-EN ISO 9093-2:2002. Vlvulas de toma de agua del mar y accesorios que atraviesan el casco. Parte 2: no metlicos. Norma UNE-EN ISO 15083:2003. Sistema de bombeo de sentinas. Norma UNE-EN ISO 15084:2003. Fondeo, amarre y remolque. Puntos de amarre. Norma UNE-EN ISO 16147:2002. Motores disel intraborda. Componentes de combustibles y elctricos montados en el motor. Norma UNE-EN ISO 9094-1:2003. Proteccin contra incendios. Parte 1: embarcaciones de eslora inferior o igual a 15 m. Norma EN 60092-507:2000. Instalaciones elctricas de los barcos. Parte 507: embarcaciones de recreo (IEC 60092507:2000). Reglamento para la construccin de buques de la Sociedad de Clasificacin Lloyds Register.
3.3.
VIABILIDAD ECONMICA
Como hemos dicho al comienzo de este captulo, cualquier proyecto viene precedido por un estudio de mercado realizado por el cliente contratante. As, en el presupuesto general del proyecto slo se tienen en cuenta los gastos necesarios para llevar a cabo la produccin. Es por ello que una vez que hagamos el presupuesto, realizaremos un balance econmico de viabilidad financiera que incluir los beneficios derivados de la produccin. Los distintos ndices financieros sern los que nos digan si el proyecto es
CAP. 3 MEMORIA DESCRIPTIVA - 12 Manuel Ramn Busto Rodrguez
viable econmicamente o no. Realizando una serie de estimaciones y balanceando un poco el mercado, podemos estimar que la embarcacin que se va a fabricar segn este proyecto, en funcin de la potencia elegida por el cliente, se va ha vender al precio final indicado a continuacin: Catamarn con motores de 180 HP: 243.300 euros. Catamarn con motores de 240 HP: 269.300 euros. Catamarn con motores de 300 HP: 277.000 euros.
Es de esperar que exista una viabilidad econmica que justifique la realizacin de este proyecto. No obstante, en el presupuesto de este proyecto se estudiar este concepto minuciosamente.
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CAPTULO 4: ANTECEDENTES
4.1.
CATAMARN
Un catamarn es una embarcacin que se caracteriza por ser de las ms ligeras y tener una friccin menor con la superficie marina, por lo que alcanza mayores velocidades. As mismo, tienen una mayor estabilidad en aguas tranquilas, aunque sta es menor con oleaje que en una embarcacin monocasco convencional. Igualmente, al necesitar un radio de giro mayor que una embarcacin monocasco, son ms lentos en esta maniobra que una embarcacin convencional. Originariamente, el nombre haca referencia a una embarcacin tradicional hind similar a una balsa de las costas de Coromandel. Consista en un grupo de tres o cuatro troncos unidos. El tronco de mayor longitud se sita hacia el centro de la embarcacin as obtenida, sobresaliendo respecto a los dems a modo de proa; el remo es la forma de propulsin de esta balsa. Con posterioridad, con dicho nombre se designaba a una embarcacin multicasco que se caracterizaba por tener dos cascos iguales o muy similares que se unan en paralelo mediante estructuras de listones o plataformas ms complejas que permitan la obtencin de camarotes en su interior. De forma equivocada, hacia el siglo XIX se extendi por parte de los marineros y exploradores occidentales tal denominacin de catamarn a las estilizadas canoas dobles, que tenan propulsin mixta de remo y vela, empleadas en el Pacfico occidental, Polinesia y Hawai, aunque en ningn caso los cascos guardaban similitud en su eslora. En Europa parece ser que se emplearon ocasionalmente embarcaciones monocasco unidas; as, existen pruebas histricas documentales al respecto, como en la conquista de la ciudad islmica de Sevilla por parte de los cristianos castellanos en la Edad Media, que se logr mediante la ruptura de un puente para lo cual emplearon tres embarcaciones unidas por ataduras; la embarcacin as obtenida debe considerarse ms un trimarn que un catamarn.
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Catamarn usado por los polinesios
Las primeras embarcaciones construidas inicialmente con dos cascos en Europa lo fueron en la Inglaterra del siglo XVII por parte del rey Carlos II, el mismo que introdujo el yate en la isla, cuando mand la construccin de cuatro embarcaciones de doble casco. En el siglo XVIII tambin se construyeron cierto nmero de embarcaciones caoneras con doble casco para soportar mejor el peso del can y proporcionar mayor estabilidad. El siglo XIX supuso la eclosin de diversos tipos de diseos de embarcaciones, entre ellas las que empleaban dos cascos tanto para embarcaciones de recreo, caoneras e incluso barcos de propulsin mecnica. As, el norteamericano Robert Fulton dise en 1814 el primer barco de propulsin a vapor de la marina de guerra de los Estados Unidos, llamado USS Demologos, aunque inicialmente se denomin Fulton the First, con una configuracin de doble casco y en medio de ambos la paleta propulsora. Tena un desplazamiento de 2.540 toneladas y una longitud de 47,5 metros. En 1829 fue destruido por una explosin interna. Igualmente, existi en Estados Unidos una embarcacin, el Submarine 17, que era un barco de salvamento de doble casco que con el inicio de la Guerra de Secesin vio como se cubri el espacio entre los dos cascos y se blind, a la vez que cambi su nombre por el de Benton, que desplazaba 643 toneladas y tena una longitud de 61,5 metros. Se realizaron otro tipo de embarcaciones de dos cascos, algunos de casi 91 metros de longitud, que fueron empleados para diversos cometidos, aunque el diseo de embarcaciones con doble casco declin.
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Desde el final de la Segunda Guerra Mundial el diseo naval sufri una gran evolucin con el auge de la navegacin de recreo y el aumento del trfico martimo. En el ltimo tercio del siglo XX se fue extendiendo la configuracin multicasco para todo tipo de embarcaciones, en especial de cascos dobles, que por extensin han recibido el nombre de catamarn. Esta configuracin se fue implantando en embarcaciones de recreo, yates, en especial de propulsin a vela, de los que la clase Tornado logr ser olmpica desde Montreal 1976. Tambin se ha extendido a transatlnticos de lujo, embarcaciones tursticas y en especial a los modernos transbordadores y ferrys rpidos, como la clase B-60 de la espaola Empresa Nacional Bazn y la australiana AMD, botado en julio de 1998. Un ferry rpido catamarn, el Seacat Hoverspeed Great Britain, realiz la travesa ms rpida del Atlntico en 1990, empleando 3 das, 7 horas y 54 minutos. Igualmente, se adopt la configuracin catamarn para buques oceanogrficos, de investigacin, gabarras y todo tipo de embarcaciones. En el campo militar, la configuracin catamarn ha sido empleada en embarcaciones de pequeo desplazamiento, en especial cazaminas como los australianos Ruschcutter y Shoalwater. En los ltimos aos los catamaranes de vela se han vuelto a poner de moda. Por lo general, en los catamaranes modernos se utiliza la forma de unin original de los cascos mediante una plataforma rgida (en contraposicin al diseo de Herreshoff, desarrollado en 1876, en donde los cascos eran independientes). La ventaja de los catamaranes es su gran estabilidad unida a una gran ligereza y a una escasa resistencia al agua. Sin embargo, necesitan un gran radio de giro, lo que les hace lentos en los virajes. Por su estructura, los catamaranes cuyos cascos estn unidos mediante una plataforma rgida encuentran grandes dificultades en aguas turbulentas y algunos han zozobrado en mar gruesa. El desarrollo en cuanto a potencia y formas de navegacin del catamarn de aletas hidrodinmicas para deslizarse por encima del agua ha sido limitado, ya que requiere una gran potencia para ser efectivo. En los ltimos aos tambin se ha desarrollado una embarcacin de triple casco denominada trimarn.
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4.1.1. Catamaranes como Ferry Hay catamaranes de este tipo operando comercialmente entre la Pennsula Ibrica y Baleares, entre Cdiz y el Puerto de Santa Mara, entre Francia y el Reino Unido, entre el Reino Unido e Irlanda, Malta y Sicilia, entre Canad y Estados Unidos, en Florida (EE UU), Australia, en el Ro de la Plata y entre Hong-Kong y Macao. A su vez, los fast-ferry catamaranes de Fred. Olsen Express hacen los trayectos insulares en las Islas Canarias.
4.1.2. Catamaranes motorizados Un desarrollo reciente en el diseo del catamarn ha sido la introduccin del catamarn motorizado. Esta versin incorpora las mejores caractersticas de un yate de motor y las combina con las caractersticas de navegacin tradicionales de un multicasco. Generalmente, el catamarn a motor est libre de cualquier aparato de navegacin (como por ejemplo el velamen), segn lo demuestra uno de los modelos ms vendidos en los Estados Unidos, el Lagoon Power 43. Este barco ahora se ha introducido a un nmero importante de flotas en el Caribe y el Mediterrneo, y se est convirtiendo en una vista cada vez ms comn. Pequeos catamaranes con motores ms pequeos estn llegando a ser absolutamente comunes en los Estados Unidos, con varios fabricantes produciendo barcos de calidad. Uno pequeo tendr casi ciertamente 2 motores, mientras que un monocasco clasificado similar solamente un motor. Todos los de mediano tamao y los ms grandes tendrn 2 motores.
4.2.
CONFIGURACIN ESTNDAR DEL CATAMARN
A continuacin, en este apartado se indicarn los detalles de la embarcacin en estudio, del equipo suministrado y montado, as como de sus instalaciones.
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4.2.1. Certificacin Y Homologaciones Esta embarcacin ha sido diseada y ser construida acorde con las Directivas Comunitarias (CE) relativas a la Categora de Diseo A, lo que significa que ha sido diseada para operar con vientos cuya fuerza puede exceder del grado 8 (escala de Beaufort), y la altura significativa de las olas puede superar los 4 metros, teniendo en cuenta que la altura significativa de la ola es la altura media del tercio de olas de mayor altura, que aproximadamente corresponde a la altura de ola estimada por un observador experimentado. Algunas olas alcanzarn el doble de esta altura. En su mayor parte la embarcacin ser autosuficiente. Se excluyen condiciones anormales, tales como huracanes. Estas condiciones se pueden encontrar en largos viajes, por ejemplo a travs de los ocanos, o costeros cuando no se tenga una proteccin contra el viento y las olas durante varios cientos de millas nuticas. La Escala de Beaufort es una medida emprica para la intensidad del viento, basada principalmente en el estado del mar, de sus olas y la fuerza del viento. Su nombre completo es Escala de Beaufort de la Fuerza de los Vientos. Los avisos de estados peligrosos para las pequeas embarcaciones se suelen emitir para vientos de fuerza 6 en esta escala.
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El constructor someter a esta embarcacin a un CONTROL INTERNO DE PRODUCCIN, que garantizar el cumplimiento con toda la normativa europea relativa a este tipo de embarcaciones. Para lo cual, realizar todas las pruebas oportunas de estabilidad y flotabilidad al prototipo bajo la supervisin y aprobacin de un Organismo Notificado.
4.2.2. Descripcin de la Embarcacin Descripcin general La embarcacin ha sido diseada para satisfacer al cliente ms exigente. Su amplia baera le confiere una esplndida superficie desde la que realizar todo tipo de actividades de pesca deportiva, con grandes espacios de estiba, facilidad de baldeo y limpieza, y posibilidades de acceso. El acceso a la maniobra de fondeo de proa, es seguro y sencillo gracias a sus amplios pasillos laterales. La visibilidad desde el puesto de gobierno es completa en todas las situaciones. El catamarn cuenta con una distribucin interior tan equipada que la convierte en un confortable crucero. En cuanto a su motorizacin, el catamarn est diseado para llevar diferentes modelos y potencias, segn las necesidades y caractersticas del armador.
Dimensiones principales
Eslora Total Eslora de casco Manga mxima Puntal Calado Potencia mxima Capacidad mxima de combustible Capacidad de agua dulce
13.20 m. 11.98 m 5.75 m 1.85 m 0.95 m 2 x 300 HP 2 x 450 L 2 x 250 L
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Desplazamiento de la embarcacin
Desplazamiento en rosca Desplazamiento en plena carga Carga mxima permitida
9920 Kg 12480 Kg 2560 Kg
En la carga mxima permitida se incluye entre otros los pesos de los equipos no incluidos en el equipamiento de serie y que pueden ser instalados en la embarcacin siguiendo siempre las instrucciones especficas del constructor en lo referente a ubicacin y peso mximo autorizado de dicho equipo adicional. A modo de advertencia habra que indicar que al cargar la embarcacin, no se debe sobrepasar jams la carga mxima recomendada. Es importante cargar siempre la embarcacin con cuidado, y distribuir las cargas convenientemente para conservar el asiento de diseo (aproximadamente horizontal). Se debe evitar colocar grandes pesos en las partes altas.
Nmero mximo de personas La embarcacin en estudio ha sido diseada para poder operar con un mximo de 17 personas a bordo. Hay que tener en cuenta que no se debe sobrepasar el nmero mximo de personas recomendado. Cualquiera que sea el nmero de personas a bordo, el peso total de las personas y del equipo no debe jams sobrepasar la carga mxima recomendada.
Estabilidad y Flotabilidad La estabilidad es la propiedad mediante la cual un buque recobra la posicin de equilibrio despus de ser perturbado por la accin de fuerzas externas al mismo (olas, viento, etc.). La posicin de equilibrio es normalmente, aunque no necesariamente, la posicin vertical. Esta importante cualidad depende:
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1. De las dimensiones y formas del buque. 2. De la posicin del centro de gravedad de la carga y de las superficies libres debida a los lquidos. La flotabilidad es la cualidad que evita el hundimiento de un buque en su condicin de buque intacto, o incluso en el caso de que se produzca la inundacin de uno o varios compartimentos que se encuentren dentro de las previsiones del Proyecto. La reserva de flotabilidad de cada buque est ntimamente relacionada con las siguientes caractersticas del buque: 1. Calado Mximo permitido. 2. Subdivisin Estanca o de Compartimentado del buque. 3. Estanqueidad de su estructura. Hay que indicar que cuanto menor sea el calado del buque y mayor su compartimentacin, mayor ser la reserva de flotabilidad. Respecto a la estabilidad y la flotabilidad de la embarcacin hay que tener en cuenta los siguientes aspectos que pueden afectarles: No debe realizarse ninguna modificacin de las disposiciones de los pesos a bordo (como puede ser por ejemplo aadir una superestructura para pesca, o una antena de radar, una pluma de carga, un cambio de motores, etc.). Mantener el nivel de agua en las sentinas al mnimo posible. La estabilidad de la embarcacin se reduce al aadir cualquier peso en la parte alta. Con mal tiempo, se deben cerrar las escotillas, paoles y puertas para reducir el riesgo de inundacin. La estabilidad se puede reducir al remolcar otra embarcacin o al izar un peso importante con la ayuda de un pesante o aparejo.
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Las olas rompientes constituyen un riesgo importante para la estabilidad.
Construccin La construccin de la embarcacin se realizar siguiendo todas las exigencias europeas de calidad en cuanto al almacenaje y conservacin de los materiales, herramientas y tiles a utilizar y mtodos y secuencia de laminado manual. Las dimensiones de la estructura, secuencia de construccin y escantillones de los refuerzos internos se realizarn siguiendo las recomendaciones de una Sociedad de Clasificacin. Los Reglamentos de las Sociedades de Clasificacin nacen con el objetivo de realizar una labor de recopilacin y sntesis, para uniformizar y normalizar criterios de aplicacin en el campo del clculo de las estructuras de las embarcaciones, as como para dotar a Proyectistas y Constructores de una herramienta que pueda servirles de ayuda en su actividad laboral. La aplicacin de los Reglamentos de las Sociedades de Clasificacin va a servir de base al escantillonado del buque en estudio. No obstante, en todos los proyectos y clculos ser parte importante la experiencia de Proyectista y Constructor. Existen varias Sociedades de Clasificacin: American Bureau of Shipping (ABS). Lloyds Register of Shipping (LR). Bureau Veritas (BV). Det Norske Veritas (NV).
En ellos vienen considerados la mayora de los elementos concurrentes en el escantillonado de un buque. No hay que perder de vista que deben de realizarse algunas comprobaciones con clculo directo. El diseo del catamarn en estudio ha seguido concretamente los clculos de Lloyds Register of Shipping (LR). Este reglamento da una idea global de cmo debe ser la estructura y
escantillones de los barcos. Aunque no se obtenga un detalle minucioso de todos los elementos y aspectos que puedan considerarse, s que con los resultados obtenidos y con las recomendaciones se consigue el objetivo propuesto. En este proyecto no se especificarn cules sern los detalles constructivos de diseo de la embarcacin, pues estos datos deben recogerse en el Proyecto de Diseo propio del buque, y por tanto no se incluirn dentro del alcance del presente documento. Un Organismo Notificado realizar los controles de calidad durante la construccin y verificar el correcto cumplimiento con la normativa europea. El cumplimiento de dichas normativas garantizar la durabilidad de la embarcacin, siempre y cuando se sigan las instrucciones de mantenimiento del mismo.
La cubierta exterior Las dimensiones de la baera son suficientes para montar dos bancos plegables adosados a las bandas, que en posicin de estiba permiten dejar la baera completamente despejada para la realizacin de maniobras de pesca realizadas por varios tripulantes. La altura le da suficiente seguridad a la tripulacin en las maniobras de pesca. Como equipamiento opcional se podr instalar candeleros de acero inoxidable. Existen grandes espacios de estiba bajo el piso de baera cuyo acceso se realiza a travs de sendas tapas estancas situadas en el propio piso. El acceso a los pasillos laterales se realiza mediante dos peldaos que salvan la diferencia de altura con la baera.
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Las tapas estancas situadas en el piso de la baera, as como la escotilla y los portillos de proa deben permanecer cerrados durante la navegacin o cuando estando fondeados, las condiciones climatolgicas puedan suponer riesgo de entrada de agua a dichos espacios.
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Los interiores
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A continuacin se describen las principales zonas de la habilitacin: CAMAROTE PROA BABOR: Suelo forrado con panas de contrachapado marino melaminado con madera barnizada. Cama doble con repisa lateral. Armario cabecero con luz y baldas. Dos Armarios laterales con perchero detrs de la puerta de acceso y a estribor de la puerta. Despacho con mesa. Sof con respaldo y tambucho inferior. Alumbrado general mediante luces halgenas. Mobiliario y puertas en sndwich melaminado. Escotilla circular en el techo y portillo practicable de aluminio anodizado en el lateral del camarote. Techos y laterales superiores forrados en cuero artificial.
BAOS DE CAMAROTES DE PROA (BABOR Y ESTRIBOR): Los compartimentos dispondrn de paredes, suelos y techos, as como de encimera y lavabo, todo construido en una misma pieza. Presentarn ducha independiente con enjaretado de teca. Muebles de bao. Accesorios de bao completos. Grifera monomando. Espejo. Portillo practicable de aluminio anodizado. Inodoro marino elctrico.
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CAMAROTE PROA ESTRIBOR: Suelo forrado con madera barnizada. Cama doble con cajones laterales. Armario cabecero con luz y baldas. Armario lateral con luz y perchero. Sof con respaldo y cajones inferiores. Alumbrado general mediante luces halgenas. Mobiliario y puertas en madera. Escotilla circular en el techo y un portillo practicable de aluminio anodizado. Techos y laterales superiores forrados en cuero artificial.
CAMAROTES DE POPA (BABOR Y ESTRIBOR): Suelo forrado con madera barnizada. Mobiliario y puertas en madera, cama doble con cajoneras frontales. Armario lateral con luz y perchero. Alumbrado general mediante luces halgenas. Portillo practicable de aluminio. Techos y laterales superiores forrados en cuero artificial. BAO SUPERIOR: Ducha independiente con mampara. Mueble de bao realizado con encimera en Silestone y lavabo en acero inoxidable. Accesorios de bao completos. Grifera monomando. Espejo. Inodoro cermico marino elctrico. PUESTO PILOTO: Consola fabricada en dos niveles. Asiento del piloto doble tapizado en cuero artificial. Cuadro elctrico compuesto por 12 disyuntores y controles de sistema elctrico. Mandos completos de motores y relojes.
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COCINA: Mobiliario en madera. Dos fregaderos de acero inoxidable. Encimera de Silestone. Placa vitrocermica de tres quemadores. Nevera. Grifera monomando. Suelos forrados con madera barnizada. Microondas 800 w.
SALN: Sof principal en forma de L con capacidad para 7 personas, tapizado en cuero artificial, sof independiente con capacidad para 2 personas, tapizado en cuero artificial. Mesa central realizada en madera. Iluminacin general compuesta por luces halgenas. Radio CD con altavoces aptos para el exterior. Suelos forrados con madera barnizada.
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FLY BRIDGE: Asiento piloto doble tapizado en cuero artificial. Mandos completos de motores y relojes, sof en forma de L con colchonetas y con mesa regulable en altura. Amplio solarium en popa. Arco radar. Parabrisas de metacrilato en proa y costados.
BAERA: Piso con antideslizante. Escalera de acceso al fly bridge integrada con pasamanos en acero inoxidable. Mueble de servicio con lavamanos incorporado. Asientos en popa con tambuchos y colchonetas. Doble acceso a plataforma de bao. Cuatro caeros de acero inoxidable. Dos tambuchos de estiba. Accesos a salas de mquinas.
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4.2.2. Instalaciones y Servicios Sistema de agua dulce
La embarcacin dispondr de un servicio de agua dulce para aseos y cocina, con una electrobomba, y dotado de los elementos necesarios. La refrigeracin de agua dulce del motor principal se realizar mediante una bomba accionada por el propio motor. Es necesario tener una serie de recomendaciones en el uso de la instalacin: Cuando est lleno el tanque de agua dulce, es necesario vigilar el nivel y no dejar desatendida la embarcacin. Si hay que manipular la bomba por algn motivo, hay que asegrese de que el interruptor del cuadro de instrumentos est desconectado. Para evitar daos en la bomba, hay que procurar no hacerla funcionar en vaco (rellenar el tanque lo antes posible).
Sistema de aguas sucias Los inodoros de los aseos estarn dotados de un servicio de agua salada. Dispondr de un tanque de aguas residuales, as como de una
bomba para la evacuacin de aguas grises. Los tubos de descarga sern de PVC o manguera flexible. Es necesario tener en cuenta una serie de recomendaciones en el uso de la instalacin: Para un correcto mantenimiento se debe operar con asiduidad las vlvulas pasacascos (grifos de fondo). Cuando se abandone la embarcacin por un periodo prolongado se deben dejar todos los pasacascos en posicin de cerrado. En caso de navegacin con mal tiempo, es recomendable cerrar los desages del lavabo y fregadero. Hay que respetar la legislacin de medio ambiente y no realizar vertidos contaminantes al mar.
Sistema de aguas grises e imbornales
Cada uno de los aseos dispondr de un imbornal conectado a la descarga sanitaria correspondiente. Como recomendaciones de uso en la instalacin se deben tener en cuenta lo siguiente: Los imbornales de cubierta deben mantenerse siempre limpios, para evitar obstrucciones. En caso de navegacin con mal tiempo, es recomendable cerrar los desages del lavabo y fregadero. La vlvula de desage de los imbornales debe permanecer siempre en posicin abierta.
Sistema de achique de sentina Para el servicio de achique de cada sentina se dispondr de una
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bomba centrfuga de 3400 l/h de arranque automtico para un determinado nivel de lquidos en el pocete. Servir, tambin para baldeo. Este servicio tendr una aspiracin a popa de cada cmara de mquinas. Las vlvulas de servicio de achique tendrn un sistema antirretorno. Es necesario tener en cuenta una serie de recomendaciones en el uso de la instalacin: Hay que realizar un cuidadoso mantenimiento de las bombas de achique manual y elctrica. Nunca se debe bloquear los imbornales de desage de la baera ya que esto podra provocar acumulaciones de agua peligrosas. Debe mantenerse siempre limpio de objetos slidos el pocete de sentina, de manera que se evite cualquier posibilidad de atasco de sta. Hay que respetar la legislacin de medio ambiente y no realice vertidos contaminantes al mar. El sistema de bombeo de sentinas no est previsto para el control de averas. Como precaucin de seguridad es importante verificar a intervalos regulares el funcionamiento de cada bomba de sentinas. Limpiar las entradas de aspiracin de las bombas de los residuos que puedan obstruirlas.
Sistema de combustible del motor
La alimentacin de los motores principales se realizar a travs de las bombas que incorpora dichos motores y que aspiran directamente de los tanques de combustible. Se instalarn filtros que garantice el funcionamiento del circuito, as
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como una bomba de accionamiento manual para el trasiego de combustible. La tubera de alimentacin ser de acero inoxidable, excepto el tramo final de conexin a los motores que estar formado por un latiguillo enmallado especial para hidrocarburos. El relleno de los tanques se realizar desde cubierta mediante tapones estancos enrasados y roscados de acero inoxidable. Es necesario tener en cuenta una serie de recomendaciones en el uso de la instalacin: Es necesario realizar el mantenimiento recomendaciones del fabricante. y control segn
No se debe salir a navegar si hay sospechas o se detecta cualquier anomala en el motor. Hay que llevar siempre a bordo los recambios mnimos necesarios (correa distribucin, aceite, etc.). Mantener siempre en buenas condiciones las rejillas de ventilacin del motor. Hacer un chequeo peridico del filtro de combustible y eliminar el agua que pueda tener. Durante la operacin de llenado de combustible, mantener el motor y los circuitos elctricos apagados. En caso de que se realice algn pequeo vertido de combustible sobre la embarcacin se debe limpiar inmediatamente para evitar cadas peligrosas. El bloque del motor puede alcanzar altas temperaturas, por lo que deber extremar las precauciones en caso de que tenga que realizar cualquier mantenimiento en l. Las reparaciones del motor deben ser realizados por personal cualificado por el fabricante del mismo.
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Sistema de refrigeracin, ventilacin y escape de motor
Los motores llevan conductos de exhaustacin mediante sistemas de escape hmedos, los cuales estn protegidos con materiales adecuados para prevenir daos, y van provistos de sus correspondientes silenciosos y juntas de expansin y purgas donde recomiende el fabricante. Lleva instalado un ventilador elctrico de extraccin y otro de ventilacin en cada una de las cmaras de mquinas. Sern capaces de asegurar las renovaciones de aire necesarias. Los conductos tendrn la orientacin adecuada para mejorar al mximo la distribucin de aire.
Sistema de gobierno y control de la embarcacin
El sistema de gobierno se realizar con la rueda del timn a travs de un equipo de direccin hidrulica que dispondr de un mecanismo de transmisin de movimiento entre los dos timones, accionando ambas mechas a la vez. Se montan timones suspendidos de tipo semicompensado de acero naval y reforzados adecuadamente. stos tienen perfil hidrodinmico y la mecha de cada uno de ellos es de acero inoxidable AISI 316 El control de los timones se realiza mediante una rueda situada en la cabina, la cual transmite la presin hidrulica a un pistn que acta sobre las mecha de los timones. El llenado de aceite del circuito se realiza desde un tapn roscado situado en el propio engranaje de la rueda. En caso de emergencia o fallo del sistema hidrulico de control, se puede acoplar una caa de respeto directamente a la mecha (eje del timn). Los elementos que forman el sistema de gobierno son los siguientes: 1. Caa del timn 2. Timn 3. Topes de giro del timn
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4. Pistn hidrulico de doble efecto 5. Tubera hidrulica de nylon 6. Bomba hidrulica manual acoplada a la rueda 7. Rueda del timn
La palanca de control o morse sirve para controlar el avance de la embarcacin. Cuando la palanca se encuentra en posicin vertical, el motor se encuentra desembragado de la hlice y al relent. Al empujar la palanca hacia delante el motor se acelera. Para hacer girar la hlice es necesario pulsar el botn de embrague lateral izquierdo de la palanca y empujar sta hacia delante, para hacer avanzar la embarcacin, o hacia atrs y haremos retroceder a la embarcacin. Gracias al botn de embrague, tenemos la seguridad de que si por accidente golpeamos la palanca estando esta en punto muerto, el motor se acelerar pero la hlice no girar. Para mayor comprensin ver el siguiente dibujo:
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Es necesario tener en cuenta una serie de recomendaciones en el uso de la instalacin: No salir a navegar si se sospecha o detecta cualquier anomala en el motor. Llevar siempre a bordo los recambios mnimos necesarios. Mantener siempre en buenas condiciones las rejillas de ventilacin del motor. Hacer un chequeo peridico del filtro de gasoil y eliminar el agua que pueda tener. Durante la operacin de llenado de gasoil, mantener el motor y los circuitos elctricos apagados. En caso de que se realice algn pequeo vertido de gasoil sobre la embarcacin se debe limpiar inmediatamente para evitar cadas peligrosas. Antes de navegar se deben vigilar los niveles de agua, aceite y gasoil. Recordar que el bloque del motor puede alcanzar altas temperaturas, por lo que deber extremar las precauciones en caso de que tenga que realizar cualquier mantenimiento en l. Las reparaciones del motor deben ser realizados por personal cualificado por el fabricante.
Sistema de amarre e izado
El amarre de la embarcacin se realizar mediante seis cornamusas de acero inoxidable, dispuestas en cada banda a proa y popa. Es responsabilidad del propietario/operador el asegurarse de que las lneas de fondeo, las lneas de remolque, cadenas y los cables del ancla, as como las anclas, son los adecuados para el uso previsto de la embarcacin, es decir que la resistencia de las lneas o cadenas no sea superior al 80%
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de la carga de rotura del punto de amarre correspondiente. Cargas de rotura de los puntos de amarre y fondeo: Fondeo y remolque en proa : Amarre en proa: Amarre en popa: P1 = 45 KN P2 = 37 KN P3 = 31 KN
El propietario debera tambin tener en cuenta las acciones necesarias a tomar para asegurar una lnea de remolque a bordo. El izado de la embarcacin se har desde lo ms aproximado a los siguientes puntos. En cualquier caso dado que la carga, combustible y agua de la embarcacin puede hacer variar la posicin de su centro de gravedad es fundamental comprobar la correcta posicin de las cinchas antes de elevar completamente la embarcacin.
Es necesario tener en cuenta una serie de recomendaciones en el uso de la instalacin: Hay que asegrese de amarrar adecuadamente la embarcacin segn las caractersticas del muelle y las condiciones meteorolgicas. Es importante utilizar defensas de goma entre la embarcacin y el pantaln o entre la embarcacin y otras embarcaciones. El no hacerlo puede ocasionar daos graves a la embarcacin.
- 37 Manuel Ramn Busto Rodrguez
Sistema elctrico El sistema elctrico es de 12 V de corriente continua.
Con independencia de la red de corriente continua, dispondr de una red elctrica de corriente alterna de 220 v y 50 Hz, cuya finalidad ser dar servicio a diferentes tipos de acomodacin. Dispondr de dos alternadores que sern accionados por cada uno de los motores propulsores. Se instalarn tres grupos de bateras de 12 V para dar corriente, por un lado a los distintos servicios (aparatos, luces, etc.) y por otro al arranque de motores. Para usar la instalacin hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones: El cliente no debe manipular el sistema elctrico, puede ser peligroso para l y para la embarcacin. Debe vigilarse siempre el estado de carga de las bateras y cuando el voltmetro marque menos de 11.5 V debe arrancarse el motor para permitir la recarga. Si permanece fondeado con el motor apagado puede quedarse sin carga suficiente en las bateras como para arrancar el motor. Se debe sustituir la batera cuando haya pasado el tiempo recomendado por el fabricante o cuando detecte que se descarga con rapidez. Se deben sustituir siempre los fusibles por otros del mismo amperaje. No se debe instalar ni cambiar aparatos por componentes que sobrepasen el amperaje nominal del circuito. Es importante no dejar la embarcacin con el sistema elctrico activado sin atender.
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4.2.3. Seguridad La embarcacin ha sido diseada y ser construida acorde con las Directivas Comunitarias (CE) relativas a la Categora de Diseo A, lo que la define como una embarcacin concebida para viajes largos en los que los vientos puedan superar la fuerza 8 (escala de Beaufort) y las olas la altura significativa de 4 metros o ms, y que son embarcaciones autosuficientes en gran medida. Hay que tener en cuenta que la embarcacin no se vender apta para navegar. Antes se deber obtener un Certificado de Navegabilidad, para lo cual deber equipar la embarcacin con los equipos de seguridad exigidos en funcin de la Zona de Navegacin en la que se pretenda inscribir la embarcacin, tales como chalecos salvavidas para los tripulantes, extintores, bengalas y seales, botiqun de primeros auxilios, etc.
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CAPTULO 5: PROPUESTA DEL MATERIAL DE FABRICACIN
5.1.
COMPARATIVA DE MATERIALES COMPUESTOS Y TRADICIONALES EN LA FABRICACIN DE EMBARCACIONES
Cuado se disea una embarcacin es necesario decidir el material que se va a emplear para su construccin. En este captulo se decidir cul ser el material elegido para la construccin del producto en estudio. Los principales materiales utilizados en la construccin naval son: madera, acero, aluminio y materiales compuestos. Se ha descartado, desde el primer momento, el uso de la madera como material de construccin de la embarcacin. La madera es el material empleado tradicionalmente en la construccin naval, debido a su excelente flotabilidad y buen comportamiento ante reparaciones de pequea y mediana envergadura, pero, sin embargo, presenta problemas a la hora de su utilizacin La eleccin del proyecto ha sido una embarcacin de recreo de un material compuesto, tanto en la construccin del casco, como en los refuerzos, cubierta y la mayor parte del mobiliario. A continuacin, aparece un breve anlisis comparativo de los otros tres materiales posibles: aluminio, acero y materiales compuestos; atendiendo a diversos aspectos como son: peso, resistencia estructural, fatiga, coeficiente de dilatacin, resistencia a la corrosin, mantenimiento y reparacin, soldadura, resistencia al fuego y coste.
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Peso: para una misma resistencia, las embarcaciones realizadas en acero son ms pesadas que las realizadas en aluminio, y stas, a su vez, ms que las de materiales compuestos. Una embarcacin de aluminio es ligeramente ms pesada que una realizada con composites. Esto se traduce en que para conseguir la misma velocidad una embarcacin de acero necesita ms potencia que una de aluminio o una realizada con materiales compuestos.
Resistencia estructural: esta cualidad por s sola no es indicativa, puesto que sea cual sea el material elegido habr de tener la misma resistencia, lo que variar es el espesor del mismo para conseguirla. En el caso del acero, tiene mucha resistencia por unidad de peso, es decir, se necesita menos espesor para obtener la misma resistencia. Fatiga: el aluminio trabaja mal a fatiga, por lo que si el diseo de la estructura no es suficientemente cuidadoso, pueden aparecer grietas, que generalmente aparecern en zonas sometidas a continuas vibraciones. Coeficiente de dilatacin: el aluminio presenta el coeficiente de dilatacin ms elevado, por encima del acero y cualquier material compuesto. Hay que tener especial cuidado durante los procesos de armado y soldadura, ya que debido al calor aplicado pueden aparecer deformaciones que despus sern difciles de eliminar. Resistencia a la corrosin: hay que diferenciar entre dos tipos de corrosin, la provocada por el oxgeno del aire y la electroltica. En el primer caso, aluminio y los materiales compuestos tienen un excelente comportamiento. El segundo caso, afecta al acero y sobre todo al aluminio, el cual, en contacto con materiales ms electropositivos sufre una fuerte corrosin galvnica, por lo que de ser utilizado hay que darle una buena proteccin catdica mediante nodos de sacrificio, adems de una constante vigilancia de la conservacin de los mismos. Por otra parte, y desde el punto de vista esttico, una embarcacin construida de composites, siempre se encuentra en mejor estado que
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una de acero o aluminio. Mantenimiento y reparacin: en lo referente al mantenimiento, los materiales compuestos presentan unos gastos menores frente al acero y el aluminio. En cuanto a reparacin, el aluminio es el que presenta mayores dificultades para encontrar talleres especializados. Soldadura: en el caso de los materiales compuestos este problema no se presenta. Y como se ha mencionado anteriormente, el aluminio es el que presenta ms problemas ya que en l aparecen grietas con facilidad si no se dispone de instalaciones adecuadas y un proceso muy controlado. Resistencia al fuego: En este caso las embarcaciones construidas de acero son claramente superiores, ya que en el caso del aluminio el magnesio que contiene la aleacin arde. En el caso de materiales compuestos, al utilizarse resinas de polister, que son plsticos termoestables, se carbonizan sin deformacin produciendo humos txicos, aun as las caractersticas de resistencia al fuego se pueden mejorar utilizando resinas de cido caliente, que se utilizan como retardador de llama. Coste: si se construye una sola embarcacin, el coste de la estructura fabricada en materiales compuestos es similar a la del aluminio y superior a una de acero. Si se construyen varias unidades, el coste de las estructuras fabricadas con composites es claramente inferior a las de aluminio y acero. Esto se debe a que en el caso de los compuestos, se construye un modelo y molde cuyo coste se amortizar entre todas las unidades construidas.
5.2.
CONCLUSIN
En pequeas y medianas embarcaciones los materiales compuestos se imponen al acero y aluminio, ya que; los costes son ms bajos porque suelen construirse varias embarcaciones, tiene un buen comportamiento en el mar, buena relacin resistencia-peso, costes de mantenimiento bajos, fcil reparacin y buena presencia.
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En consecuencia, y como el diseo de la embarcacin en estudio nos lo permite, el catamarn ser construido mediante el uso de materiales compuestos.
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CAPTULO 6: MATERIALES COMPUESTOS
6.1.
CONCEPTOS GENERALES
6.1.1. Introduccin La utilizacin de materiales compuestos en la industria naval ha experimentado, desde sus comienzos en la dcada del cuarenta, un constante crecimiento. Su empleo ha permitido construir embarcaciones ms duraderas, ms ligeras y a un coste menor que las tradicionales de madera; ello, sumado a importantes logros sociales obtenidos en la segunda mitad del siglo XX, ha permitido a un pblico cada vez mayor acceder a la navegacin de recreo. Superados los problemas iniciales, los nuevos procesos o tcnicas han conseguido hacer de los materiales compuestos unos materiales fiables y con un comportamiento predecible. Ofrecen al diseador naval unas excelentes propiedades mecnicas, una reduccin sustancial de peso, y una libertad en el diseo de formas que los convierte en los preferidos respecto de otros materiales tradicionales. En este proyecto se van a describir de manera clara los diferentes procesos de fabricacin que se utilizan actualmente en la construccin de embarcaciones empleando materiales compuestos, se va a estudiar la problemtica especfica de las grandes estructuras marinas, y se pretende as difundir las tecnologas ms respetuosas con el medio ambiente.
6.1.2. Origen y evolucin Si analizamos la evolucin de la humanidad basndonos en diferentes aspectos, ya sean stos sociales, culturales tcnicos, podremos observar que dicha evolucin siempre ha estado condicionada por el descubrimiento
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de nuevos materiales. Las edades de piedra, del cobre, del bronce, del hierro, constituyeron etapas en la historia de la humanidad en las cuales el hombre, a travs del conocimiento y manejo de nuevos materiales y tcnicas, supo desarrollar nuevas estructuras polticas y sociales. Al contrario de lo que se pudiera pensar, el concepto de material compuesto es tan antiguo como la naturaleza misma. Un buen ejemplo de ello lo podemos observar en la madera, la cual combina fibras de celulosa de estructura tubular con una matriz de lignina. Otro ejemplo de material compuesto confeccionado por el hombre en los inicios de la civilizacin lo constituyen las chozas de adobe y paja, moradas que sentaron las bases de las construcciones actuales. El secreto de los materiales compuestos reside en la eleccin de un sistema de matriz adecuado y su asociacin con fibras de refuerzo, obtenindose como resultado un nuevo material con cualidades diferentes, que no son alcanzables por cada uno de los materiales predecesores de manera aislada. El reto actual de los materiales compuestos, en cualquiera de sus variantes, consiste en dar con las mejores asociaciones de fibra-matriz, para proporcionar cada vez materiales con mejores prestaciones para el fin que son concebidos.
6.1.3. Definicin de material compuesto Desafortunadamente no existe una definicin ampliamente aceptada de lo que es un material compuesto. Un diccionario define un compuesto como algo hecho de diferentes partes (componentes o constituyentes). En el nivel atmico ciertos materiales, como algunas aleaciones metlicas y materiales polimricos, pueden considerarse como materiales compuestos porque se componen de agrupamientos atmicos diferentes y distintivos. En el nivel microestructural (de 10-4 a 10-2 cm, aproximadamente) una aleacin de metal, como un acero al carbono simple que contiene ferrita y perlita, podra considerarse como un material compuesto porque la ferrita y la perlita son
componentes visibles y distintivos cuando se observan en el microscopio ptico. En el nivel macroestructural (10-2 cm, aproximadamente, o ms) un plstico reforzado con fibra de vidrio, en el que la fibra de vidrio se puede reconocer claramente a simple vista, podra considerarse como un material compuesto. Ahora se ve que la dificultad que implica definir un material compuesto consiste en las limitaciones de tamao que se imponen a los componentes que forman parte del material. En diseo de ingeniera, un material compuesto suele consistir en un material formado por constituyentes en un rango de escalas que va de micro a macro, e incluso favorece el nivel macro. La siguiente es una definicin de un material compuesto: Un material compuesto es un sistema de materiales formado por una mezcla o combinacin debidamente dispuesta de dos o ms micro o macroconstituyentes con una intracara que los separa, que difieren en forma y composicin qumica y son esencialmente insolubles entre s. Se define entonces como material compuesto todo sistema o combinacin de materiales constituido a partir de una unin (no qumica, insolubles entre s) de dos o ms componentes, que da lugar a uno nuevo con propiedades caractersticas especficas, no siendo estas nuevas propiedades ninguna de las anteriores. La importancia que tiene para la ingeniera un material compuesto es que dos materiales diferentes se combinan para formar otro cuyas propiedades son superiores a las de sus componentes individuales o tienen importancia en algn otro aspecto. En un material compuesto podemos identificar dos fases: una continua, constituida por la matriz, y otra fase discontinua, denominada refuerzo. Los componentes de un material compuesto no deben disolverse ni fusionarse completamente unos con otros. La identificacin de los materiales y la de su interfase debe ser posible de distinguir por medios fsicos. Las propiedades del nuevo material dependen, entonces, del tipo de interfase y de las caractersticas de los componentes.
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6.1.4. Los materiales compuestos en la industria La produccin de materiales compuestos se desarrolla rpidamente, tanto en Francia como en el resto del mundo: aproximadamente +6% anual, en cantidad. Estos materiales combinan la materia plstica y el refuerzo con fibras, por lo general de vidrio o de carbono. Aunque su coste es ms elevado que el de los materiales tradicionales, aportan a sus usuarios importantes ventajas gracias a sus propiedades, en particular la ligereza y la resistencia. Tales ventajas han abierto a los materiales compuestos importantes mercados en la construccin de automviles, la aeronutica o incluso tambin en la construccin. Este sector, integrado por pequeas empresas dinmicas, se va adaptando a travs de la innovacin y la asociacin. Los canales del desarrollo sostenible pasan ahora por el control de la totalidad del ciclo del producto, desde el diseo hasta el reciclaje, y tambin por la mejor caracterizacin de los productos y de sus prestaciones. Con 300.000 toneladas producidas en Francia en el ao 2000, el sector de los materiales compuestos es un pequeo sector si se compara su produccin con los 18 millones de toneladas de metales elaboradas anualmente. Este sector pertenece a la industria de materias plsticas, pero es un sector joven y en plena expansin que no est catalogado de manera clara en las relaciones estadsticas. A pesar de reconocerse como materiales sumamente modernos y encontrarse aun en expansin, ya se han desarrollado ms de una docena de procedimientos de aplicacin, lo cual es mucho ms que las grandes tcnicas de transformacin de metales desde hace doscientos aos: fundicin, sinterizacin, forja, embuticin, soldadura.
Un mercado reciente en rpida expansin
El mercado mundial de composites crece desde 1994 en el 5,7% anual en cantidad. En 2000, se produjeron siete millones de toneladas, correspondiendo ms del 95% a compuestos de gran difusin. Esta produccin alcanz 10 millones de toneladas en 2006.
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El crecimiento es ms favorable para compuestos termoplsticos que para compuestos termoestables: el 9% y el 3% anual, respectivamente. Los compuestos termoplsticos aparecieron a principios de los aos ochenta. Son ms recientes y tambin ms prometedores. Sin embargo, los materiales compuestos termoestables representan an ms de las dos terceras partes del mercado. El mercado norteamericano es, con mucho, el ms importante y representa el 47% de la transformacin mundial de composites (3,4 MT). A continuacin viene Europa (28%, o sea 2 MT) y Asia (23%, o sea 1,6 MT). El crecimiento del mercado en Asia y Europa es superior a Estados Unidos (el 7 y el 4,5% anual, respectivamente). El mercado sudamericano es muy dinmico, con un incremento anual superior al 8%, si bien es globalmente reducido (2% del consumo mundial). Con el 15% de la produccin europea, la produccin francesa de composites se sita detrs de la alemana (28%) e italiana (18%). Pero, en valor, el mercado francs alcanza ms de 2.000 millones de euros, o sea el 18% de la produccin europea. En efecto, Francia produce ms materiales compuestos de altas prestaciones que sus socios europeos. Ahora bien, sus precios son ms altos que los de los materiales de gran difusin: se escalonan entre 9 euros y 38 euros por kilo, mientras que los precios de los composites de gran difusin estn comprendidos entre 3 euros y 6 euros por kilo.
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Ligereza y resistencia, dos ventajas claves
Los materiales compuestos disponen de ventajas con relacin a productos competidores, aportando numerosas cualidades funcionales: ligereza, resistencia mecnica y qumica, mantenimiento reducido, libertad de formas. Su uso permite aumentar la vida til de ciertos equipos gracias a sus propiedades mecnicas (rigidez, resistencia a la fatiga) y tambin gracias a sus propiedades qumicas (resistencia a la corrosin). Tambin refuerzan la seguridad gracias a una mejor resistencia a los impactos y al fuego, ofreciendo un mejor aislamiento trmico o fnico y, para algunos de ellos, elctrico. Tambin enriquecen las posibilidades de diseo, permitiendo aligerar estructuras y realizar formas complejas, aptas para cumplir varias funciones. El costo de fabricacin de los composites es superior al de los materiales tradicionales como el acero, la madera o el aluminio (de 3 euros a 38 euros/Kg, segn las prestaciones requeridas para los materiales compuestos, entre 1,5 euros y 5 euros/Kg para los materiales ms tradicionales). Sin embargo, ahorrando piezas de enlace y mecanizacin, reduciendo de manera importante los gastos de mantenimiento y aumentando la vida til y la seguridad, las ventajas de los materiales compuestos pueden valorizarse en trminos de beneficios con el uso. En realidad, la solucin del composite representa siempre para el diseador un salto tecnolgico. Los materiales compuestos ofrecen, efectivamente, la posibilidad de realizar un producto especficamente adaptado a las prestaciones solicitadas y optimizar la pareja precio/prestacin. Pero, con relacin a las soluciones alternativas, el beneficio aportado debe evaluarse desde el diseo, al mismo tiempo que las pruebas que cabe realizar. Por contra, los materiales tradicionales (madera, acero, aluminio) aparecen como una solucin de ms tranquilidad, puesto que sus prestaciones tcnicas son bien conocidas y estn bien catalogadas, con lo cual es previsible su comportamiento durante el uso. Tambin se benefician de mejoras regulares (ligereza, tratamientos especiales para los metales).
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En la prctica, para que los materiales compuestos puedan adoptarse en lugar de tales soluciones tradicionales, tienen que distinguirse absolutamente por sus aportes positivos.
Una gama de materiales compuestos en la construccin nutica de recreo
En la construccin nutica de recreo, los composites resultan ser como elementos difcilmente sustituibles en las embarcaciones de tamao inferior a 40 metros: estos materiales combinan la ligereza de las estructuras con la posibilidad de realizar formas complejas (cascos, cubiertas, depsitos). Sus cualidades de resistencia a la corrosin permiten reducir considerablemente la frecuencia de los carenados y aumentar la vida til de las embarcaciones. Utilizando esencialmente composites de bajo costo, pero este sector, slo representa el 4% del mercado en volumen y en valor.
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6.1.5. Tipos de materiales compuestos De las diferentes clasificaciones que podemos hacer de los materiales compuestos, quizs la ms importante sea la que se refiere a su matriz, y en la cual podemos identificar tres grupos principales: a) Materiales compuestos de matriz metlica b) Materiales compuestos de matriz cermica c) Materiales compuestos de matriz polimrica Los materiales compuestos de matriz metlica han sido desarrollados principalmente para componentes aeroespaciales y de motores de automocin. Poseen alta resistencia y muy bajo peso. Se clasifican en tres grandes grupos, de acuerdo con el tipo de refuerzo incorporado: reforzados con fibra continua, reforzados con fibras discontinuas y reforzados con partculas. As, encontramos como ejemplos de los materiales compuestos de matriz metlica las aleaciones de aluminio con refuerzos de fibras de boro, aleaciones de aluminio reforzados con partculas de almina y carburo de silicio, etc. Los materiales compuestos de matriz cermica son ms recientes, y mejoran las propiedades mecnicas como la resistencia y tenacidad de los materiales cermicos tradicionales, especialmente en rangos de bajas temperaturas. Tambin se clasifican de acuerdo con el tipo de refuerzo incorporado: reforzados con fibras continuas, reforzados con fibras discontinuas y reforzados con partculas. Las principales fibras de refuerzo que se combinan con las matrices cermicas son las de carburo de silicio y las de xido de aluminio, y en el caso de fibras discontinuas y partculas se utilizan como refuerzo agujas cermicas de carburo de silicio. En cuanto a los materiales compuestos de matriz polimrica, podemos definirlos como materiales con buenas propiedades mecnicas,
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resistentes a la corrosin y a los agentes qumicos, y que dadas sus particulares caractersticas, pueden ser moldeados con absoluta libertad de formas. Son aquellos materiales en los cuales la matriz est constituida por un polmero y el refuerzo es algn tipo de fibra, ya sea sinttica o inorgnica. Podemos destacar entre stos los materiales compuestos termoestables, con sus principales grupos de matrices, las resinas polister, vinilster, epoxi, y fenlicas; y, como materiales de refuerzo, las fibras de vidrio, las aramdicas (kevlar) y las de carbono, tomando la forma de numerosos tipos de estructuras textiles simples o combinadas. Por ser los materiales compuestos de matriz polimrica, y fundamentalmente los termoestables, los ms utilizados en la construccin de embarcaciones, les dedicaremos este estudio.
6.1.6. El concepto de matriz-refuerzo A diferencia de los materiales isotrpicos convencionales, los materiales compuestos presentan una serie de diferencias destacables. De la combinacin de matriz-refuerzo, es este ltimo el que le otorga las principales propiedades mecnicas al nuevo material. De hecho, las fibras de refuerzo ya constituyen por s solas el elemento resistente del material. Sin embargo, aisladamente, su eficiencia no es la ptima. Es necesario entonces combinarlas con una matriz que las proteja de factores externos y con algn tipo de esfuerzo en particular. La orientacin de las fibras de refuerzo es sumamente importante. Si analizamos primero una probeta constituida por refuerzos unidireccionales y sometida a traccin en el sentido de las fibras de refuerzo, podemos observar que la resistencia de la matriz a la traccin adquiere en el material compuesto valores ms elevados que aisladamente. Sin embargo, la resistencia de las fibras de refuerzo se ve ligeramente disminuida.
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En el caso que analizramos otra probeta, constituida por la misma matriz y los mismos materiales de refuerzo, pero en la cual se hubiese cambiado el sentido de orientacin de las fibras de refuerzos, ahora trabajando transversalmente al esfuerzo original de traccin, veramos claramente que los valores de resistencia del nuevo material son inferiores al de cada uno de sus componentes predecesores analizados aisladamente. De esta diferencia de comportamiento mecnico tan destacable respecto de los materiales isotrpicos, podemos concluir que los materiales compuestos pueden mejorar las propiedades predecesoras de sus materiales constituyentes, siempre que se empleen de forma adecuada, es decir, conociendo de antemano los esfuerzos a los cuales estarn sometidos.
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En antagonismo a los materiales isotrpicos convencionales, como el acero o el aluminio, con los materiales compuestos se pueden disear las caractersticas que tendr el nuevo material anisotrpico, dando lugar as a una autntica "seleccin a la carta" de las caractersticas finales del mismo. Esto se traduce en un cambio en la forma de plantear estructuras, una forma totalmente nueva que permite una mayor libertad de diseo de las mismas.
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6.2.
MATRICES PARA MATERIALES COMPUESTOS
Existen materiales compuestos de matrices metlicas, de matrices cermicas y de matrices polimricas. De acuerdo con esta clasificacin basada en las matrices, podemos encontrar en cada grupo numerosos materiales que puedan ser utilizados como elemento aglutinante. Sin embargo, este estudio se dirigir fundamentalmente al grupo de materiales compuestos de matriz polimrica, por ser el ms ampliamente utilizado en la industria en general.
6.2.1. Los polmeros La palabra polmero proviene etimolgicamente del griego y significa "muchos miembros o partes". Qumicamente se define como un material constituido por grandes molculas, las cuales se forman por la secuencia repetitiva de molculas pequeas o agrupaciones de tomos simples, enlazadas unas a otras por enlaces primarios (usualmente del tipo covalentes simples). Estas unidades estructurales sencillas (molculas pequeas) que dan origen a los polmeros reciben el nombre de monmeros, mono=uno; meros=parte).
6.2.2. Origen Los precedentes de los monmeros se encuentran en el carbono, presente en diferentes materiales naturales, pero debido a su elevado coste de obtencin y produccin, slo es rentable su extraccin desde el petrleo, carbn y gas natural. Es posible obtener diferentes polmeros partiendo del mismo monmero mediante procesos de sntesis, modificando los procesos de produccin, o a travs de mezclas entre las sustancias origen.
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6.2.3. Procedimientos de sntesis de polmeros El concepto sntesis proviene del griego y significa reunir. Qumicamente se define como la formacin de compuestos qumicos a partir de sus elementos o de otras sustancias qumicas sencillas. Esta reaccin qumica de sntesis, por la cual se obtienen los polmeros, se denomina polimerizacin. El requerimiento bsico para polimerizar una molcula es que cada molcula de monmero debe ser capaz de enlazarse a otras dos o ms molculas de monmero por reacciones qumicas. Comienzan con molculas pequeas, que luego se van uniendo entre s para formar molculas gigantes. Existe una gran diversidad de sustancias de naturaleza orgnica que cumplen con este requisito, dando lugar a diferentes sistemas de clasificacin de estas reacciones de polimerizacin: a) Sistema adicin-condensacin (Carothers) Polimerizacin por adicin: si la molcula entera de monmero pasa a formar parte del polmero; este tipo de polimerizacin no genera subproductos. Polimerizacin por condensacin: si parte de la molcula de monmero se pierde cuando el monmero pasa a formar parte del polmero; este tipo de polimerizacin genera subproductos.
b) Sistema crecimiento de cadena-crecimiento en etapas Polimerizacin por crecimiento de cadenas: los monmeros pasan a formar parte del polmero de a uno por vez. Polimerizacin por crecimiento en etapas: en una reaccin por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre s para formar cadenas an ms largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los tamaos. Existen dos tipos de polimerizacin por etapas: policondensacin y poliadiciones.
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6.2.4. Clasificacin de los polmeros As como la palabra metal designa diferentes tipos de materiales, la palabra polmero debe considerarse como un concepto amplio, en el que caben un buen nmero de materiales. Dentro de este numeroso grupo de materiales, podemos hacer diferentes clasificaciones, atendiendo siempre a diversos criterios. Una primera clasificacin podra establecerse segn el origen del polmero, de la siguiente manera: a) polmeros naturales b) polmeros sintticos Como polmeros naturales podemos mencionar la lana, la seda, la celulosa, el caucho natural, etc.; como polmeros sintticos, los plsticos, el caucho sinttico, las pinturas y recubrimientos, los adhesivos, los pegamentos, los materiales textiles sintticos, las resinas endurecibles, etc. Sin embargo, la clasificacin ms aceptada se basa en el comportamiento trmico del polmero, es decir, en la termodependencia de sus propiedades (comportamiento y procesabilidad); as, tenemos: a) termoplsticos b) elastmeros c) termoestables
6.2.4.1.
Termoplsticos
Los termoplsticos son polmeros que al calentarse a determinadas temperaturas se convierten en fluidos, permitiendo su moldeabilidad en la forma deseada, que quedar preservada al enfriarse. Constituyen el grupo ms importante y de mayor uso comercial de polmeros sintticos. Su arquitectura molecular o estructura puede ser lineal o ramificada, lo que le facilita fluir con aportacin de calor.
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Como ejemplos podramos citar polietilenos, polipropilenos, policloruro de vinilo, poliamidas, policarbonatos, poliuretanos, etc.
6.2.4.2.
Elastmeros
Los elastmeros son polmeros que poseen cadenas con mucha libertad de movimiento molecular (flexibilidad). Presentan dobles enlaces a lo largo de la cadena, pero reticulados en menor extensin. Debido a ello presentan un estado gomoelstico a temperatura ambiente. Son infusibles e insolubles, pero hinchables. Como ejemplos podemos citar el caucho natural y el sinttico, el caucho nitrilo, el caucho estireno-butadieno, el polibutadieno, etc.
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Estructura molecular de elastmeros. Presentan dobles enlaces a lo largo de la cadena
6.2.4.3.
Termoestables
Los termoestables son polmeros que no pueden fluir por efecto de la temperatura para ser remoldeados. Molecularmente hablando son polmeros entrecruzados. Tienden a ser resinas de mucha rigidez, y someterlos a temperatura elevada promueve la descomposicin qumica del polmero (carbonizacin). A temperatura ambiente son duros y frgiles. Como ejemplos de polmeros termoestables podemos citar las resinas polister, las resinas vinilster, las epoxi, las fenlicas, las resinas urea-formaldehdo, etc. Para mejorar las caractersticas mecnicas de las resinas termoestables, se las suele asociar con diferentes tipos de materiales de refuerzo, como por ejemplo la fibra de vidrio, dando lugar entones a un material compuesto. Este nuevo material poseer unas caractersticas diferentes de las de sus materiales de origen.
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Estructura molecular de termoestables. Cada intersecto representa un punto de entrecruzamiento entre cadenas polimricas
6.2.5. Funciones de la matriz polimrica en el material compuesto Las matrices constituyen, junto con los elementos de refuerzo, los dos elementos bsicos e indispensables del material compuesto. Entre las funciones principales que cumplen las matrices, podemos destacar las siguientes: a) Transmiten los esfuerzos a las fibras de refuerzo a travs de la interfaz (frontera entre fibra y matriz). b) Protegen a las fibras de los esfuerzos de compresin. c) Unen las diferentes fibras de refuerzo por medio de fuerzas adhesivas. d) Aseguran a las fibras de refuerzo de acuerdo con el orden preestablecido. e) Resguardan a las fibras de los ataques externos como humedad, ataque qumico, etc.
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6.2.6. Matrices termoestables El estado inicial de los termoestables es un lquido viscoso, que por efecto de una reaccin de endurecimiento pasa por un estado de gel y se transforma finalmente en un slido. Segn el grado de esta reticulacin se definen la fragilidad y resistencia a la temperatura del producto final. A mayor grado, ms resistencia trmica, mayor fragilidad y, en contrapartida, menor capacidad de absorcin de energa, menor alargamiento a la rotura, y menor resistencia qumica. Es necesario entonces, alcanzar soluciones de compromiso entre ductilidad y resistencia trmica. A temperatura ambiente estas molculas altamente reticuladas son duras y rgidas, pero al mismo tiempo frgiles, y tienden a reblandecerse mucho menos que los termoplsticos por la accin del calor. Entre las principales ventajas comunes a todos los termoestables podemos mencionar: a) alta rigidez b) bajo peso c) alta estabilidad dimensional d) alta estabilidad trmica e) resistencia a la fluencia y a la deformacin bajo carga f) buenas propiedades como aislante trmico y elctrico
6.2.6.1.
Proceso de curado de las resinas
Se denomina curado al proceso por el cual la resina se transforma de un estado lquido a un estado slido. Para que este cambio de estados se produzca, es necesario adicionarle a la resina diferentes sustancias, como el catalizador y el acelerador (conocido tambin como activador). Desde el instante en el cual se produce la mezcla de los mismos, podemos decir que el proceso de
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endurecimiento ha comenzado. En la primera parte de la siguiente figura podemos observar que no existe un incremento notable de la temperatura de la mezcla, aunque la misma comienza a aumentar su viscosidad, hasta el punto en que se transforma en un gel que imposibilita seguir impregnando los refuerzos: este punto se conoce como punto de gel, y determina los lmites del tiempo de trabajo de la resina. En general, es el punto que indican los fabricantes en sus especificaciones, para unas condiciones determinadas, dependiendo de algunas variables como el porcentaje de catalizador, la temperatura ambiente y el espesor del laminado.
Curva exotrmica caracterstica de una resina
A partir del punto de gel, comienza la fase de endurecimiento de la resina; la reaccin que se produce durante el entrecruzamiento de molculas genera calor de forma exotrmica, razn por la cual se produce un acusado aumento de temperatura de la mezcla. El tiempo que dura esta etapa y la temperatura mxima que alcanza la mezcla estn en funcin tambin del porcentaje de catalizador-activador, de la temperatura ambiente y, de una manera muy importante, del espesor del laminado. Como referencia, en las resinas de polister y vinilster, esta temperatura puede sobrepasar los 150 C. Una vez alcanzada la temperatura mxima, sta comienza a descender lentamente, hasta alcanzar nuevamente el laminado la
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temperatura ambiente. La reaccin qumica aminora. Se conoce esta etapa como de curado final, y la resina presenta ya un estado completamente slido. Este curado final puede acelerarse mediante la adicin de temperatura al laminado una vez que haya superado el pico exotrmico, conocindose el proceso como de postcurado. La duracin e intensidad depender de las caractersticas tcnicas de la resina. No obstante, el curado tambin puede realizarse a temperatura ambiente, proceso que se conoce como maduracin del laminado. El mismo tendr mayor o menor brevedad dependiendo de las propiedades de la resina utilizada en el mismo, pero como valor de aproximacin, una resina polister necesita de al menos entre 24 y 48 horas a 20 C para alcanzar un grado de curado del 90%, hecho que permitira extraer la pieza del molde. Es cuando la resina adquiere una buena parte de sus caractersticas mecnicas y qumicas. Sin embargo, el curado total (100%) se producir a lo largo de varias semanas o meses. Siempre es conveniente laminar espesores reducidos para evitar elevados picos exotrmicos. La mala conductividad trmica de las resinas no ayuda a disipar este calor generado por la reaccin qumica, y estos excesos de temperatura pueden perjudicar la pieza y los moldes. Si observamos la siguiente figura podemos ver el diferente efecto que produce sobre una muestra de resina este cambio de espesores.
Comparativa de curvas exotrmicas en funcin del espesor del laminado. Probeta de resina de polister catalizada al 2% CAP. 6 MEMORIA DESCRIPTIVA - 63 Manuel Ramn Busto Rodrguez
Esta es la razn fundamental por la cual los laminados son realizados en varias etapas; de esta manera, la superficie expuesta permite disipar el calor producido por la reaccin exotrmica, evitando marcas, grietas y decoloraciones en la pieza. Los factores que intervienen durante el curado son: a) tipo de resina b) temperatura del ambiente de trabajo (ideal 17-22 C) c) naturaleza y cantidad de catalizador y acelerador d) espesor del laminado e) procesos de curado o postcurado f) humedad relativa ambiente g) presencia o ausencia de cargas h) luz solar
6.2.6.2.
Clasificacin de resinas
a) Resinas de polister b) Resinas de vinilster c) Resinas epoxi d) Resinas fenlicas e) Resinas bismaleimida f) Resinas poliimida g) Esteres de cianato h) Polieteramida
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Resinas de polister
Son las resinas ms utilizadas a escala mundial, ocupan un sitio destacado con ms del 90% del volumen de consumo entre las matrices termoestables. Su coste es el ms reducido entre todas las matrices termoestables. Formulacin
Las resinas de polister se producen a partir de reacciones de policondensacin entre dos monmeros: cido dicarboxlico (el ms utilizado es el anhdrido maleico) y diol; de estos dos monmeros, uno al menos debe contener una insaturacin. El polmero resultante se disuelve en un medio reactivo, para disminuir la viscosidad de la resina y facilitar la procesabilidad (impregnacin). Este medio reactivo suele ser en general el estireno que, al contener un grupo insaturado susceptible de reaccionar con la insaturacin de la resina polister, ser el medio promotor de la estructura reticulada rgida una vez iniciada la reaccin de endurecimiento. El porcentaje de estireno presente en el producto final oscila entre 40-45%. Las resinas de polister son cuerpos inestables que tienen tendencia a polimerizar y gelificarse, por ello, para el suministro se estabilizan con inhibidores (hidroquinona). Propiedades
Es casi imposible definir las propiedades genricas de las resinas de polister, debido a la gran variedad existente y a que cada una es formulada para unos requerimientos especficos y con unos constituyentes particulares. En lneas generales presentan baja temperatura de transicin vtrea, y su resistencia y rigidez no son muy elevadas. Durante el endurecimiento tienden a contraerse (entre el 6 y el 10%), siendo este uno de sus puntos dbiles. La viscosidad a temperatura ambiente, para resinas de laminados manuales, ronda los 300 cPs, aunque existen resinas especficas, como las de infusin, en las cuales la viscosidad se establece en torno a 100 cPs. Tipos de resinas de polister Dependiendo del tipo de alcoholes y cidos de los que se parta,
se obtienen diferentes tipos de resinas de polister; segn la naturaleza de sus monmeros constituyentes, se dividen en ortoftlicas, isoftlicas, bisfenlicas y otros tipos. Las ms utilizadas son: Ortoftlicas: constituyen las ms frecuentes y las de menor coste entre las resinas de polister. Son combinacin de anhdrido maleico y anhdrido ftlico con glicoles. Absorben hasta un 2.5% de agua en inmersiones prolongadas. De utilizacin general. Isoftlicas: tienen mejores propiedades mecnicas que las ortoftalicas, y mejor resistencia en ambientes marinos (menor absorcin). Se sustituye el anhdrido itlico por cidos isoftlicos, aumentando de esta manera la resistencia al agua. Isoftlica NPG: se sustituye el propilen glicol por neopentil glicol, mejorando la resistencia qumica de la resina isoftlica. Bisfenlicas: tienen mejores propiedades mecnicas y qumicas que las resinas ortoftlicas e isoftlicas, aunque un elevado coste. Son las resinas ms idneas entre las polister para medios corrosivos. Proceso de curado
El proceso en el cual la resina pasa de un estado lquido a un estado slido se denomina curado. Este cambio de estado no se produce por si solo, o si se produce, se realiza con mucha dificultad (en procesos complejos de aplicacin de calor o de exposicin a la radiacin). Para facilitar la reaccin de polimerizacin y el consecuente cambio de estado de la resina a temperatura ambiente, es necesario aadir a la misma en el momento de su utilizacin unas sustancias denominadas iniciador (o tambin catalizador) y activador (o acelerador), en los porcentajes indicados por el fabricante de la resina. El catalizador produce radicales libres que provocan el inicio de la reaccin, y est basado, por lo general, en perxidos orgnicos, que se aaden a las resinas en formas de lquidos en porcentajes del peso de la misma, y que varan entre el 1 y el 3%. Los perxidos se seleccionan en funcin de la temperatura de curado
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de la resina y de la exotermia de la reaccin y, asociados al acelerador, determinan los tiempos de trabajo (tiempo de gel) y endurecimiento del sistema. El acelerador se selecciona en funcin del catalizador. En los procesos de curado a temperatura ambiente, el acelerador suele ser una pequea cantidad de sales de cobalto orgnicas, que se adicionan a la resina en estado lquido previamente a la incorporacin del catalizador. Dado que los porcentajes de acelerador requeridos son mnimos (entre el 0,1 y el 0,3%), por lo general los adiciona el fabricante de la resina, y sta pasa a denominarse resina preacelerada. La otra razn de este proceder es evitar accidentes ocasionados por la mezcla directa del catalizador y el acelerador. Si esto ocurre, tiene lugar una fuerte reaccin exotrmica que se manifiesta normalmente en forma de explosin. La siguiente tabla expresa los sistemas catalticos ms frecuentes para resinas de polister curadas a temperatura ambiente.
Catalizador Perxido de benzoilo Perxido de benzoilo
Acelerador Dimetil-Anilina Dietil-Anilina
Tiempo de gel Largo Largo Largo Corto Medio Medio
Tiempo de endurecimiento De medio a rpido Largo Muy largo Lento Rpido Progresivo
Perxido de benzoilo Dimetil-p. toluidina Perxido de metiletilcetona Perxido de acetilacetona Perxido de ciclohexanona Naftalato de cobalto Naftalato de cobalto Naftalato de cobalto
Sistemas catalticos para resinas de polister
Los porcentajes de catalizador son variables dentro de unos lmites mnimo y mximo. Un ndice por debajo del aconsejado (generalmente 1%) provoca una reaccin incompleta, y aunque a simple vista la resina endurezca, no existen suficientes radicales libres
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para completar el curado, derivando en una resina que no alcanzar sus propiedades tericas. En el sentido contrario, si excedemos los porcentajes de catalizador en demasa, se producir una masa de resina que tender a aumentar su propia temperatura y pico exotrmico, hecho que provoca la evaporacin del monmero reactivo. Los tiempos de curado de las resinas a temperatura ambiente se pueden controlar desde las siguientes variables, pero respetando siempre las especificaciones del fabricante: a) cantidad de acelerador b) cantidad de catalizador c) temperatura del local de trabajo La temperatura de trabajo ideal se sita entre 17 y 22 C, buenos resultados se obtienen tambin entre 15 y 25 C, y nunca debe laminarse por debajo de 10 C o por encima de 30 C . La presencia de inhibidores en las resinas obedece a las siguientes causas: a) Conservan la resina; las resinas en estado lquido son inestables, y tienen tendencia a polimerizar o gelificarse si no cuentan con la presencia de algn tipo de inhibidor. b) Controlan la temperatura. reaccin exotrmica limitando el aumento de
c) Retardan la polimerizacin de la resina catalizada, brindando ms tiempo de trabajo. d) Regularizan la fabricacin de la resina evitando que se complique la reaccin de policondensacin. Las resinas deben conservarse en su recipiente original, cerradas para evitar la evaporacin, y en sitios oscuros, para evitar la accin de la luz y la temperatura.
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Resinas de vinilster
Las resinas de vinilster fueron desarrolladas originariamente para la fabricacin de materiales compuestos resistentes a los ataques de agentes qumicos. Esta buena resistencia es debida a los pocos grupos de ster que contiene su cadena comparado con otras resinas, siendo estos grupos los ms susceptibles de ser atacados por dichos agentes. Podramos definir las resinas vinilster como resinas intermedias entre las resinas epoxies y las resinas polister. Heredan de las primeras sus buenas propiedades fsicoqumicas con ciclos de curado similares a las de polister, es decir, relativamente cortos. Las resinas de vinilster son el resultado de una reaccin de poliadicin de una resina epoxi sobre un cido insaturado acrlico o metacrlico, que proporciona una insaturacin en su cadena. De una manera anloga a las resinas de polister, el material extrado de esta reaccin se disuelve en estireno para reducir su viscosidad y facilitar su empleo en procesos posteriores. Esta disolucin ronda entre el 30-40% de monmero reactivo. Los monmeros de molcula simple presentes permiten un endurecimiento a travs de una polimerizacin de radicales. Esto se lleva a cabo con los mismos perxidos que se emplean con las resinas de polister. Las resinas de vinilster poseen mejores propiedades mecnicas, qumicas y trmicas que las de polister; poseen un alto grado de resiliencia, buena resistencia a la fatiga y la contraccin durante el curado es bastante menor que la de las resinas de polister (1%). El hecho de que contengan menor porcentaje de disolvente las hace propicias para aquellos procesos que requieran una reduccin sustancial de las concentraciones de estireno en el ambiente. Las viscosidades son similares a las de las resinas de polister, lo que facilita la impregnacin y manipulacin durante el moldeo. Presentan tambin buena adhesin sobre las fibras de refuerzo y buena resistencia al fuego, aunque no son autoextinguibles (esta propiedad puede obtenerse por modificaciones). Su precio es aproximadamente de 1,5 a 2 veces el precio de las resinas de polister, siendo esta su principal desventaja.
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Resinas de baja emisin de estireno
Uno de los problemas derivados de la utilizacin de resinas que contienen monmero de estireno como diluyente son las altas emisiones que se producen en el ambiente de trabajo, especialmente si los locales son de reducidas dimensiones. Para reducir tales emanaciones, la industria y los fabricantes de resinas han desarrollado diferentes soluciones alternativas: a) disminuir o suplantar el monmero de estireno por otro menos voltil (solucin por lo general bastante costosa); b) modificar los procesos de conformado del material compuesto (por ejemplo mediante mtodos de molde cerrado como la infusin); c) adaptar las instalaciones a la normativa mediante costosos equipos de filtrado y purificacin; o bien, d) utilizar resinas con aditivos que reduzcan las emisiones. Las resinas de baja emisin de estireno LSE (low styrene emission) contienen un aditivo en pequeas cantidades, que es generalmente cera o parafina. La parafina es poco soluble en la resina. Una vez realizado el laminado y cuando se ha evaporado cierta cantidad del monmero, la parafina se separa y crea una delgada pelcula sobre el laminado, impidiendo que el estireno restante emane al ambiente. Es importante destacar que la reduccin de las emisiones ocurre slo durante la fase esttica del ciclo de curado, es decir, una vez que la resina se encuentra en estado slido. Como principal inconveniente, las resinas LSE presentan una baja adhesin interlaminar fruto de esa delgada pelcula de parafina presente en la superficie. Para mejorar los laminado secundarios, es necesario mecanizar (lijar) la superficie antes de realizar el laminado siguiente. Esto deriva en que este tipo de resinas sean ideales de utilizar en piezas en las cuales se pueda realizar todo el laminado de una sola vez, evitando as tener que lijar las superficies entre laminados.
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Resinas epoxi Las resinas epoxi son las resinas ms utilizadas en los materiales compuestos de alta calidad, fundamentalmente porque poseen mejores propiedades fsicas y mecnicas que las resinas de polister y de vinilster. Si sumamos a esto a su buena capacidad de adhesin sobre una gran cantidad de materiales de refuerzo, se obtienen como resultado laminados con un elevado contenido de fibra. Su formulacin se basa en los epxidos (generalmente bisfenol A) que curan por las reacciones de poliadicin al reaccionar con agentes de curado (iniciadores) polifuncionales como fenoles, aminas o policidos. La reaccin se controla mediante el uso de catalizadores y aceleradores. Las resinas epoxi son una compleja mezcla de resinas, agentes de curado, aceleradores, catalizadores, modificadores termoplsticos y otros aditivos. Las caractersticas finales de la resina dependern del tipo de epxido y del agente de reticulacin (resistencia trmica, modo de endurecimiento y ductilidad). El proceso de curado es similar al de las resinas de polister y vinilster. La adicin del endurecedor debe hacerse segn las recomendaciones del fabricante, y los porcentajes del mismo, por lo general, suelen ser fijos (a diferencia de las resinas de polister y vinilster, en las cuales haba un margen de accin). Una falta de endurecedor provocar una reaccin incompleta, y una adicin en exceso provocar una reaccin diferente, con la modificacin del peso molecular de la resina, y por lo tanto, unas propiedades finales inferiores. Para que la mayora de las resinas epoxi curen completamente es necesario la aportacin de calor externo, a travs de un proceso de curado o postcurado. Si se desea obtener buenas propiedades a temperatura ambiente, deben utilizarse agentes catalticos especficos a tal fin. Poseen las mejores propiedades mecnicas, una mayor resistencia trmica y una buena resistencia a la abrasin; baja contraccin durante el curado (0-1%), buenas propiedades elctricas y trmicas, y buena resistencia al ataque de agentes qumicos. Las propiedades mecnicas
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pueden modificarse por adicin de sustancias inertes. Y la contraccin puede anularse mediante aditivos o con una adecuada combinacin con la fibra de refuerzo. Tambin se pueden conseguir elongaciones superiores a las del polister mediante la utilizacin de aditivos. Poseen una baja absorcin de agua, que las hace idneas para estructuras marinas. Su principal inconveniente es su elevado coste. La viscosidad de las resinas epoxi es muy elevada, hecho que dificulta su aplicacin y procesado. Se pueden utilizar diluyentes, pero siempre siguiendo la recomendacin del fabricante. La variedad de resinas epoxi presentes en el mercado es muy amplia, y su eleccin se fundamenta en el tipo de propiedades finales deseadas, la tcnica de procesado y el tipo de aplicacin. Estas variedades se obtienen por diferentes combinaciones de los endurecedores (determinado por el fabricante y para cada resina en particular), derivando as en tiempos de gel y propiedades finales particulares. Su utilizacin es frecuente en estructuras que requieran mxima resistencia con el mnimo de peso. Tambin se utilizan en aplicaciones aeroespaciales, elctricas, electrnicas, en herramientas, equipos qumicos, depsitos y tanques de almacenamiento, adhesivos, tuberas, etc.
Resinas fenlicas Las resinas fenlicas encuentran su principal campo de aplicacin en los sectores que requieran un buen comportamiento frente al fuego y las altas temperaturas. De ah que su uso sea preferente en interiores de medios de transporte colectivos como aviones o trenes. Fueron las primeras resinas utilizadas para la conformacin de materiales compuestos. Las resinas fenlicas son el resultado de una reaccin de condensacin entre un grupo fenlico (generalmente cresoles, p-fenilfenol y octilfenol) con formaldehdo. La polimerizacin por condensacin genera como producto residual agua, que debe ser suprimida para evitar fallos posteriores, durante la etapa de moldeo. Para curar las resinas fenlicas se requiere de calor y presin. Una vez curadas, se presentan como un
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producto duro, insoluble e infusible. Mediante la adicin de cargas y refuerzos, se obtienen resinas con propiedades especficas. Existen fundamentalmente dos tipos de resinas fenlicas: las novalacas y las resoles; y se clasifican segn la presentacin como materia prima (polvos de moldeo, resinas lquidas, resinas en solucin) o segn la tcnica de moldeo (moldeo a baja, media y alta presin). Entre sus principales propiedades podemos destacar la elevada resistencia a la temperatura, buena resistencia al fuego, resistencia a la abrasin, excelentes caractersticas elctricas, buena resistencia a agentes qumicos, estabilidad dimensional, buena adhesin a otras matrices termoestables y resistencia al choque. La utilizacin de las resinas fenlicas se centra en aquellos apartados que, como mencionamos anteriormente, requieren un comportamiento facultativo frente al fuego y las altas temperaturas.
Otras resinas Dentro de este ltimo grupo he querido introducir todas aquellas resinas que se utilizan para la confeccin de materiales compuestos, pero que generalmente no son de las ms utilizadas en la industria naval. Resinas bismaleimidas: excelente resistencia a altas temperaturas (entre 275 y 300 C). Dificultad de proceso. Aplic aciones en el campo de la defensa. Resinas poliimidas: excelente resistencia a altas temperaturas (hasta 250 C). Elevada absorcin de agua. Dificultad para procesar (moldeo a 300 y postcurado a 400 Aplicacion es en el campo C C). de la defensa. Resinas esteres cianato: elevada resistencia, dureza y propiedades elctricas; baja absorcin de humedad, buena estabilidad dimensional. Principales aplicaciones en el campo de la defensa y
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elctrico. Resinas polieteramidas: competidoras de las resinas epoxi, bismaleimidas y poliimidas. Excelente resistencia a altas temperaturas. Principales aplicaciones en el campo de la defensa, elctrico y de la automocin.
6.2.7. Cargas y aditivos Las cargas y los aditivos son una serie de productos que pueden ser aadidos a las resinas con la finalidad de aportarles caractersticas particulares. Estas sustancias pueden proporcionar mejoras al proceso de moldeo o mejoras a la pieza acabada. Entre sus principales aportaciones podemos mencionar las siguientes: a) Reducir los costes de la materia prima b) Disminuir el peso de la pieza c) Controlar la viscosidad de la resina durante el proceso de moldeo d) Reducir la contraccin de la matriz e) Modificar las propiedades Teolgicas f) Aumentar la rigidez g) Mejorar el acabado superficial, dejando superficies ms lisas
6.2.7.1.
Cargas
Existen fundamentalmente dos tipos de cargas: a) reforzantes y b) no reforzantes. Las cargas reforzantes, debido a su particular geometra, reparten regularmente los esfuerzos en la pieza moldeada, evitando que se produzcan concentraciones de tensiones, y pueden ayudar a la reduccin del peso final de la pieza. Las ms utilizadas son las microesferas de vidrio.
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stas, al no tener una influencia significativa sobre la viscosidad de la resina, se suelen utilizar en porcentajes elevados. Dentro de este grupo podemos distinguir las microesferas huecas y las microesferas macizas. Los dimetros oscilan, por lo general, entre 10 y 150 micras. La integracin en el compuesto se puede mejorar si a las microesferas se les realiza un ensimaje previo. Las cargas no reforzantes se aaden para conseguir una disminucin del coste del material compuesto, sin sacrificar las propiedades finales de la pieza. Por lo general son de origen mineral, entre las cuales destacamos los carbonates, los silicatos y los slices. (Carbonato de calcio, silicato de magnesio hidratado y cristalina son los ms utilizados de cada clase). Tambin existen otras cargas no reforzantes que persiguen caractersticas particulares, como las cargas ignfugas y las cargas conductoras de calor o electricidad. La incorporacin de cargas debe hacerse de manera razonada y siguiendo las recomendaciones del fabricante de la resina, porque en general disminuyen sus propiedades fsicas y mecnicas. Con su incorporacin en la matriz se aprecia una reduccin de la resistencia a la traccin y a la flexin. En contrapartida, se produce un aumento de la densidad y viscosidad de la resina, y un aumento en la dureza, el mdulo de elasticidad y en la estabilidad dimensional del laminado.
6.2.7.2.
Aditivos
Los aditivos son una serie de productos que se aaden a las resinas para aumentar o mejorar sus cualidades, pero en porcentajes ms bajos que las cargas. Son aditivos: Los sistemas catalticos: productos necesarios para curar las resinas. Comprenden el inhibidor, el endurecedor, los estabilizantes trmicos y los antioxidantes. Los lubrificantes: pueden ser internos o externos. Los lubrificantes
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internos modifican las fuerzas de cohesin intermolecular de la resina, provocando una disminucin de la viscosidad y ayudando a la procesabilidad de la misma. Los lubrificantes externos afloran a la superficie de la resina durante el proceso de moldeo y disminuyen la tendencia natural de stas a adherirse al molde. A estos ltimos se los conoce tambin con el nombre de agentes de desmoldeo. Los agentes tixotrpicos: se utilizan para evitar que las resinas se escurran en zonas verticales o con cierto grado de inclinacin. El ms utilizado es el polvo de slice. Los colorantes: son sustancias solubles en disolventes orgnicos o agua. Poseen una baja resistencia qumica y trmica, por lo que se utilizan espordicamente. Las pastas colorantes: son dispersiones de pigmentos en un soporte pastoso que se incorporan a las resinas a efectos de coloracin. Se emplean porcentajes del 2% para colorear masas y entre 10 y 20% para colorear gelcoats. Los pigmentos: son sustancias slidas de origen mineral u orgnico que se utilizan como colorante. Los agentes antiultravioleta: son aditivos que se utilizan para proteger al material compuesto de los efectos de la radiacin ultravioleta. Los agentes antirretraccin: se emplean en procesos de moldeo en caliente, y persiguen mejorar el aspecto de la superficie del material compuesto. Las parafinas: se aaden a las resinas o gelcoats que se utilizan en la ltima etapa del laminado, para favorecer su curado. Dosificacin entre 2 y 3%.
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6.2.8. Recubrimientos 6.2.8.1. El gelcoat
El gelcoat o gel de recubrimiento es la primera capa de resina que protege al laminado del ataque qumico y medioambiental. Es la primera capa que se aplica sobre el molde y, una vez la pieza es extrada, constituye la superficie que estar en contacto con el exterior, actuando como barrera de desgaste de la misma. La duracin de la pieza estar ntimamente ligada a la calidad de esta barrera que es el gelcoat. El gelcoat oculta y protege las fibras de refuerzo del ataque de la humedad y del medio exterior, proporcionando una superficie ms atractiva. Tambin proporciona las propiedades estticas de la pieza como color y brillo (puede ser de color o transparente), proporciona resistencia al calor, y brinda resistencia a la abrasin. Todo ello, con una total ausencia de porosidad superficial. Los gelcoats son formulados a partir de resinas a las cuales se les aaden pigmentos y aditivos en suspensin. Se diferencian por colores, por sistema de curado y por viscosidad. Clasificacin de gelcoats de acuerdo con su finalidad: a) Gelcoats para moldes: poseen baja contraccin y elevada flexibilidad. Son resistentes a la abrasin y al rayado superficial en proporcin mayor que los gelcoats utilizados para piezas. b) Gelcoats industriales: son los ms utilizados, poseen buenas propiedades mecnicas pero no son adecuados en aplicaciones que requieran proteccin qumica o medioambiental. Amplia variedad de colores. c) Gelcoats para usos alimenticios: son aquellos gelcoats aptos para permanecer en contacto con alimentos lquidos sin perjuicio alguno. No todos los pigmentos que se utilizan en los gelcoats estndares cumplen con estos requisitos. d) Gelcoats resistentes a la abrasin: para la fabricacin de superficies expuestas a un elevado trnsito. Incorporan cargas
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inorgnicas de elevada dureza. e) Gelcoats isoftlicos: se formulan a partir de resinas isoftlicas, resultando gelcoats muy resistentes al medio ambiente, humedad y agua marina; excelente flexibilidad y buen brillo. Son los adecuados para aplicaciones navales. f) Gelcoats metalizados: son gelcoats incoloros a los cuales se les adicionan pigmentos metalizados de grano fino. g) Gelcoats sanitarios: son gelcoats con elevada resistencia al agua caliente. h) Gelcoats resistentes al fuego: son gelcoats a los cuales se les adicionan cargas ignfugas a base de compuestos orgnicos que liberan agua de su molcula al arder. i) Gelcoats especficos: son todos los gelcoats que cumplen propiedades especficas, como resistencia qumica, gelcoats ignfugos, gelcoats de serigrafa, gelcoats de prensa, etc.
Clasificacin de los gelcoats de acuerdo a su mtodo de aplicacin: a) Gelcoats de brocha y rodillo: poseen viscosidades entre 7.500 y 12.000 cPs; ndice tixotrpico entre 3,5 y 4,5; buen poder cubriente. b) Gelcoats de proyeccin: poseen baja viscosidad, entre 3.000 y 3.500 cPs., obtenida por medio de un diluyente como monmero de estireno o acetona, lo que permite su aplicacin con pistola de proyeccin o equipo de presin. ndice tixotrpico entre 3,5 y 4,5. Los espesores de aplicacin recomendados para los gelcoats oscilan entre 0,25 y 0,4 mm para piezas, y entre 0,4 y 0,6 mm para moldes. Espesores menores no aseguran la proteccin y ocultamiento de las fibras, y espesores mayores pueden agrietarse cuando el laminado sea sometido a esfuerzos, fruto de la fragilidad de la pelcula de gelcoat.
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6.2.8.2.
El topcoat
Cuando concluimos un laminado, la capa ltima de resina no tendr un curado completo por encontrarse su superficie de interfase en contacto con la humedad presente en el aire. Dicha humedad acta como un inhibidor. Para evitar este hecho, se debe aplicar sobre esta ltima capa algn recubrimiento que la preserve de la influencia de la humedad y le asegure un curado al completo. El topcoat o ltimo revestimiento es un producto similar al gelcoat, pero a diferencia de ste, contiene en su composicin una pequea cantidad de parafina. Durante el proceso de curado, la parafina emigra hacia el exterior, conformando una delgada pelcula que impide el contacto de la resina con la humedad ambiente. As, el topcoat facilita y garantiza el curado de la ltima capa. Los topcoats actan tambin como compensadores del laminado, equilibrando en la cara rugosa la presencia del gelcoat en la cara buena. Sirven para presentar una superficie ms decorativa, y protegen a las fibras del laminado del ataque de agentes externos. En cuanto a su composicin qumica, son resinas de base polister o vinilster a las cuales se les aaden pigmentos y aditivos en suspensin. Se presentan comercialmente en una amplia variedad de colores. Cuando se desea realizar un laminado sobre una superficie pintada con topcoat, debe eliminarse esta pelcula de parafina por medio de abrasivos, para garantizar as una buena adhesin al laminado base.
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6.3.
MATERIALES DE REFUERZO
6.3.1. Introduccin La combinacin de una matriz polimrica con fibras de refuerzo da lugar a un nuevo material estructural denominado material compuesto. De los componentes presentes en el mismo, las fibras son las que aportan la resistencia y el buen comportamiento mecnico, traducidas en resistencia y rigidez. Las fibras de refuerzo ms utilizadas en la construccin naval son las fibras de vidrio, las fibras aramdicas (de kevlar) y las de carbono, ofrecidas en forma de diferentes ordenamientos planos como fieltros, sistemas mallados y sistemas no mallados. Por ser una componente tan importante en la constitucin del nuevo material, realizaremos un estudio detallado de los diversos tipos de materiales de refuerzo, as como de sus principales formas de presentacin. La divisin principal entre las fibras se establece de acuerdo con el origen de las mismas, pudiendo ser inorgnicas sintticas.
6.3.2. Fibras inorgnicas 6.3.2.1. Fibra de vidrio
Introduccin
La fibra de vidrio era ya conocida por los egipcios, que la utilizaban para reforzar vasos y nforas construidas de cermica. Sin embargo, es recin a mediados de los aos treinta, en los Estados Unidos, cuando se comienza a utilizar de forma experimental como material de refuerzo de matrices polimricas. La utilizacin masiva en la construccin naval se produce a finales de los aos cincuenta, cuando se produce una reduccin de los costes de la materia prima y se desarrollan nuevos procesos de fabricacin.
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Composicin qumica Las fibras de vidrio estn constituidas fundamentalmente por slice, que se combina con diferentes xidos (almina, alcalinos y alcalinotrreos), que en funcin de sus respectivos porcentajes permiten modificar las caractersticas de la fibra resultante. La elevada resistencia que poseen las fibras de vidrio es producida por los enlaces covalentes entre el silicio y los radicales de oxgeno. Los tomos integran una retcula tridimensional con estructura amorfa; es debido a esta razn que posean caractersticas isotpicas.
Procesos de obtencin Las fibras de vidrio se obtienen por dos procesos diferentes: a) a partir de bolas; o b) por fusin directa. En el primer caso se introduce la materia prima (se utiliza arena, caoln o dolomita) en un horno, y luego de someterla a varios procesos se obtienen como resultado unas bolas con un dimetro aproximado de 20 mm. Estas bolas resultantes son nuevamente introducidas en otro horno para posteriormente hilarlas. De cmo se realiza este hilado podemos diferenciar dos tipos de fibras: a) Silionne: se obtienen por estirado mecnico, y da lugar a fibras continuas. b) Verranne: se obtienen por estirado por fluido, y da lugar a fibras discontinuas. Las fibras continuas (silionne) poseen mejores propiedades mecnicas que las discontinuas (verranne). En el segundo caso, cuando se obtiene por el procedimiento de fusin directa o hilado bajo fusin, el vidrio fundido pasa por unos agujeros perfectamente dimensionados, distribuidos sobre una superficie de platino. Las fibras se obtienen estirando monofilamentos de vidrio muy delgados. El comportamiento del vidrio en monofilamentos delgados es muy
diferente que el comportamiento del vidrio en masa: se torna flexible a medida que disminuimos su dimetro. Para mejorar la formacin de los hilos, su estirado, su enrollado y su posterior tejido, se procede a aplicar sobre las fibras una pelcula qumica que facilita estas operaciones. Este proceso se conoce como ensimaje, y se realiza una vez los hilos se han enfriado. Este agente de acoplamiento, generalmente del tipo silano, debe ser compatible con la matriz que se utilizar, ya que permite la adherencia de la resina al hilo, protege los filamentos durante la confeccin de estructuras textiles diversas (en la manipulacin) y aglutina los monofilamentos constituyendo un hilo de base. Por lo general se disuelve el producto qumico en agua y se aplica por pulverizacin. Para que la fibra pueda ser utilizada, debe drsele una serie de formas que faciliten dicha tarea. As, los cordones pueden dar lugar a hilos de fibra de vidrio (para estructuras textiles complejas) o a mechas (conjunto de haces de filamentos continuos, para fieltros continuos o discontinuos). Las caractersticas mecnicas de cada una de estas configuraciones vendrn gobernadas por la geometra final de la estructura textil. Una vez confeccionados los cordones, se deben secar para extraer el exceso de agua utilizada como disolvente durante el ensimaje.
Tipos de fibra de vidrio A (alcalino): posee buena resistencia al ataque de soluciones qumicas y acidas, producto de los elevados porcentajes de alclisis que contiene. Sin embargo, esos elevados porcentajes repercuten negativamente en su resistencia al agua. Ha sido suplantado por el vidrio E. B (boro): excelentes propiedades elctricas y gran durabilidad. C (chemical): es un tipo de fibra con una elevada resistencia qumica. Se utiliza en estructuras que se ven sometidas a atmsferas muy agresivas. Propiedades mecnicas entre vidrio A y E. Aplicaciones en sectores qumicos, alimenticios, etc.
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D (dielctrico): debido a sus altas propiedades dielctricas (prdidas elctricas muy dbiles) se utiliza para componentes electrnicos y de telecomunicaciones. E (elctrico): desarrollado principalmente para aplicaciones elctricas, es el tipo de fibra de vidrio de coste ms reducido. Tambin se emplea en otras aplicaciones como en la construccin de barcos, y es la ms utilizada en la fabricacin de fibras continuas. Es bsicamente un vidrio de borosilicato de calcio y aluminio con un contenido muy bajo o nulo de potasio y sodio. Posee una buena resistencia a la humedad. R o S (resistance-francs- y strength-ingls-): es el tipo de fibra de mayor resistencia. Su principal terreno de aplicacin se encuentra en los campos militar y aeroespacial. Relacin resistencia/peso superior al vidrio E. Ofrece mayor resistencia a la traccin y a la fatiga.
Propiedades Entre las principales caractersticas de las fibras de vidrio podemos destacar: a) Excelente resistencia traccin/densidad) mecnica especfica (resistencia a la
b) Resistencia a la humedad (debe sin embargo evitarse la humedad antes de la laminacin porque perjudica la unin con la resina) c) Resistencia al ataque de agentes qumicos d) Buenas propiedades como aislante elctrico e) Dbil conductividad trmica f) Buena estabilidad dimensional g) Bajo alargamiento h) Propiedades istropas (al contrario que las fibras de carbono y kevlar) i) Excelente adherencia a la
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matriz
(utilizando
recubrimientos
apropiados para cada tipo de resina) j) Incombustibilidad k) Imputrescibilidad La tabla siguiente exhibe valores tericos de propiedades mecnicas de las fibras ms usuales. Dichos valores corresponden a fibras recin confeccionadas. Sin embargo, tales propiedades pueden verse sustancialmente disminuidas producto de los procesos de transformacin a los cuales son sometidas durante la fabricacin de las diferentes estructuras textiles.
Tipo Resistencia a la traccin (GPa) Mdulo elstico (GPa) Densidad (Kg/m3) Alargamiento a la rotura (%) Resistencia especfica (GPa x cm3/g) Mdulo E especfico (GPa x cm3/g) Chef. Transmisin trmica (10 /K) Dimetro del filamento (m)
-6
Vidrio E 3,4-3,5 72-73 2600 3,3-4,8 1,3-1,35 27,7-28,2 5 8-20
Vidrio R/S 3,4-4,6 85-87 2500 - 2530 4,2 - 5,4 1,7-1,85 34-34,9 4-5,1 10
Vidrio C 3,1 71 2450 3,5 1,3 29 7,2 20
Principales propiedades de la fibra de vidrio
6.3.2.2.
Fibra de carbono
Introduccin Aunque filamentos de carbono haban sido obtenidos ya en el siglo XIX, las fibras de carbono se desarrollaron de forma definitiva en Gran Bretaa en la dcada del sesenta, principalmente para las industrias aeronutica y aeroespacial. Combinadas con matrices epoxies, resultan materiales compuestos que se caracterizan por poseer una elevada resistencia y un elevado mdulo de elasticidad, siendo, sin embargo, un material sumamente ligero.
Composicin qumica Existe diversidad de materiales que pueden ser utilizados como precursores de las fibras de carbono, como el poliacrilonitrilo (PAN), el alquitrn y la celulosa. El ms utilizado en la actualidad es el poliacrilonitrilo. Este material no es poliacrilonitrilo al 100%, sino un copolmero que contiene metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato, cido itacnico o cloruro de vinilo.
Proceso de obtencin Como hemos mencionado anteriormente, el material ms utilizado como materia prima para la obtencin de fibras de carbono es la fibra de poliacrilonitrilo (PAN). La fibra de carbono derivada de los hidrocarburos o de la hulla tiene un coste ms moderado que las obtenidas del PAN. En todos los procesos de obtencin de la fibra de carbono se produce una oxidacin controlada y carbonizacin (proceso de pirlisis controlada en varias fases) de las fibras precursoras a elevadas temperaturas. En funcin de la temperatura final alcanzada durante el proceso (desde 1.200 C hasta 3.000 C), se obtienen fibras de mayor resistencia y mdulo elstico ms elevado. Las fases del proceso para la obtencin de una fibra de carbono procedente de fibras de poliacrilonitrilo son las siguientes: Estabilizacin y oxidacin: las fibras son estiradas para alinear sus redes internamente; luego se produce un calentamiento en atmsfera oxidante desde temperaturas de 200 hasta 250 C, m anteniendo la tensin sobre las fibras. Carbonizacin: calentamiento en atmsfera inerte a temperaturas de hasta 1.500 C. Se eliminan fundamentalmente el H y N de la fibra original, transformndose en fibras de carbono. Grafitacin: calentamiento en una atmsfera no oxidante hasta 2.500 - 3.000 C, para obtener un mdulo de elasticidad m ayor, a expensas de una alta resistencia a la traccin.
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Los productos primarios resultantes del proceso anterior son fibras de filamentos continuos con un contenido de carbono de entre el 92 y el 100%, segn sean las propiedades que se persigan. Todos los dems productos, por ejemplo fibras de filamentos discontinuos, se obtienen de operaciones secundarias. Las fibras de carbono deben ser sometidas a un proceso de preparacin superficial para poder ser utilizadas y mejorar la adhesin con las diferentes matrices.
Tipos de fibra de carbono Segn la temperatura del tratamiento, podemos distinguir diferentes tipos de fibra de carbono: Fibras de alta tenacidad (HT): su resistencia y tenacidad es superior a las de las fibras de vidrio, pero inferior del resto de las fibras de carbono. Su coste es moderado, y son adecuadas en un campo de aplicacin muy amplio. Fibras de alto mdulo (HM): derivadas de las demandas de alta rigidez de piezas aeroespaciales y aeronuticas, estas fibras presentan un mdulo de elasticidad muy alto. Coste elevado, bajo alargamiento a la rotura y, debido a las diferencias de potencial en contacto con los metales, pueden provocar corrosin del tipo galvnico. Fibras de mdulo intermedio (IM): solucin de compromiso entre fibras HT y HM, son un tipo de fibra que mejora tanto su resistencia como su rigidez.
Propiedades mecnicas Las mejores propiedades mecnicas de las fibras de carbono se obtienen de asociarlas con matrices del tipo epoxi. Una caracterstica interesante de las mismas es su coeficiente de expansin trmica negativo en la direccin de las fibras y positivo en el sentido transversal. Mediante
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una adecuada combinacin de matrices y refuerzos, es posible obtener un material resultante que no sufra deformaciones trmicas en un amplio rango de temperaturas (material con elevada estabilidad dimensional). Adems de sta particular caracterstica, podemos destacar otras importantes propiedades: a) Elevada resistencia y rigidez b) Alta resistencia a la vibracin c) Buen comportamiento a la fatiga d) Buena conductividad trmica e) Buena conductividad elctrica f) Bajo coeficiente de dilatacin trmica g) Resistencia a altas temperaturas h) Elevada resistencia qumica a cidos, disolventes y alclisis i) No se ven afectadas por el contacto con agua de mar Como desventaja principal podemos mencionar su elevado coste, por lo que se suelen combinar con otros materiales de refuerzo ms econmicos.
Tipo Resistencia a la traccin (GPa) Mdulo elstico (GPa) Densidad (Kg/m3) Alargamiento a la rotura (%) Resistencia especfica (GPa x cm /g) Mdulo E especfico (GPa x cm /g) Chef. Transmisin trmica (10-6/K) Dimetro del filamento (m)
3
Carbono HT Carbono HM 2,6-5 228 - 238 1740-1830 1,2-2 1,5-2 127-134 -0,1 a-0,7 7-8 2,0-3,2 350 - 490 0,4-0,8 1,1-1,7 190 - 260 -0,5 a-1,3 6,5-8
Carbono IM 3,4-5,9 280 - 400 1,1-1,9 2,0-3,1 160-200 -5-7
1790-1910 1730-1800
Principales propiedades de la fibra de vidrio
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6.3.3. Fibras sintticas 6.3.3.1. Fibras aramdicas
Introduccin Se considera el kevlar, nombre comercial otorgado a las fibras aramdicas descubiertas por Du Pont en el ao 1965 y comercializadas desde principios de los aos setenta, como la fibra sinttica ms importante luego del nylon. Su uso se concentra en los campos en los que se requiere alta resistencia a la traccin con bajo peso y elevada resistencia al impacto del material. Se encuentra ampliamente difundido en la industria aeronutica, espacial, balstica, y en menor medida en la industria naval para la fabricacin de cascos de embarcaciones.
Composicin qumica Las fibras de aramida se clasifican qumicamente como una poliamida aromtica. Estn constituidas por grupos amida y anillos aromticos, que le confieren una elevada estabilidad trmica. La unidad que se repite es la poliamida aromtica. Los enlaces por puentes de hidrgeno mantienen unidas a las cadenas en direccin transversal. Actuando en conjunto, las fibras de aramida tienen alta resistencia en la direccin longitudinal y baja en la direccin transversal. La existencia de los anillos aromticos en su estructura molecular le confiere una alta rigidez a las cadenas polimricas.
Proceso de obtencin Las fibras de aramida se obtienen a partir de una solucin de amida aromtica disuelta en cido sulfrico, que se estira y luego se hila. Las cadenas moleculares se orientan en la direccin de las fibras durante el estirado.
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Tipos de fibras aramdicas Existen dos tipos comerciales de kevlar. Kevlar 29: alta resistencia y baja densidad. Su uso fundamental se orienta a proteccin balstica, confeccin de cuerdas y cables. Kevlar 49: alta resistencia, alto mdulo y baja densidad. Es el tipo de fibra ms apto para combinar con diferentes matrices en la confeccin de materiales compuestos. Esta variante comercial es la que se utiliza en la construccin naval.
Propiedades Entre las principales caractersticas de las fibras aramdicas podemos destacar: a) Alta resistencia especfica a la traccin, comparada con el resto de materiales conocidos b) Excelente resistencia al impacto. Alta capacidad de absorcin de energa c) Densidad menor que todas las fibras sintticas utilizadas en laminados d) Excelente comportamiento ante la corrosin en cualquier ambiente (slo atacada por cidos muy fuertes) e) Buena resistencia a la fatiga f) Buenas caractersticas de amortiguamiento de las vibraciones g) Buenas caractersticas dielctricas h) Resistencia a las llamas y autoextinguible i) Elevada resistencia superior a 420 C trmica. Temperatura de descomposicin
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j) Coeficiente de dilatacin negativo k) Su rotura se produce progresivamente Como aspectos negativos podemos sealar fundamentalmente su reducida resistencia a la compresin y su sensibilidad a la humedad. Su coste es considerable, hecho ste que restringe su utilizacin. Los rayos UV afectan las capas exteriores de fibras de kevlar, aunque la degradacin no suele tener carcter progresivo. Su impregnacin de resina puede presentar dificultades debido a que no se produce la decoloracin tpica de las fibras de vidrio al ser impregnadas. Dado su elevado coste, se suele combinar con refuerzos de carbono o vidrio, en funcin de las caractersticas perseguidas. Por ejemplo, un laminado carbono-kevlar combina las buenas propiedades resistentes del primero con las buenas propiedades de resistencia al impacto del segundo. Cuando se laminan con resinas de vinilster, se produce un aumento en la elongacin del laminado, conjuntamente con un aumento de resistencia a la traccin en comparacin con los laminados vidrio-polisteres tradicionales.
Tipo Resistencia a la traccin (GPa) Mdulo elstico (GPa) Densidad (Kg/m3) Alargamiento a la rotura (%) Resistencia especfica (GPa x cm3/g) Mdulo E especfico (GPa x cm /g) Chef. Transmisin trmica (10 /K) Dimetro del filamento (m)
-6
Normal (kevlar29) HM (kevlar49) 2,8-3,0 58-80 1390-1440 3,3-4,4 1,9-2,2 40-56 -2,0 a-6,0 12 2,8-3,4 120-186 1450 -1470 1,9-2,4 1,9-2,3 83 -127 -2,0 a-6,0 12
Principales propiedades de las fibras aramdicas * Valores aproximados
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6.3.4. Las estructura textiles 6.3.4.1. Introduccin
Las caractersticas finales del material compuesto dependern, en gran medida, de la cantidad de material de refuerzo que contenga el mismo en su composicin global y de su posicionamiento de acuerdo con criterios preestablecidos de carga. Para facilitar el procesado de las fibras (impregnacin, disposicin geomtrica y uniformidad de espesores), stas se configuran en ordenamiento planos, que denominaremos estructuras textiles. Estas estructuras textiles se consideran como materiales intermedios y se presentan bajo diversas configuraciones: a) Fieltros b) Sistemas no mallados (tejidos, ensamblados, trenzados) c) Sistemas mallados (mallas, encadenados)
6.3.4.2.
Fieltros
Los fieltros son estructuras textiles de fibras de refuerzo que no poseen una orientacin preferente, con una distribucin intercalada y aleatoria. Para mantenerlas unidas antes de impregnarlas, se les aplica algn tipo de ligante, que por lo general, se determina en funcin del tipo de matriz que se utilizar posteriormente (epoxi, polister-vinilster, etc.). Los fieltros pueden ser de fibras continuas, hilvanados o de fibras cortadas, por lo general entre 40 y 50 mm. Para la confeccin de fieltros de fibra de vidrio se utilizan, por lo general, hilos de silionne. Se consideran estructuras textiles bidimensionalmente isotrpicas, con resistencias y rigideces no demasiado elevadas. Para laminados en diferentes fases, se utilizan para mejorar la adherencia interlaminar entre capas de laminado sucesivas. A la mayora de fieltros se los denomina comercialmente mats.
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Fieltro de fibras cortadas
Fieltro de fibras continuas
El velo de superficie es un fieltro de vidrio C de bajo gramaje (generalmente entre 30 y 80 gr/m2) que se coloca en contacto con el gelcoat exterior durante el proceso de laminacin. Tiene dos funciones fundamentales: a) la de brindar resistencia a la dbil pelcula de gelcoat, sobre todo cuando se producen solicitaciones (recordemos que el gelcoat por s solo es una pelcula frgil); b) la de brindar una barrera qumica frente al ambiente exterior; ello se consigue gracias a la elevada absorcin de resina que posee. Como funciones no menos importantes tambin podemos destacar su aumento de la resistencia al impacto y a la abrasin de la superficie, y que evita que se marquen exteriormente los tejidos utilizados en laminado.
6.3.4.3.
Sistemas no mallados
Tejidos
Son estructuras textiles en las cuales durante su fabricacin (tejido) se cruzan diferentes fibras perpendicularmente, denominadas trama y urdimbre. Los hilos de urdimbre son aquellos que corren en el sentido longitudinal del rollo, y los de trama, los que atraviesan de forma perpendicular, dando lugar a puntos de entrecruzamiento denominados
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ligamentos.
Esquema de un tejido
Las direcciones resistentes se encuentran generalmente orientadas en las direcciones de trama y urdimbre (0o y 90a). Diferentes tipos de tejidos: a) Tela o tafetn: es el ligamento ms simple y ms utilizado; cada hilo de urdimbre se enlaza con una pasada de trama que alternativamente pasa una vez por encima y otra por debajo de cada hilo de urdimbre.
Tejido convencional
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b) Sarga: es un tipo de ligamento que se identifica rpidamente porque presenta unas lneas en diagonal. Cada hilo de urdimbre o de trama hace una basta de dos o ms hilos de urdimbre o trama, con una progresin de entrecruzamiento de uno a la derecha o a la izquierda para formar una lnea diagonal identificable. As entonces, los puntos de ligadura se trasladan un espacio al costado a cada pasada de trama. La sarga tiene derecho y revs. En las sargas, el nmero de lizos (hilos de urdimbre en el telar) puede variar. c) Satn: en esta tipo de ligadura cada hilo de urdimbre hace una basta sobre cuatro pasadas de trama y se entrelaza con la quinta pasada de trama con una progresin de dos a la derecha o a la izquierda.
Sarga
Satn
d) Raso: en el satn, las bastas (hilos sin ligar) van en sentido vertical, mientras que en el raso las bastas van en sentido horizontal. En el ligamento de raso cada pasada de trama hace una basta sobre cuatro hilos de urdimbre y se entrelaza con el quinto hilo de urdimbre con una progresin de dos a la derecha o a la izquierda. El satn y el raso presentan el mismo principio, con la diferencia de que el satn es por urdimbre y el raso es por trama. Ambos presentan derecho y revs. Las sargas, los satenes y rasos, por poseer menor nmero de ligamentos, son materiales ms deformables que los tafetanes o telas.
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Ensamblados En este tipo de estructura textil, los hilos de trama y de urdimbre no se entrecruzan formando ligamentos. Las fibras paralelas se hallan superpuestas unas a otras con diferentes orientaciones. Para mantenerlas ligadas sin que se deformen, por lo general se encuentran cosidas mediante una fibra auxiliar ligera. Desde el punto de vista mecnico, presentan mejores propiedades que los fieltros y que los tejidos, por encontrarse el hilo trabajando completamente alineado con el sentido del esfuerzo. Son los ensamblados el tipo de estructura textil ms utilizado en piezas de altos requerimientos estructurales.
Ensamblado biaxial
Diferencias entre tejidos y ensamblados
En funcin de las orientaciones de las fibras pueden existir ensamblados unidireccionales, biaxiales, triaxiales, cuatriaxiales y multiaxiales. Son un tipo de estructura textil de amplia utilizacin en la construccin naval.
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Unidireccional
Trenzados A diferencia de los tejidos y los ensamblados, en los cuales existen fibras alineadas y perpendiculares respecto del esfuerzo, los trenzados presentan un cierto ngulo respecto del mismo. Se confeccionan en forma de calcetn o en forma de cintas, y el ngulo que forman puede ajustarse con las solicitaciones. Casi no se utilizan en la construccin naval, salvo en pequeas piezas.
Trenzado
6.3.4.4.
Mallados y encadenados
Ordenamientos textiles planos que se confeccionan mediante mallado o encadenado de una fibra o de un sistema con fibras a otra fibra o sistema de fibras. Para su confeccin son necesarias mquinas especiales, de las
denominadas de gnero de punto. Mallados: son los denominados tejidos multiaxiales. Son estructuras textiles confeccionadas a base de fibras de refuerzo con diferentes orientaciones; gracias a la accin de la mquina de tejer, dichas orientaciones se mantienen inalterables (la estructura textil no se deforma). Pueden presentar problemas de impregnacin dado el gran volumen de fibras por lo general presente. En funcin del nmero y orientacin de capas que los constituyen, las estructuras multiaxiales pueden ser realmente rgidas. Encadenados: debido a su proceso de confeccin, las fibras poseen orientaciones que por lo general no son ventajosas en la confeccin de laminados, por ser direcciones muy poco usuales. Adems, las fibras de vidrio y carbono poseen baja resistencia al entrelazamiento y baja resistencia a las flexiones a las cuales son sometidas durante la confeccin.
Mallado
Encadenado
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6.4.
MATERIALES DE NCLEO
6.4.1. Introduccin Una estructura sndwich es una estructura constituida por dos pieles de material resistente entre las que se interpone un material ligero y, por lo general, de baja densidad. Este ncleo, si bien aumentar el espesor y en mnima medida el peso de la nueva estructura comparada con una estructura simple, reportar grandes beneficios desde el punto de vista de la rigidez del conjunto.
6.4.2. Concepto de estructura sndwich Una estructura sndwich est compuesta por tres elementos fundamentales: a) las pieles exteriores; b) el ncleo del sndwich; y c) la interfase de unin entre el ncleo y las pieles (generalmente un adhesivo).
Elementos de estructura sndwich
Cada uno de los elementos implicados cumple una funcin determinada. Las pieles exteriores con los elementos resistentes, generalmente realizadas con materiales de mejores propiedades que el resto; el ncleo, de material ligero, cuyas funciones principales son mantener separadas las pieles exteriores, brindar aislamiento trmico (si cabe) y transmitir los esfuerzos cortantes de una cara a la opuesta; y por ltimo la interfase, que tiene como funcin principal mantener unido todo el conjunto. Si un panel sndwich es sometido a flexin como en la figura siguiente, las pieles exteriores experimentarn esfuerzos diferentes. Por
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ejemplo, la piel superior est sometida a traccin, y la piel inferior estar sometida a compresin:
El ncleo debe mantener la distancia relativa entre las pieles y la distancia entre las pieles y la lnea neutra. Debe el ncleo, por lo tanto, ser suficientemente resistente para poder soportar los esfuerzos de corte que se producen y evitar que se produzca un desplazamiento de las pieles en el sentido longitudinal. Debe tambin soportar los esfuerzos de compresin perpendicular a las pieles. Las pieles debern ser capaces de resistir el esfuerzo de flexin al cual estn sometidas a travs de los correspondientes esfuerzos de traccin y compresin. De modo que la nueva estructura sndwich, comparada con la estructura simple, ser mucho ms resistente con slo un mnimo aumento de peso.
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6.4.3. Tipos de ncleos 6.4.3.1. Maderas naturales
Madera balsa La madera balsa es originaria del centro y sur de Amrica. Considerada como madera dura, es entre todas ellas la ms blanda y ligera (densidad entre 100 y 250 Kg /m3). Dada su alta rigidez, es difcil adaptarla a formas curvas, por lo que se suele emplear en forma de bloques pequeos unidos entre s por un material de soporte, generalmente un tejido de poco gramaje. Tambin existen paneles planos rgidos en los cuales los bloques de madera son encolados con adhesivos de madera estructurales. La disposicin de las fibras de madera es siempre perpendicular al laminado, que es donde se obtienen las mximas propiedades mecnicas (esta configuracin otorga excelente resistencia a la compresin). En las direcciones perpendiculares al grano, las propiedades mecnicas decrecen. La madera balsa posee mdulo y resistencia a la compresin ms elevados comparada con el resto de materiales utilizados como ncleo.
Madera balsa en pequeos bloques. Vista superior
Madera balsa en pequeos bloques. Vista del tejido de soporte
La madera balsa para estructuras sndwich debe ser tratada antes de procesarse, eliminando la materia orgnica presente y reduciendo la humedad hasta una cifra del 10%. Humedades superiores provocan hinchazn y podredumbre de la madera, y pueden ocasionar deslaminaciones de las pieles exteriores.
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Es compatible con la mayora de resinas empleadas en la construccin naval. Posee, sin embargo, una capacidad de absorcin de resina muy elevada, producto de su elevada porosidad, por lo que se recomienda sellar las superficies antes de proceder a su laminado. Por lo general, no se suele utilizar para superficies que estn en contacto permanente con el agua y la humedad, quedando relegado su uso a cubiertas, mamparos y divisiones interiores.
Densidad (Kg/rn3) Resistencia al corte (MPa) Mdulo cortante (MPa) Resistencia a la traccin (MPa) Resistencia a la compresin (MPa) Mdulo de compresin (MPa)
90 1,6 96 7 5,4 1850
155 3 166 13,5 12,7 4100
220 4,5 237 20,6 21,9 6840
Principales propiedades de la madera de balsa
Nota: Los valores expresados en la tabla son slo orientativos. Los valores corresponden a planchas de madera balsa constituidas por pequeos bloques unidos por un tejido de soporte
Cedro rojo Originaria de Amrica del norte, Reino Unido y Nueva Zelanda, es una madera blanda y aromtica. De color pardo rojizo, se torna gris plateado tras una larga exposicin a la intemperie. Tiene una densidad aproximada de 370 Kg/m3. Se utiliza como material sndwich en la construccin de embarcaciones unitarias sin molde (construccin one-off). Por lo general se presenta en forma de listones fresados que permiten ser montados de una manera rpida y sencilla.
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Estructura sndwich de madera
Densidad (Kg./m3) Resistencia al corte (MPa) Carga de rotura a la flexin (MPa) Mdulo de elasticidad (MPa) Resistencia a la compresin (MPa)
Principales propiedades del cedro rojo
320 6,83 53,8 8270 19,11
Contrachapado marino Es un tablero realizado a partir de delgadas lminas de madera, denominadas placas o chapas estructurales, unidas para formar un tablero estable y resistente. El nmero de hojas siempre es impar y la direccin de cada chapa es perpendicular a aquellas con las cuales est en contacto.
Contrachapado marino. Vista en corte CAP. 6 MEMORIA DESCRIPTIVA - 102 -
Orientacin de las chapas Manuel Ramn Busto Rodrguez
En funcin de la cola utilizada existen diferentes grados, siendo el grado marino el que se confecciona con colas fenlicas que permiten soportar el ataque de los hongos y de la humedad en ambientes marinos. Por lo general se utiliza en las estructuras sndwich como complemento de las espumas sintticas, reemplazndolas en todas aquellas zonas donde ocurren esfuerzos de compresin o traccin excesivos, como por ejemplo la zona donde se instalan herrajes. Existe una amplia variedad de contrachapados marinos derivados del uso, en su fabricacin, de diferentes maderas. Las maderas ms utilizadas son el okume, el iroko, la teca, la caoba, el sapelli, el cedro, la acacia, los pinos spruce y douglas, y en menor medida el moabi, el sipo y la balsa. Los tableros contrachapados pueden ser construidos con una nica madera o pueden combinar diferentes.
6.4.3.2.
Espumas sintticas
Todos aquellos plsticos en los cuales existe un gas incluido en forma de burbujas se denominan espumas plsticas. El volumen que ocupan estas burbujas puede alcanzar hasta el 95% dentro del total de la espuma. Cuando las burbujas interiores de gas presentes en la espuma se comunican entre s, se denominan espumas de celda abierta; cuando cada burbuja interior se encuentra aislada, tenemos espumas de celda cerrada. Entre unas y otras, existen espumas plsticas en estados mixtos. La gran mayora de plsticos se pueden espumar, pero por cuestiones tcnicas, econmicas y prcticas, slo se espuman un grupo reducido. A continuacin expondremos una breve recopilacin de las ms utilizadas en la construccin naval.
Espumas de cloruro de polivinilo (PVC) Se fabrican combinando un copolmero de polivinilo con plastificadores, estabilizantes, compuestos de cruzamiento y agentes de
soplado. Son un espumado qumico con activacin trmica. La mezcla de sustancias es calentada en un molde bajo presin para que se produzca la reaccin de entrecruzamiento. Una vez realizada esta fase del proceso, se sumergen en agua caliente para continuar su expansin hasta obtener la densidad perseguida. Los dimetros de celda pueden variar de 0,254 mm hasta 2,5 mm. Se clasifican en funcin de la densidad (alta, media y baja densidad, densidades entre 40 y 210 Kg /m3) y por su estabilidad trmica. Las espumas de PVC presentan buena resistencia mecnica, buena resistencia trmica, poseen buenas caractersticas como aislante acstico y tienen una alta resistencia a la penetracin de agua. La gran mayora de espumas de PVC de celda cerrada que se utilizan en la construccin naval mantienen sus propiedades mecnicas inalterables hasta 60 C. Si la temperatura de servicio o de pro ceso es mayor, debern seleccionarse espumas estabilizadas a una temperatura mayor. PVC lineales: los enlaces entre las diferentes molculas son lineales, por lo que sus propiedades mecnicas son ms bajas. Su caracterstica ms sobresaliente es su capacidad de absorcin de impactos sin que se produzca una rotura catastrfica, siendo esta caracterstica mayor que en espumas de PVC de celda cerrada.
Estructura/densidad (Kg/m ) Resistencia al corte (MPa) Mdulo de corte (MPa) Resistencia a la traccin (MPa) Resistencia a la compresin (MPa)
Lineal Entrelazado Entrelazado Entrelazado 80 75 80 96 1,17 20 1,38 0,86 11 1,21 1,1 1,00 30 1,79 1,17 1,5 45 2,48 1,79
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Espumas de poliuretano (PU) Nos referiremos al poliuretano con carcter termoestable. Los productos de partida para obtener espumas de poliuretano son un isocianato y un poliol de tipo politer o polister. Como los componentes son lquidos, se suele realizar la reaccin de polimerizacin en el mismo instante que se moldea. Las espumas resultantes pueden ser de celda abierta o celda cerrada. Las de celda abierta tienden a ser estructuras flexibles y las de celda cerrada, estructuras rgidas. Las densidades resultantes pueden ser muy amplias (desde 10 hasta 900 Kg/m3), y vendrn gobernadas por la proporcin y composicin qumica. Si bien tienen caractersticas menores que las espumas de PVC, presentan una buena resistencia mecnica y tenacidad, resisten la abrasin, poseen buena resistencia qumica, baja conductividad trmica y elevada resistencia elctrica. A temperatura ambiente trabajan mejor que las espumas de PVC y son ms resistentes a las altas temperaturas.
Espumas de poliestireno (PS) Como resultado de espumar el poliestireno se obtiene una espuma muy ligera, resistente a la absorcin de agua y a los microorganismos. Sin embargo, debido a que dichas espumas son solubles al estireno, no se suelen utilizar con resinas de polister y vinilster. Poseen una reducida resistencia mecnica (no se utilizan como material estructural) y una baja conductividad trmica. Las densidades varan entre 10 y 45 Kg /m3. Slo se utilizan en nutica como material aislante o de flotacin.
Densidad (Kg/m3) Mdulo a compresin (kN/m2) Resistencia al corte (kN/m ) Mdulo de corte (kN/m ) Resistencia a la traccin (kN/m2) Mdulo a tensin (kN/m )
2 2 2
28 10000 -18000 200 4000 450 10000 -18000
30 12000 - 20000 250 4500 500 12000 - 20000
45 25000 - 33000 500 6000 1000 25000 - 33000
Principales propiedades de las espumas de poliestireno (PS)
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Espumas de estireno-acrilonitrilo (SAN) Este copolmero tiene mejor resistencia qumica y trmica, as como mayor rigidez que el poliestireno. Su comportamiento es similar al PVC; en capacidad de absorcin de impactos se comporta de manera similar a la espuma de PVC lineal, y en capacidad esttica como la espuma de PVC cruzada. Densidad (Kg./m3) Resistencia al corte (MPa) Mdulo de corte (MPa) Resistencia a la traccin (MPa) Resistencia a la compresin (MPa)
55 0,56 12 0,81 0,40
80 0,98 20 1,39 0,79
210 1,75 35 2,27 1,45
Principales propiedades de las espumas SAN
Espuma de polimetacrilmida (PMI) Las espumas PMI se producen por expansin trmica de un cido metacrlico y metacrilonitrilo. Durante el proceso de espumado, la hoja de copolmero es convertida en polmetacrilimida. Como resultado se obtiene un plstico celular rgido con estructura celular homognea y cerrada. Estas espumas poseen mejores propiedades mecnicas que el resto de las espumas sintticas, entre las cuales destacan la alta resistencia trmica, excelente resistencia a la fluencia y un reducido peso. La elevada estabilidad trmica las convierte en las preferidas para utilizar en estructuras sndwich realizadas a partir de materiales preimpregnados. Existen diferentes grados en funcin de su densidad. Densidad (Kg./m3) Resistencia al corte (MPa) Mdulo de corte (MPa) Resistencia a la traccin (MPa) Resistencia a la compresin (MPa)
75 1,28 30 2,74 1,47
11 2,35 49 3,40 2,94
Principales propiedades de las espumas PMI
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Espumas sintcticas Menos conocidas que las espumas sintticas, se diferencian de stas porque las cavidades no se forman por generacin de gas dentro del material, sino que se producen por la incorporacin a su masa de microesferas huecas de diferentes materiales. Las espumas ms comunes son las de microesferas de vidrio con resina fenlica o polister, pero existen tambin las metlicas y de carbono. Fruto de esta combinacin, se obtiene una espuma con una elevadsima resistencia a la compresin, razn por la cual se utiliza ampliamente en la construccin de elementos destinados a la inmersin profunda como submarinos, boyas y aparatos de rescate submarino.
6.4.3.3.
Nido de abeja
El concepto nido o panal de abeja se refiere a una forma de estructurar diferentes materiales que se emplean como ncleo en estructuras sndwich. Se reproduce la forma natural de los nidos de abejas con lminas delgadas de diferentes materiales. La morfologa del ncleo queda definida por parmetros como el tamao de la celda, la densidad del material empleado, la zona de adhesin entre celdas, la altura del ncleo, el espesor de la hoja que se utiliza para confeccionarlo, y la direccin de las placas. Los materiales que se emplean ms frecuentemente son el aluminio, la fibra de vidrio o papel de aramida impregnados con resina fenlica, el papel y el polipropileno. Los panales de abeja se pueden fabricar por procesos de expansin y por procesos de corrugado u ondulacin. Las lminas obtenidas se unen mediante adhesivos o soldadura, dando lugar a estructuras regulares y repetitivas. Con su empleo se consiguen estructuras sndwich extremadamente ligeras.
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6.4.3.4.
Fire Coremat
El Fire Coremat es un material conformado de fibras sintticas no tejidas de polister, de orientacin completamente aleatoria, que incorpora como cargas microesferas cerradas de plstico a base de cloruro de polivinilideno (PVDC) junto con un ligante soluble en estireno. Se utiliza como material de ncleo para producir estructuras que requieran rigidez aunque con un coste inferior al de estructuras sndwich realizadas con espumas sintticas (por ejemplo, en la construccin de moldes). Su aplicacin se realiza por estratificacin, a diferencia del resto de materiales de ncleo, que son encolados. Por ello presenta una excelente conformabilidad con unos espesores reducidos (de 1 a 5 mm). Para mejorar su adhesin, debe ser laminado entre ordenamientos planos tipo fieltros. Existen dos tipos fundamentales: Coremat XM: con un contenido de 55% de microesferas. Para resinas polisteres y vinilsteres. Para procesos de laminado manual por contacto y proyeccin simultnea. Coremat XX: con un contenido de 45% de microesferas. Para resinas polisteres y vinilsteres. Para procesos de laminado manual por contacto y proyeccin simultnea. Existe una variante con mat aadido para reducir el tiempo de aplicacin.
Coremat XM
Coremat XX
Su inconveniente principal es que su densidad final depender de la habilidad del operario, puesto que al ser un material poroso generalmente
absorbe gran cantidad de resina.
Material Resistencia a la compresin (N/mm2) Mdulo de compresin (N/mm ) Resistencia a la traccin (N/mm ) Mdulo de traccin (N/mm ) Resistencia al corte (N/mm ) Mdulo de corte (N/mm ) Resistencia a la flexin (N/mm ) Mdulo deflexin (N/mm2)
2 2 2 2 2 2
Coremat XM Coremat XX (2-4 mm) (1-5 mm) 16,55 1724 3,31 352 4,31 50 7,52 1103 22,06 200 2,31 352 4,00 68 8,48 900
Principales propiedades del Coremat
Nota: Los valores expresados en la tabla corresponden a Coremat XM y XX impregnados con resina de polister
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6.5.
ELECCIN DE LOS MATERIALES
Para que la embarcacin una vez finalizada cumpla con las especificaciones del diseo, es necesario realizar una seleccin de aquellos materiales con las mejores propiedades y que proporcionen a la embarcacin las mejores caractersticas y al menor coste posible. A continuacin se determinar cules van a ser las materias primas que se van a elegir de todas las que se han estudiado a lo largo de estas pginas, las materias primas que sern ms adecuadas para cumplir con la funcin encomendada y de manera que la obtencin del producto final genere la mayor cantidad de beneficios posible, sin que esto conlleve una reduccin de la calidad del producto cuando sea utilizado en condiciones normales de uso, cumpliendo sobradamente las especificaciones y requisitos para los que ha sido diseado.
6.5.1. Eleccin de la matriz del material compuesto Arribados a este punto, creo necesario definir el alcance de los materiales compuestos en la industria naval, para su mejor compresin. Por ello, despus de las diferentes clasificaciones llevadas a cabo respecto de los tipos de materiales compuestos, y de los diferentes materiales que pueden intervenir en su composicin como matrices, podemos afirmar que los materiales compuestos de matriz polimrica, y en especial los de matrices termoestables, son los ms utilizados con tales propsitos, argumentando a continuacin algunas de las razones ms importantes que derivan de este hecho. El voluminoso tamao que por lo general poseen las embarcaciones, hace impensable econmicamente, al menos de momento, la utilizacin de otros materiales compuestos diferentes de aquellos en que intervengan las matrices termoestables. Los materiales compuestos de matriz metlica se basan en la incorporacin de refuerzos con fibras continuas, fibras discontinuas, y en la adicin de partculas. La fabricacin de estos compuestos se hace bien por la accin de presin y temperatura sobre las capas del refuerzo entre
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lminas del metal, de forma que las lminas se deforman en torno a las fibras y se enlazan unas y otras, o bien mediante complicados procesos metalrgicos de polvos y procesos de infiltracin por fusin. Los costes de tales procesos hacen difcil su aplicacin en la construccin de embarcaciones, siendo su finalidad, casi exclusivamente, aeroespacial. Los materiales compuestos de matriz cermica tienen como objeto principal la de mejorar las caractersticas de los materiales cermicos. Conocidas las propiedades de resistencia a las altas temperaturas de los materiales cermicos, los compuestos cermicos buscan solucin a la fragilidad que tienen muchos de estos materiales a bajas temperaturas, evitando la fractura sin sacrificar la resistencia. Los tipos de refuerzo pueden ser a travs de fibras continuas, fibras discontinuas y refuerzos con partculas. Los procesos de fabricacin se basan en deposiciones qumicas de vapor para la impregnacin de los refuerzos, encapsulamiento de las fibras mediante un material vtreo-cermico, o la compresin isosttica en caliente. En todo caso, la complejidad de los procesos, as como la finalidad ltima de los materiales obtenidos, se alejan de la problemtica presente en diseo y construccin de embarcaciones. Por ltimo, de los materiales compuestos de matriz polimrica, slo tienen utilidad en el campo naval las matrices termoplsticas y las termoestables. Los termoplsticos se utilizan nicamente en la construccin de piezas de tamao reducido, debido a que su estructura molecular es lineal o ramificada; necesitan de calor y alta presin para moldearse, lo que eleva el coste de los moldes; la impregnacin de las fibras de refuerzo se torna dificultosa dada la alta viscosidad de la matriz durante su elaboracin, y stas tienen tendencia a fluir a temperaturas medias. En cambio, los materiales compuestos de matriz termoestable no necesitan de grandes inversiones en moldes ni controles de temperatura, ya que la mayora de resinas se procesan a temperatura ambiente. Los procesos de fabricacin requieren moldes sencillos, construidos por lo general con los mismos compuestos u otros ms sencillos, como la madera, y las propiedades fsicas y mecnicas finales son ms que aceptables. El coste de la materia prima es razonable y la mano de obra, a pesar de ser
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numerosa y artesanal, no requiere de un alto grado de capacitacin, es por ello que la matriz a utilizar para el proyecto en estudio ser polimrica termoestable. En funcin de los componentes que la forman, se puede hacer una clasificacin de las resinas: Resinas de polister Resinas de vinilster Resinas de baja emisin de estireno Resinas epoxi Resinas fenlicas Otras resinas: Resinas bismaleimida, resinas poliimida, steres de cianato y polieteramida
De todas estas resinas, la utilizada en la fabricacin de la embarcacin debido a sus caractersticas y principalmente a su reducido coste entre todas las matrices termoestables es la resina de polister de tipo isoftlica. Son resinas muy utilizadas en procesos de laminado de moldeo por contacto, con molde abierto, ya sea manual o de proyeccin simultnea, y en procesos de molde cerrado, como infusin, RTM, prensado, etc.
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6.5.1.1.
Eleccin de las cargas y aditivos
Seguidamente se indican cuales sern las cargas y aditivos elegidos para la fabricacin del producto objeto de este proyecto. A la hora de elegir el catalizador de la resina, hay que indicar lo siguiente, y es que los perxidos se seleccionan en funcin de la temperatura de curado de la resina y de la exotermia de la reaccin y, asociados al acelerador, determinan los tiempos de trabajo (tiempo de gel) y endurecimiento del sistema. Por otra parte, el acelerador se selecciona en funcin del catalizador. Como este proyecto va a describir el proceso de fabricacin que debe seguir una embarcacin en el cual la etapa de curado se va a llevar a cabo a temperatura ambiente, generalmente lo que nos interesa es que se consigan tiempos de endurecimiento largos para facilitar el trabajo, y de todos estos los sistemas catalticos expuestos, la combinacin perxido de metiletilcetona-cobalto ser la utilizada, principalmente por permitir un buen curado en condiciones ambientales normales (sin necesidad de procesos de postcurado) y una fcil dosificacin; aunque hay que tener en cuenta que como principal inconveniente presenta reducidos tiempos de gel. Entonces como catalizador, el ideal es el perxido de metiletilcetona (MEC), y como acelerador el octoato de cobalto. Tambin es importante el uso de lubrificantes, de forma que estos agentes de desmoldeo disminuyen la tendencia natural de adherirse la resina al molde. Y adems para la fabricacin del catamarn tambin se har uso de la parafina.
6.5.1.2. Eleccin del recubrimiento Respecto al recubrimiento, como ya sabemos se encuentra el gelcoat y el topcoat, de los cuales nicamente usaremos el primero, el gelcoat, concretamente gelcoat isoftlico de proyeccin. El gelcoat utilizado debe reunir las siguientes caractersticas:
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Tixotropicidad Resistencia al agua de mar Resistencia al ataque qumico Dureza al rayado Flexibilidad Resistencia al impacto Mantener el color y el brillo Y la capa aplicada debe cumplir las siguientes funciones:
Proteger la fibra de los ataques Dar a la superficie buenas caractersticas de resistencia al impacto, abrasin, ataque qumico, etc. Dar un aspecto suave y atractivo a la ltima capa Dar una coloracin uniforme a la capa exterior
Para la realizacin de la embarcacin no vamos a utilizar el topcoat, que como se coment anteriormente se suele utilizar para aplicar como ltima capa, para conseguir un curado al 100%. En nuestro caso, como recubrimientos, nicamente se usa el gelcoat, y en caso de necesitar aadirse una ltima capa a las piezas, se realizar la adicin de parafina al gelcoat, consiguiendo obtener las mismas propiedades y funciones que tiene el topcoat. Hay que tener en cuenta que la capa que queda desprovista de este recubrimiento siempre es la ltima, es decir, aquella que no queda a la vista del usuario de la embarcacin, sino la que hace de unin con el resto de los componentes del barco, por lo que estticamente no es apreciable. Estructuralmente tampoco produce prcticamente ningn efecto apreciable, pues la nica capa que no conseguira curar al 100% es la ltima, llegando a conseguir aproximadamente un curado al 90%, y adems el espesor de la capa de topcoat que podra aplicrsele tendra un espesor prcticamente
despreciable frente al espesor del laminado, no consiguiendo variar las caractersticas del producto hasta el punto en el que prcticamente su utilizacin puede ser considerada despreciable, tras no producir grandes cambios en el producto final, ni esttica, ni estructuralmente.
6.5.2. Eleccin del material de refuerzo Como refuerzo del material compuesto tal y como se coment anteriormente se pueden utilizar tanto fibras inorgnicas (fibra de vidrio y fibra de carbono), como fibras sintticas (fibra de aramida). A la hora de determinar cual es el tipo de fibra que se utilizar para la fabricacin del material compuesto, es necesario que se tengan en cuenta cuatro aspectos de las propiedades de las fibras particularmente relevantes: Propiedades especficas:
Probablemente, el factor ms importante que ha conducido al rpido desarrollo de los materiales compuestos es la reduccin de peso que puede conseguirse a partir del uso de fibras de baja densidad con alto mdulo elstico y resistencia. El mdulo de Young especfico y la resistencia a la traccin especfica se definen como el mdulo y resistencia medidos divididos por la densidad, respectivamente, y segn esto se puede decir que las fibras de carbono son muy superiores a las fibras de vidrio E en trminos de mdulo elstico especfico. Las fibras Kevlar 49 son significativamente mejores que las fibras de vidrio E pero inferiores a las de carbono. El Kevlar 49 tiene una resistencia a la traccin especfica un 40-50% mayor que las fibras de vidrio E y de carbono. Estabilidad trmica:
En ausencia de aire y de otras atmsferas oxidantes las fibras de carbono poseen unas propiedades excepcionalmente buenas a altas temperaturas. Las fibras de carbono mantienen sus propiedades superiores bien por encima de los 2000 C. Para aplicaciones que incluyan matrices de polmeros, esta propiedad no puede ser aprovechada porque la mayora de las matrices pierden sus propiedades por encima de los 200 C. El vidrio bruto tiene una temperatura de ablandamiento de
aproximadamente 850 C pero la resistencia y el mdulo de elstico de las fibras de vidrio E disminuyen rpidamente por encima de los 250 C. Aunque la estabilidad trmica del Kevlar 49 es inferior a la de ambas fibras. Adems de la conservacin de propiedades durante el uso en servicio a altas temperaturas, es esencial que no produzca deterioro de las propiedades durante las operaciones de fabricacin. Los cambios en las propiedades del vidrio parecen ser casi reversibles con la temperatura, pero el Kevlar 49 puede sufrir un deterioro irreversible debido a cambios en la estructura interna. Adems, las fibras de Kevlar experimentan una grave fotodegradacin bajo la exposicin a la luz solar. Ambas luces, la visible y la ultravioleta causan efectos, conduciendo a la decoloracin y la reduccin de las propiedades mecnicas. Propiedades en compresin:
Se ha encontrado que la rigidez axial en compresin es aproximadamente la misma que en traccin para todas las fibras. Sin embargo, la resistencia a la compresin longitudinal de lminas unidireccionales orientadas fabricadas con Kevlar es solo un 20% de su resistencia a traccin. La baja resistencia a compresin del Kevlar es debida a las propiedades anistropas de la fibra y a la baja rigidez a cortadura. A traccin las cargas son soportadas por los enlaces covalentes, pero en compresin los dbiles enlaces de hidrgeno y las fuerzas de Van der Waal hacen que se produzca esta relajacin local y deshilachamiento. Flexibilidad y rotura de las fibras:
Todas las fibras rompen de manera frgil a traccin sin ninguna deformacin o fluencia. Las fibras de carbono y vidrio son casi completamente frgiles y se rompen sin ninguna reduccin de rea de la seccin recta. En contraste las fibras Kevlar rompen de forma dctil. La fractura a menudo implica el deshilachado de las fibras. Algunas de las caractersticas de la estructura fibrilar se ponen en evidencia en la superficie de las fibras que se observan en la siguiente imagen:
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Carbono
Kevlar 49
Vidrio
Micrografas electrnicas de barrido de fibras rotas a traccin.
Para nuestro caso en particular, la fabricacin de una embarcacin, las fibras que ms se adaptan a nuestras necesidades son las de carbono y las de vidrio, ya que combinan muchas propiedades que las hacen capaces de cumplir con el objetivo de este proyecto, como son la baja densidad de la fibra, as como una elevada estabilidad trmica que no poseen las fibras sintticas. Pero existe un factor predominante que no ha sido tenido en cuenta en el estudio de las propiedades a la hora de resolver la eleccin, y es el coste. Es la fibra de carbono un refuerzo excelente para la obtencin de una embarcacin, pues entre sus principales caractersticas se encuentran una elevada resistencia y rigidez, alta resistencia a la vibracin, buena conductividad trmica, y es resistente a elevadas temperaturas, entre otras muchas propiedades, pero presenta una gran desventaja que la hace inviable para el proceso productivo en estudio, y es su elevado coste. Es por ello que el refuerzo que se utilizar para la obtencin del composite ser la fibra de vidrio, que posee caractersticas similares a las de la fibra de carbono, y cumple con creces las necesidades y requerimientos del producto que se atiende en este proyecto, pero con la gran ventaja, de ser econmicamente mucho ms rentable, factor que en este caso prevalece sobre el resto de caractersticas y propiedades de las fibras. De los tipos de fibra de vidrio que podran utilizarse para la fabricacin del barco, la elegida ser la fibra de vidrio de tipo E, vidrio de borosilicato de
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calcio y aluminio con un contenido bajo o nulo de potasio y sodio, debido a que posee una buena resistencia a la humedad.
6.5.2.1.
Eleccin de las estructuras textiles
De los diferentes tipos de estructuras textiles que puede presentar la fibra, las elegidas para la fabricacin sern los fieltros de mechas cortadas, denominados tambin Chopped Strand Mat (CSM), o comercialmente mats. Tambin se har uso de los tejidos de tela o tafetn, as como del velo de superficie. Antes de comenzar a describir los diferentes motivos que he tenido en cuenta para realizar la eleccin de las estructuras textiles, es conveniente aclarar unas definiciones. Ttulo. Tambin llamado densidad lineal, es la relacin entre el peso, de un filamento, y su longitud. La unidad de medida, del ttulo, es el tex, de forma que 1 tex = 1 g/Km. Gramaje. Es la cantidad de peso, de un tejido, que hay por unidad de superficie. La unidad de medida, del gramaje, es el g/m2.
El CSM de refuerzo, est formado por hebras de un ttulo sobre 400 dtex y con unos gramajes comprendidos entre 100 y 900 g/m2, siendo los ms comnmente empleados para nuestro caso los de 300, 450 y 600 g/m2.
Mat 300
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Mat 450
El CSM de superficie, es decir, el velo de superficie, es el mismo que el de refuerzo pero las hebras tienen un ttulo comprendido entre 100 y 200 dtex y un gramaje entre 25 y 80 g/m2. La forma de presentarse comercialmente suele ser en rollos de cartn con unos anchos que suelen estar entre 92 y 240 cm.
Velo de superficie de 30 g/m
El CSM tiene gran facilidad para impregnarse bien de resina. Pero hay que tener en cuenta que no todos requieren, en su utilizacin, de una misma proporcin de resina; as, los de gramajes pequeos (hasta unos 300 g/m2) requieren de unas 4 veces de peso de resina, del peso de CSM. Sin embargo, los de superiores gramajes, necesitan menos resina. El CSM superficial se utilizar para dar una primera capa rica en resina, la cual va a proporcionar resistencia frente al ataque ambiental.
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El uso de CSM de superficie mejora las propiedades del gelcoat frente a las grietas, la abrasin y el impacto, consiguiendo aislar el grueso del laminado de las agresiones exteriores. Dada la distribucin y orientacin de las hebras en todas direcciones, se obtiene un reparto omnidireccional de las propiedades mecnicas propias del laminado. Los principales motivos que han hecho que elija esta textura en la disposicin de la fibra, son que el CSM presenta grandes ventajas, como son la buena impregnacin, la isotropa, la facilidad de manejo manual, as como la adaptacin a superficies difciles. Respecto a los tejidos, el elegido es un woven roving de tela o tafetn, hay que tener en cuenta que la forma en que se entrelazan los hilos de trama y urdimbre hacen que se obtenga un tejido con una superficie muy rizada, y esta distorsin en los hilos produce una merma en las propiedades mecnicas de los mismos. Adems, el excesivo entrelazado entre hilos dificulta la penetracin de la resina. Pero como aspecto positivo y decisivo, he de indicar que da unas buenas caractersticas de espesor en el laminado, y otro aspecto significativo es que se consigue un tejido fcil de trabajar con la mano. Utilizaremos woven roving con dos gramajes diferentes, de 300 y de 500 gr/m2
Woven Roving 300 g/m
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6.5.3. Eleccin de los materiales de ncleo Como ya ha sido expuesto, los ncleos se pueden clasificar en cuatro grandes bloques: Maderas naturales Espumas sintticas Nido de abeja Fire Coremat
Los elementos que mejor se adaptan a las necesidades del proyecto en estudio son las espumas sintticas y el Fire Coremat, es por ello que son stos los nicos que se usarn en la fabricacin de la embarcacin. La maderas naturales, en general, a pesar de algunas tener muy buenas propiedades, como es el caso de la madera balsa, presentan una gran desventaja que las hacen inviables para nuestro producto, y es que poseen, una capacidad de absorcin de resina muy elevada, producto de su elevada porosidad, y adems no se suele utilizar para superficies que estn en contacto permanente con el agua y la humedad, lo que las hacen inapropiadas para el uso de gran cantidad de elementos que lleva la embarcacin, quedando totalmente descartadas. El nido de abeja sin embargo presenta muy buenas propiedades que la hacen apta para nuestro objetivo, pero generalmente solo se utilizan en la construccin de embarcaciones de alto rendimiento, especialmente en cubiertas y mamparos, dado que en zonas sumergidas existe un riesgo potencial de absorcin de agua. Son su elevado coste y una compleja tcnica de encolado las razones fundamentales de su limitada utilizacin. Como material de ncleo estructural me he decantado por las espumas sintticas, concretamente por las espumas de cloruro de polivinilo (PVC), y por las espumas de poliuretano (PU), y tambin por el Fire Coremat. Para aumentar el espesor y en mnima medida el peso de la estructura a fabricar, as como para aumentar la rigidez de la misma, se
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utiliza la espuma de PVC, debido a que sta presenta buena resistencia mecnica, buena resistencia trmica, posee buenas caractersticas como aislante acstico y tiene una alta resistencia a la penetracin de agua, y comparada con el resto de espumas sintticas, posee las mejores propiedades, lo que, sumado a su adaptabilidad a superficies con doble curvatura, la convierte en la ms idnea para este proyecto. Adems la espuma de PVC mantiene sus propiedades mecnicas inalterables hasta 60 temperatura que generalmente no alcanzar la embarcacin en C, condiciones normales de utilizacin. El PVC que se usar concretamente ser PVC lineal 80, que presenta una capacidad una buena capacidad de absorcin de impactos. Tambin se usarn las espumas de poliuretano, en este caso no con la misma finalidad que la espuma de PVC, es decir, no para aumentar el espesor de la estructura, sino para la fabricacin de los refuerzos, tanto de los moldes, como de las piezas que sean necesarias segn las especificaciones del diseo de la embarcacin, de manera que estos refuerzos harn que las estructuras sean ms fuertes y resistentes, evitndose problemas de pandeo y deformaciones en las piezas de grandes dimensiones. Generalmente se suelen utilizar como material aislante, como reserva de flotabilidad, y como ncleo de estructuras sndwich en embarcaciones de esloras muy reducidas, pero para nuestro objetivo, su principal funcin ser la de actuar como material de soporte en la confeccin de estructuras internas.
Placa de poliuretano
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Tambin se usar para la produccin el Fire Coremat, como material de ncleo para producir las estructuras y componentes de la embarcacin que requieran rigidez, pero con la ventaja de poseer un coste menor al de las estructuras sndwich realizadas con espumas sintticas. Se usar el Coremat XX, que posee un contenido de microesferas del 45%.
Coremat XX
Con esto quedan definidos los materiales que se necesitan para la construccin del barco y que formarn parte de la estructura del mismo. Haremos uso de otros materiales y compuestos que no han sido nombrados en este estudio, debido a que no formarn parte estructural de la embarcacin, son aquellos materiales necesarios para la elaboracin de determinadas actividades, imprescindibles para la produccin, tales como compuestos para la limpieza de los moldes, masillas, ceras desmoldeantes, adhesivos, etc.
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6.6. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE FABRICACIN 6.6.1. Introduccin En la construccin con materiales tradicionales, las piezas se confeccionan a partir de un material ya constituido al que se le da otra forma. Su calidad puede ser controlada en una etapa previa a la fabricacin, y es posible determinar posibles fallos as como estimar la conveniencia de su uso. En la construccin con materiales compuestos, las piezas y el material surgen simultneamente del propio proceso de fabricacin. Por esta razn, el proceso de manufactura adquiere una importancia mayor que en el resto de procesos de manufactura para materiales comunes. Existen, a nivel industrial, una gran cantidad de tcnicas de fabricacin con materiales compuestos, pero en el caso de la construccin de embarcaciones, dicho nmero se ve sensiblemente reducido dado el gran tamao de las piezas a construir. Los procesos aptos deben, por tanto, ser flexibles y permitir ciertos mrgenes, para poder compensar la fabricacin en condiciones que, en la mayora de las veces, distan mucho de las ideales. Se deduce entonces la importancia que tiene la eleccin del mtodo de fabricacin y su posterior desarrollo, como condicionantes de las caractersticas fsicas y mecnicas finales de la pieza.
6.6.2. Clasificacin de los procesos Dirigiremos nuestro estudio fundamentalmente a los procesos ms utilizados en la construccin naval, ya sean stos procesos para embarcaciones completas o bien para componentes de las mismas. Entre los procesos ms idneos en la construccin de embarcaciones podemos sealar:
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Moldeo por contacto a) Laminacin por Contacto b) Proyeccin simultnea c) Impregnadores
Moldeo asistido Por vaco a) Laminacin por contacto asistido por vaco b) Preimpregnados
Moldeo por va lquida a) RTM b) VARTM Infusin
c) Preimpregnados parciales c)
Cada proceso de fabricacin fue desarrollado con una finalidad especfica, para luego derivar hacia otras reas industriales en las cuales se le encontr una nueva utilidad. Todos los mtodos presentan ventajes e inconvenientes, y realizar un estudio comparativo entre ellos resulta tarea casi imposible, dada la gran cantidad de variables que entran en juego. He credo, sin embargo, que una aproximacin comparativa resultara beneficiosa para una mejor compresin del tema. Para poder realizarla he hecho mltiples simplificaciones, puesto que algunos procesos no son perfectamente comparables entre s; dicha comparacin se ha orientado exclusivamente a la construccin de embarcaciones de recreo o alguno de sus componentes. En muchos casos se han omitido en las grficas valores simplemente para evitar que tales datos sean utilizados errneamente. Los resultados ofrecidos pueden ser considerados como valores normales en la construccin de embarcaciones, aunque puede que no lo sean en otra disciplina industrial. Reiteramos que la problemtica de la construccin naval es muy especfica, y que la actividad de un astillero casi nunca se orienta exclusivamente a los procesos de fabricacin con materiales compuestos, sino que dichas tcnicas son un eslabn ms en una larga cadena que tiene como finalidad conseguir un producto equilibrado.
6.6.3. Contenido de refuerzo Una de las propiedades ms significativas de un material compuesto desde el punto de vista ingenieril es la proporcin de material de refuerzo en el global del laminado. Con ella se establecen las principales propiedades mecnicas del laminado resultante, obteniendo mayores propiedades cuanto
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mayor sea el porcentaje de refuerzo en su constitucin. Es evidente que existen lmites superiores e inferiores al contenido de refuerzo, dado que fibras resecas dejaran de comportarse como un material compuesto, y que fibras excesivamente impregnadas slo aportaran ms peso a la estructura sin proporcionarle ms resistencia a cambio.
El contenido de refuerzo se determina mediante un ensayo de calcinacin, en el cual se introduce una probeta del laminado previamente pesada en una mufla de laboratorio; se eleva entonces la temperatura hasta que se calcina la resina (por encima de 600 C), y luego se tornan a pesar los residuos restantes. As queda entonces establecido el porcentaje de refuerzo presente en el laminado. Se deduce aqu que los laminados con menor cantidad de resina, o si se prefiere, con mayor porcentaje de fibra, sern aquellos que son obtenidos por procesos que se sirven de una presin externa para compactar el laminado antes de que se arribe al punto de gel de la resina.
6.6.4. Coste de utillajes y equipos Cada mtodo requiere de tiles de trabajo y equipos especficos. El mayor coste de estos materiales de trabajo, asociados a cada uno de los
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mtodos, suele estar ligado a una mayor calidad del laminado. As por ejemplo, sern muy diferentes los requerimientos de un molde para realizar piezas mediante laminado por contacto manual que uno que se utilice para fabricar piezas de preimpregnados, en el cual los criterios de estabilidad trmica y resistencia a la presin de trabajo son determinantes del alto coste final. Adems de los moldes, se analizan aqu todas las herramientas manuales necesarias para realizar el trabajo de laminado, las instalaciones con sus equipos auxiliares, los sistemas de adquisicin y control de datos, as como los equipos y elementos de proteccin sanitaria y medioambiental.
6.6.5. Emisiones de compuestos orgnicos voltiles (COV) La mayora de resinas poseen en su composicin compuestos orgnicos voltiles, como por ejemplo el monmero de estireno en las resinas de polister y vinilster. Estos compuestos orgnicos, una vez realizado el laminado, tienden en gran medida a evaporarse, contaminando el ambiente de trabajo y ocasionando problemas de salud a los trabajadores. Esta contaminacin del ambiente de trabajo se produce en dos fases: la primera, denominada fase dinmica, se produce desde que la resina se
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encuentra en estado lquido hasta que alcanza el punto de gel; la segunda, denominada fase esttica, es consecutiva de la primera, y se produce cuando la resina se encuentra en forma de slido.
La primera fase de contaminacin es la ms agresiva, ya que el estado lquido de la resina facilita la evaporacin de los compuestos orgnicos; la superficie de la resina est continuamente perturbada y las emisiones son difciles de controlar. La fase esttica se produce una vez se ha concluido el laminado y la resina se encuentra en estado gel/slido; la elevacin de la temperatura fruto de la reaccin exotrmica acelera la evaporacin del disolvente, y a medida que avanza el grado de curado de la pieza disminuyen las emisiones.
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El nivel permisible de emanaciones se encuentra regulado para cada pas, y dicho nmero se encuentra relacionado con el volumen del local, la superficie del laminado, el proceso de fabricacin empleado, el tipo de resina y el tratamiento al que se somete el aire del local de trabajo.
Pas TLV-TWA,ppm Alemania 20 Austria 50 Blgica 50 Dinamarca 25 Espaa 50 (20)2 Finlandia 20 Francia 50 Holanda 25 Italia 50 Luxemburgo 20 Noruega 25 Reino Unido 1004 Suecia 203 Suiza 50 1 Lmite mximo 2 R.D. 374/01 3 10 ppm para nuevas instalaciones 4 Obligacin de reducir lo mximo posible
TLV-STEL, ppm 40 (30min) 100 (15min) 100 (15min) 25' 100 (402)(15min) 100 (15min) 50 (15min) 100 (15min) 40 (30min) 37.5 (15min) 250 (10min) 50 (15min) 100 (4x10min)
Lmite de exposicin al estireno para pases europeos
TLV-TWA (Threhold limit vales - time weighted average): Representa la concentracin media de un contaminante en el aire ponderada en el tiempo, por 8 horas diarias o 40 semanales, por debajo de la cual se puede estar expuesto repetidamente. TLV-STEL (Threshold limit vales - short term exposure limit): Representa la concentracin a la que los trabajadores pueden estar expuestos de manera continua durante un corto perodo de tiempo (15 minutos).
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Con el fin de reducir o eliminar las emanaciones de compuestos orgnicos voltiles en el ambiente se han desarrollado nuevas tendencias en materiales y procesos de fabricacin. Las tendencias relacionadas con los materiales se basan en modificar la composicin de las resinas, disminuyendo o sustituyendo tales componentes por otros menos contaminantes. Las tendencias relacionadas con los mtodos de produccin se fundamentan en utilizar tcnicas de moldeo conocidas como de molde cerrado, en las cuales, mediante la utilizacin de membranas o contramoldes, se evita la evaporacin del compuesto contaminante. Es el caso, por ejemplo, de los mtodos de infusin, de laminado por vaco, el RTM y los preimpregnados.
6.6.6. Nmero de unidades que deben producirse El nmero de unidades que deben producirse determina en gran medida la eleccin del proceso de fabricacin. Si bien en la industria en general suele considerarse una alta produccin la construccin de ms de
10.000 unidades anuales de una pieza, en la construccin naval se considera como elevada produccin la fabricacin de ms de 20 unidades durante el mismo perodo. De este hecho deriva que muchos procesos desarrollados para fabricar piezas en materiales compuestos no tengan aplicacin en el campo naval, dado que su puesta en marcha y posterior amortizacin resultara irrealizable con niveles tan escasos de productividad. As, quedan entonces al abasto del constructor, por un lado, mtodos cuasiartesanales como el laminado por contacto manual, laminados por vaco y preimpregnados; procesos que sern utilizados por la gran mayora de astilleros y pequeos talleres en la fabricacin de un reducido nmero de unidades. Por otro, mtodos derivados de conceptos automotrices de produccin, como el RTM y el VARTM, que sern utilizados por las grandes empresas multinacionales del sector y que producen un elevado nmero de embarcaciones.
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6.7.
TCNICAS DE MOLDEO POR CONTACTO
6.7.1. Introduccin a las tcnicas Las tcnicas de moldeo por contacto son aquellas en las cuales la mano del hombre juega un papel muy importante en la constitucin del material compuesto. Las caractersticas fsicas y mecnicas del laminado dependern en mayor medida de lo cuidadoso que sea el operario durante su elaboracin. Las tcnicas de moldeo por contacto utilizan, por lo general, sistemas de resinas que curan a temperatura ambiente. Son las tcnicas ms sencillas, ms econmicas y las ms artesanales. Dentro de este grupo identificamos las tcnicas de laminado manual, proyeccin simultnea y moldeo con impregnadores.
6.7.2. Laminado manual La tcnica del laminado manual, encuadrada en el grupo de tcnicas de moldeo por contacto, es una de las ms antiguas entre todas las tcnicas conocidas en la fabricacin de piezas con materiales compuestos. Las tcnicas de laminado por contacto aprovechan las ventajas de los sistemas de matrices polister y vinilster en su procedimiento de curado; que no necesitan la aportacin de calor externo para su completa polimerizacin ni de alta presin de moldeo para su estratificacin. A pesar de ser una tcnica sencilla y artesanal, con mucha dependencia de la habilidad del operario, contina siendo a lo largo de los aos la ms difundida, tanto por su bajo coste como por su adecuacin a piezas de diferentes geometras y tamaos, y porque adems no presenta excesivos problemas.
Concepto fundamental
El proceso de laminado manual consiste en la aplicacin de sucesivas capas de material de refuerzo sobre un molde, para impregnarlas gradualmente con resina mediante la accin de un rodillo o brocha.
Laminado manual
La accin de pasar el rodillo sobre la superficie obedece a dos razones fundamentales: a) ayudar a la impregnacin del refuerzo; b) intentar evitar que queden burbujas de aire atrapadas entre las sucesivas capas del estratificado. La presin de compactacin del laminado tiene valores que varan entre 0 y 0,1 Kg/m2. Dicha presin ocurre exclusivamente cuando se aplica la accin del rodillo, y presenta variaciones en diversos aspectos como geometra de la pieza, posicin de laminado, viscosidad de la resina, as como tambin en aspectos humanos relacionados con el operario, como su motivacin, cansancio, etc.
6.7.3. Proyeccin simultnea El mtodo de proyeccin simultnea fue desarrollado en Estados Unidos en la dcada de los cincuenta como consecuencia del auge vivido por la industria del plstico reforzado con fibras de vidrio. Si bien todava posee una fuerte componente artesanal, se puede decir que es una evolucin del mtodo de laminado manual en pos de una mayor productividad. Se encuentra fuertemente arraigado en los astilleros que realizan piezas de grandes dimensiones, como pesqueros y embarcaciones de pasaje de cabotaje.
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Concepto fundamental El proceso de proyeccin simultnea consiste en proyectar fibra cortada (generalmente hilos de roving) entre chorros de resina catalizada mediante un equipo especial de proyeccin, de manera que la matriz y el refuerzo se depositen simultneamente sobre el molde. Una vez depositados, se procede a realizar un compactado mediante rodillos o esptulas para mejorar la impregnacin de los refuerzos y eliminar el aire que queda atrapado entre las diferentes capas del estratificado. A diferencia del laminado manual, aqu la impregnacin la hace un equipo de proyeccin de resina; sin embargo, la etapa de consolidacin todava se realiza manualmente mediante rodillos. Esta etapa adquiere mayor relevancia que en el laminado manual, dado que el laminado obtenido inicialmente fruto de la proyeccin contiene en su interior una considerable cantidad de aire, que debe evacuarse mediante la presin de un rodillo o esptula. La presin de compactacin del laminado ser entonces similar al laminado manual, con valores comprendidos entre 0 y 0,1 Kg/m2. Dicha presin se ver afectada por variables como viscosidad de la resina, geometra de la pieza, posicin del laminado, y por aspectos humanos relacionados con el operario, como su motivacin, cansancio, etc.
Proyeccin simultanea
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6.7.4. Moldeo con impregnadores El proceso de moldeo con impregnadores es una tcnica que ha sido desarrollada originariamente para satisfacer las necesidades de los constructores de grandes embarcaciones en materiales compuestos, pues requeran transformar elevados volmenes de material con una alta velocidad de proceso. La tcnica se encuentra a mitad de camino entre los laminados manuales y los preimpregnados: los laminados son de mejor calidad, uniformidad y contenido de matriz, sin las limitaciones de utilizacin de estructuras textiles que presenta el mtodo de proyeccin simultnea.
Concepto fundamental El proceso es considerado como una evolucin del laminado manual y consiste bsicamente en sumergir la estructura textil en un bao de resina catalizada, para luego extraer el exceso de la misma mediante la compresin del material a travs de diversos rodillos de compactacin. El control del porcentaje de resina presente en el laminado se realiza regulando la separacin de los rodillos, y puede arrojar laminados con porcentajes de fibra comprendidos entre un 35% y hasta un 55%. Una vez realizado el proceso de impregnacin, se transporta el material y se deposita sobre el molde, para luego realizarle el compactado y desburbujeo mediante la accin de rodillos o esptulas.
Impregnadores
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Con este proceso se consigue mecanizar una parte importante del proceso de laminado manual, con las consabidas ventajas del caso.
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6.8.
TCNICAS DE MOLDEO ASISTIDAS POR VACO
6.8.1. Introduccin a las tcnicas Las tcnicas de moldeo asistidas por vaco permiten conseguir materiales compuestos con mejores propiedades fsicas y mecnicas que los obtenidos por las tcnicas de moldeo por contacto, aunque sus costes operativos suelen ser ligeramente superiores. Estas tcnicas aprovechan una presin externa para prensar el laminado y optimizar el contenido de matriz en el material compuesto, mejorando la adhesin interlaminar entre capas y obteniendo un laminado con una densidad mayor. Los procesos de laminado asistidos por vaco suelen ser procesos ms extensos y las resinas requieren, por lo general, de curados o postcurados a altas temperaturas. Dentro de este grupo de procesos podemos distinguir el laminado manual asistido por vaco, el laminado con preimpregnados y el laminado con preimpregandos parciales.
6.8.2. Moldeo por vaco - laminado manual La tcnica de laminado manual asistido por vaco consiste en crear una presin adicional sobre el laminado durante su ciclo de curado. La funcin principal de la tcnica consiste en optimizar las relaciones refuerzomatriz del material. La presurizacin del laminado cumple adems otras importantes funciones: remueve el aire atrapado entre capas; compacta las capas de refuerzo por transmisin de fuerzas, proporcionando laminados ms uniformes; evita que la orientacin del laminado se modifique durante el curado; y reduce la humedad. Todas estas ventajas han sido utilizadas durante aos para maximizar las propiedades fsicas y mecnicas de los materiales compuestos, tanto en campos aeronuticos, aeroespaciales como en las industrias de
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componentes para competicin.
Concepto fundamental Este mtodo es bsicamente una extensin del mtodo de moldeo por contacto-laminado manual, donde la presin es aplicada al laminado una vez ste se ha realizado al completo pero encontrndose la resina an en un estado previo al de gel. La presin actuante se obtiene a travs de un diferencial de presiones. Se coloca sobre el laminado una membrana estanca y se procede a extraer el aire que existe en su interior, a travs de un sistema de vaco. Al disminuir la presin en el interior de la bolsa, la presin atmosfrica exterior acta sobre el laminado presionndolo. En funcin de la capacidad del equipo de vaco y del grado de estanquidad alcanzado, obtendremos mayor presin de compactado.
Laminado antes de aplicar vaco
Laminado despus de aplicar vaco
El moldeo por contacto asistido por vaco surgi como una evolucin del mtodo de laminado manual, buscando solucionar los problemas de bajos contenidos de refuerzo en su composicin. Esta antigua y sencilla tcnica es hoy en da la preferida para los
constructores navales que buscan estructuras sumamente livianas y con requerimientos estructurales elevados.
6.8.3. Laminado de preimpregnados Los materiales compuestos preimpregnados (conocidos tambin como prepegs) fueron desarrollados originariamente para aplicaciones aeronuticas y aeroespaciales que requeran un material con un elevado contenido de refuerzo y una buena uniformidad del contenido de resina en su composicin. Aunque en el sector naval actualmente slo se construyen embarcaciones de altas prestaciones, debido al elevado coste del material, se cree que en los prximos aos su utilizacin ser mas frecuente en embarcaciones de produccin, a medida que se descubran otras aplicaciones industriales para dichos materiales que permitan reducir sus elevados costes de elaboracin.
Concepto fundamental La tcnica del moldeo con preimpregnados permite separar los procesos de preparacin de los de moldeado. De esta manera, con las piezas cortadas previamente, la colocacin de las capas de material sobre el molde es ms sencilla, lo que permite disponerlas en su correcta orientacin y con la posibilidad de rectificar si procede. El laminado de preimpregnados se realiza disponiendo sobre un molde las diferentes capas de estructuras textiles preimpregnadas, previamente descongeladas. Cuando la cantidad de capas o los espesores de las mismas sean importantes (ms de 1000 g/m2), se debe proceder a realizar compactados intermedios mediante vaco, a efectos de eliminar el aire que puede quedar atrapado entre capas. Una vez finalizado el laminado, la pieza alojada en su molde debe ser sometida a un aumento programado de presin y temperatura para que se produzca el curado final de la misma.
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Laminado de preimpregnados
La temperatura de curado final y la presin de compactado estarn en funcin del tipo de preimpregnado seleccionado. Si las presiones son bajas (hasta -0,98 bar), se recurre generalmente a la tcnica de vaco; si las presiones necesarias son elevadas, se recurre al uso de prensas o autoclaves. En piezas de geometra compleja, el uso de autoclaves garantiza elevadas presiones hidrostticas de compactacin sobre la totalidad de su superficie. En el caso de la industria naval, dadas las grandes dimensiones y especial geometra de las piezas, se suelen procesar casi exclusivamente con la ayuda de sistemas de vaco. Como resultado del proceso se obtienen materiales compuestos de una calidad muy superior a la tcnica de laminado por contacto asistida por vaco y a las tcnicas de moldeo por contacto.
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6.8.4. Preimpregnados parciales Considerados tambin como preimpregnados de segunda generacin, la ventaja principal de los preimpregnados parciales respecto de los preimpregnados clsicos radica en que no es necesario realizar las compactaciones intermedias cada determinado nmero de capas de material. Sin duda, esta interesante peculiaridad se traduce en una importante reduccin del tiempo de proceso, sin renunciar por ello a caractersticas fsicas y mecnicas similares a los preimpregandos tradicionales.
Concepto fundamental En esencia, los preimpregnados parciales son muy similares a los preimpregnados clsicos. Las resinas y las estructuras textiles que se utilizan en su confeccin slo tienen pequeas modificaciones respecto de las utilizadas en los preimpregnados tradicionales. La diferencia fundamental respecto aqullos se basa en que las fibras son impregnadas slo parcialmente, mediante un impregnado selectivo o pelculas de resina preimpregnada. Esta caracterstica permite a las fibras secas actuar como una gran membrana porosa, facilitando la salida del aire que pudiese quedar atrapado entre capas del laminado antes del curado. Cuando se somete al material al proceso de curado, la resina impregna las zonas secas del refuerzo. De esta manera, no se hacen necesarios los costosos compactados intermedios que caracterizan a los preimpregnados tradicionales, lo que reduce sustancialmente los tiempos de proceso. Esta particular caracterstica de los preimpregnados parciales permite, pues, realizar estructuras laminadas de diferentes espesores de una sola vez (one-shot), sin necesidad de plantear el laminado como etapas parciales de un laminado global.
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Preimpregnado parcial por pelcula de resina
Preimpregnado parcial selectivo
Si bien se puede disponer de casi todo tipo de estructuras textiles, en lo referente a matrices solamente se encuentran disponibles en resinas epoxi. Respecto a los materiales de ncleo, stos deben ser capaces de soportar las temperaturas a las que sern expuestos durante el proceso de curado. Respecto a las emisiones de compuestos orgnicos voltiles, no existe emisin ni en la fase de laminado ni en la fase de curado, ya que el laminado se encuentra confinado en una bolsa cerrada. Las condiciones ambientales para el proceso son similares a las necesarias para los materiales preimpregnados. La temperatura del local debe situarse prxima a los 18 C para manipular fcilmente los materiales; a menor temperatura se produce un exceso de rigidez del material, y a temperaturas mayores de 25 C, la adhesividad del mismo convierte al proceso en inviable.
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6.9.
TCNICAS DE MOLDEO POR VA LQUIDA
6.9.1. Introduccin a las tcnicas Las tcnicas de moldeo de materiales compuestos por va lquida se fundamentan en que la resina y las fibras de refuerzo entran en contacto entre s por primera vez en el interior de un molde cerrado; se colocan las fibras secas, y una vez cerrado el molde, por medio de diferentes mecanismos, se introduce resina catalizada en su interior. La presin de compactacin se consigue mediante la utilizacin de contramoldes rgidos o la utilizacin de la tcnica auxiliar de vaco. Dentro de este grupo de tcnicas podemos distinguir las tcnicas de transferencia de resina (RTM) y la tcnica de infusin.
6.9.2. RTM Concepto fundamental Las siglas RTM significan moldeo por transferencia de resina (Resin Transfer Molding). La tcnica nace en la dcada de los cuarenta, pero no es hasta los aos setenta que alcanza su madurez, impulsada por las industrias automovilsticas y aeronuticas. El proceso RTM es considerado como un proceso de molde cerrado de baja presin. En dicho proceso, se colocan los refuerzos de fibra secos en el interior de un molde, y una vez cerrado y bajo presin, se inyecta o transfiere resina catalizada al interior del mismo. Para reducir el tiempo de curado de las piezas se puede someter al conjunto a una elevacin programada de la temperatura. El rango de presiones hidrostticas de cierre se encuentra entre 2 y 10 bar, y las presiones de inyeccin de resina oscilan entre 1,5 y 10 bar. Esto obliga a que los moldes sean muy robustos, as que se construyen en la mayora de casos con metales como acero, aluminio o cobre, o bien materiales moldeados en masa, como la resina epoxi. La evacuacin del aire interior se realiza mediante drenajes colocados
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estratgicamente o mediante la ayuda auxiliar de la tcnica de vaco.
Concepto RTM
6.9.3. Tcnicas de moldeo por infusin El problema de las emisiones de estireno es un tema de mxima actualidad para todos los transformadores de materiales compuestos. La vigente normativa europea obliga a reducir drsticamente los niveles de emisiones al ambiente, por lo que los empresarios buscan soluciones constantemente a esta problemtica. Las lneas de trabajo discurren bsicamente por dos caminos diferentes: uno consiste en modificar los valores de estireno en las resinas (disminuirlo o sustituirlo por otros monmeros); el otro consiste en modificar los procesos de fabricacin, migrando de los mtodos de molde abierto a los mtodos de molde cerrado. La industria naval, dadas las caractersticas de los productos que fabrica, restringe las alternativas de mtodos de molde cerrado idneos. La infusin es una alternativa perfectamente vlida a los mtodos tradicionales de molde abierto, que permite construir piezas de grandes dimensiones con bajo coste, y en la cual se pueden aprovechar la mayora de los moldes ya existentes, con una reduccin sustancial de las emisiones de compuestos orgnicos voltiles al ambiente.
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Concepto fundamental El proceso de infusin consiste de varias etapas: primero se disponen las fibras de refuerzo secas sobre el molde; si la pieza lo requiere, se puede pintar el molde con gelcoat previamente. A continuacin todo el conjunto es compactado mediante presin de vaco por medio de una bolsa, para extraer el aire atrapado entre capas de laminado. Una vez compactado el laminado seco, se permite el paso de resina catalizada a travs de mangueras estratgicamente distribuidas sobre todo el molde. La distribucin de la resina sobre el laminado es ayudada por medio de las estructuras textiles que actan como una gran membrana porosa. Una vez lleno de resina todo el conjunto, se mantiene bajo depresin hasta que se efecte la polimerizacin de la resina. Dicha polimerizacin se realiza a temperatura ambiente, aunque pueden reducirse los tiempos de curado mediante la aportacin de calor externo.
Infusin
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6.10. ELECCIN DEL MTODO DE FABRICACIN Una vez que ya son conocidos todos los materiales y compuestos que se van a utilizar para la obtencin de la embarcacin, y tras el estudio de cada uno de los mtodos de fabricacin de materiales compuestos que pueden utilizarse para la obtencin del producto, he decidido que debido a sus principales ventajas, y principalmente debido a sus requerimientos econmicos y su simplicidad de ejecucin, el mtodo utilizado por el Astillero para la fabricacin del producto ser el laminado manual. Este proceso tal y como ya ha sido comentado, consiste en la aplicacin de sucesivas capas de material de refuerzo sobre un molde, para impregnarlas gradualmente con resina mediante la accin de un rodillo o brocha. Seguidamente se indicarn algunas de las ventajas, y en contrapartida, los inconvenientes, que presenta esta tcnica de fabricacin:
6.10.1. Ventajas a) Los equipos necesarios son de extrema sencillez y su coste es relativamente bajo b) El coste de la materia prima es reducido c) Dada su simplicidad no requiere mano de obra excesivamente cualificada d) No existen lmites respecto del tamao de pieza a producir e) El coste de los moldes es el ms bajo entre todos los procesos de produccin f) Es un mtodo ideal para producciones cortas y para piezas de gran tamao g) Se pueden emplear todo tipo de refuerzos y resinas h) Se pueden construir tanto estructuras sndwich como monolticas
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i) En general no requiere de procesos trmicos posteriores
6.10.2. Desventajas a) Los laminados son de calidades homogeneidad y tasa de porosidad). irregulares (uniformidad,
b) El contenido de refuerzo es bajo, entre 25 y 35%. c) Existe una fuerte dependencia de la habilidad y motivacin del operario. d) Requiere, en general, de numerosa mano de obra. e) La productividad es baja debido a lo artesanal del proceso. f) Los factores ambientales como temperatura y humedad pueden condicionar el proceso. g) Provoca elevadas emisiones de compuestos orgnicos voltiles (COV). h) Se producen gran cantidad de desperdicios. i) El acabado superficial slo es bueno en la superficie que est en contacto con el molde.
6.10.3. Conclusiones No existe un mtodo que se pueda considerar perfecto para este tipo de trabajos, todos tienen unas ventajas y unos inconvenientes, que los hacen ms o menos adecuados para cada tipo de elemento a fabricar. La eleccin de la tcnica a usar por el constructor depende de mltiples factores, que ya han sido tratados anteriormente. En mi caso este mtodo ha sido el elegido entre los dems expuestos por las siguientes razones:
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Es uno de los mtodos que introducen menor porcentaje de refuerzo en la composicin del material compuesto, del orden del 30 al 40%. Pero es el suficiente para el proyecto en estudio y no necesita de cantidades mayores, siendo estos porcentajes los recomendados por el proyecto de diseo de la embarcacin. Es el mtodo que presenta menores costes de utillaje y equipos de todos los estudiados, siendo ste uno de los puntos fuertes que lo hacen el elegido para la consecucin de nuestro objetivo. No es el mtodo que produce la menor cantidad de emisiones de compuestos orgnicos voltiles, pero tampoco es el que ms produce, encontrndose en una situacin intermedia. Mediante esta tcnica se generan emisiones que se encuentran por debajo del lmite de exposicin al estireno para cualquier pas europeo, lo que lo hace apto para el objetivo que se pretende conseguir, cumplindose las normas legales de emisin de gases txicos y contaminantes. Adems ha de indicarse la sencillez de proceso; que se pueden utilizar todo tipo de resinas y estructuras textiles; que no existen lmites de tamao de pieza a fabricar; y que no requiere de costosos procesos trmicos posteriores para alcanzar sus mximas propiedades. Si aadimos a todo esto nombrado anteriormente, que el proceso es ideal para producciones bajas o unitarias, obtendremos un mtodo que se adapta perfectamente a nuestros requerimientos. En el caso de querer realizar una gran produccin, del orden de 20 unidades anuales, el mtodo elegido debera ser el RTM, o el VARTM, pero la capacidad de produccin de la que se dotar al Astillero que se encargue de la fabricacin de la embarcacin ser de un mximo de 12 barcos anuales siempre que las condiciones sea favorables, lo que implica que la produccin no es excesivamente elevada. Es esta otra de las razones por las que el laminado por contacto manual es el elegido como mtodo de fabricacin, no necesitndose ningn otro mtodo ms complejo o costoso.
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Estas son las principales razones que han hecho que me decante por esta tcnica, ya que este mtodo es sencillo de llevar a cabo, y adems me permite obtener resultados satisfactorios al coste ms bajo, pudindose conseguir de esta manera la mayor cantidad de beneficios posible.
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CAPTULO 7: PROCESOS OPERATIVOS
Para llevar a cabo la construccin del catamarn de forma efectiva y satisfactoria, es necesario que se sigan de forma ordenada una serie de procesos. Los procesos que se estudiarn a continuacin, engloban los procedimientos que se siguen despus de que un cliente contacta con la empresa constructora, en este caso el Astillero que lleva a cabo este proyecto, donde el cliente elegir el equipamiento opcional que posibilita el diseo del barco y firmar posteriormente un contrato para que se realice la construccin. A partir de entonces, y para llevar a cabo la produccin del barco, se deben realizar los procesos que a continuacin se citan: 1. Planificacin de la produccin 2. Fabricacin 3. Verificacin de funcionamiento Con la consecucin de estos procesos, el catamarn quedar listo para ser entregado al cliente solicitante.
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7.1.
El presente proceso describe cmo se realiza la planificacin de la produccin en el Astillero constructor, desde que el cliente ha firmado el contrato con la empresa solicitando un catamarn, hasta que se planifica el orden de las actividades que se deben ir siguiendo para la fabricacin del mismo.
7.1.1. Realizacin de la planificacin Una vez que ya se conoce el equipamiento que llevar la embarcacin a fabricar, segn las peticiones del cliente, se realiza una planificacin de la produccin. Dicha planificacin estar dividida en cuatro grandes sectores, y cada uno de estos sectores est desglosado en las actividades que tienen que llevarse a cabo. Los sectores en los que se divide la planificacin son los siguientes: Laminacin Carpintera e Interiores Electricidad y Mecnica Fontanera, Herrajes y Accesorios
Cada uno de estos sectores engloba una serie de tareas que deben llevar a cabo los operarios para ir avanzando en la produccin del catamarn. Todas estas actividades estarn recogidas en unos partes de horas, los cuales servirn para controlar la produccin y de esta manera ir modificando la planificacin en caso necesario, as como tambin servirn para ir contabilizando las horas que echan los operarios. Existir un parte diferente para cada sector, cada uno de ellos ser de diferente color para facilitar su comprensin. Existir un jefe de produccin para cada uno de estos cuatro sectores. Los colores caractersticos de los sectores sern los siguientes:
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Color AZUL: Laminacin Color VERDE: Carpintera e Interiores Color AMARILLO: Electricidad y Mecnica Color GRIS: Fontanera, Herrajes y Accesorios
7.1.2. Distribucin del trabajo diario El Responsable de Produccin del Astillero se reunir diariamente con los responsables de las distintas reas de trabajo (Laminacin, Carpintera e Interiores, Fontanera, Herrajes y accesorios, y Electricidad y Mecnica) para acordar la planificacin de los trabajos a realizar. Cada uno de estos responsables comunicar a los operarios que estn a su cargo el trabajo diario que deben llevar a cabo. Al final de la jornada, cada uno de los operarios deber entregar relleno a su jefe los partes de horas. stos, remitirn los partes al Responsable de Produccin, para que pueda comprobar el estado de la planificacin, verificando que se estn cumpliendo los objetivos previstos, y modificndola en el caso que sea necesario. Se identificarn en la planificacin con color ROJO aquellas tareas que son urgentes llevar a cabo, cuando haya surgido algn imprevisto y sea necesaria rectificar la planificacin previa. De acuerdo con lo contratado por el cliente, se aadirn o eliminarn actividades en la planificacin de la produccin, segn el equipamiento opcional elegido, indicndose tambin en los partes de horas como actividades adicionales a realizar.
7.1.3. Rellenar los partes de horas Cada uno de los operarios deber rellenar el parte de horas que le corresponde, en funcin del sector de trabajo en el que se encuentra. Es
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necesario que se rellene un parte de horas por cada embarcacin en la que se haya trabajado. Los colores de los partes de horas coinciden con los colores usados para la planificacin: Parte de horas de color AZUL: Laminacin Parte de horas de color VERDE: Carpintera e Interiores Parte de horas de color AMARILLO: Electricidad y mecnica Parte de horas de color GRIS: Fontanera, Herrajes y Accesorios
En dichos partes de trabajo cada operario deber indicar su cdigo identificativo, as como la hora de inicio y fin de cada una de las actividades que ha llevado a cabo durante la jornada laboral. Para la construccin de un catamarn se realiza una planificacin. En ella se establece que todo el proceso productivo necesita de un trabajo estimado de 4319 horas para la fabricacin de un catamarn estndar sin equipamiento opcional, lo que implica que la duracin de la fabricacin ser de 62 das aproximadamente, teniendo en cuenta los das festivos. Esta estimacin ha sido calculada para un trabajo realizado por 17 operarios cualificados, y alternando tareas para la produccin simultnea de dos catamaranes en el Astillero. La planificacin detallada podr observarse en los anexos en forma de diagrama de Gantt.
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7.2.
FABRICACIN
El proceso de fabricacin puede considerarse como el ms importante en la produccin del catamarn, pues es el que incluye los procedimientos que son necesarios realizar para conseguir el objetivo de nuestro proyecto, y por ello ser el ms extenso. Este proceso estar compuesto por cuatro procedimientos, que se han denominado de la siguiente manera: 1. Construccin del modelo 2. Fabricacin de moldes 3. Fabricacin de piezas 4. Montaje Cada uno de estos procedimientos ser descrito y detallado en las siguientes pginas, de manera que pueda considerarse un manual o gua para la fabricacin del catamarn, aunque tal y como se ha dicho anteriormente, podra ser extrapolable a la fabricacin de otro modelo de embarcacin con caractersticas y especificaciones similares.
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7.2.1. Construccin de modelos No existe un camino fcil y rpido para producir un trabajo de calidad en polister. Un buen trabajo es un arte cuidadoso y preciso. Debe comenzarse con una cuidadosa preparacin del modelo para poder fabricar el molde. El elemento primario para la realizacin de una pieza de plstico reforzado es el modelo. Este til bsico puede realizarse en madera, metal, barro, escayola, cemento, cera, vidrio, piezas de polister ensambladas, etc. Cuando el diseo de la pieza corresponde a un diseo original es necesario proceder al estudio de un modelo. En algunos casos el modelo se utiliza directamente para la obtencin de la pieza o piezas en plstico reforzado, pero lo ms normal es que sea usado para la realizacin del molde, como va a ser nuestro caso. Para distinguir, consideraremos molde, como el elemento en que se conforma la pieza de plstico reforzado, siendo el modelo el elemento del cual se obtiene el molde. A veces se llama molde patrn al modelo y molde de produccin al otro tipo de molde. Muchos copiados de trabajos originales son hechos en yeso, resina de polister, resina epoxi o madera recubierta con polister o epoxi. Previamente a la manufactura del modelo deber tenerse en cuenta el modelo de matrices que se pretende sacar del mismo. De los modelos de yeso difcilmente podr sacarse ms de un molde, mientras que cuando son de polister se pueden sacar varios, es por ello que el modelo ser fabricado con polister reforzado. El presente procedimiento trata de describir cmo se realiza la fabricacin del modelo necesario para la obtencin del los moldes que se necesitarn para la fabricacin de las piezas de las embarcaciones en el Astillero constructor.
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7.2.1.1.
Etapas de construccin de modelos
Construccin del modelo en madera El Responsable de Carpintera e Interiores ser quien se encargue de la construccin de los modelos en madera, segn las especificaciones de los planos de construccin de modelos diseados por la Oficina Tcnica, y ante cualquier duda, el Responsable de Carpintera e Interiores se pondr en contacto con el ingeniero de Oficina Tcnica. Hay que indicar que para la obtencin de cada uno de los moldes es necesario la construccin de un modelo, por ello hay que tener en cuenta que se realizar un modelo por cada una de las piezas que se necesitarn fabricar en polister reforzado con fibra de vidrio para la obtencin del catamarn en estudio. Debido a que cada componente de la embarcacin es diferente, y que cada modelo llevar unas especificaciones particulares, en este apartado se redactar el procedimiento de construccin de los modelos de forma genrica, pero ilustrndolo con imgenes de uno de los cascos del catamarn, para de esta forma facilitar su comprensin. Para la realizacin de los modelos se parte de unos planos de construccin de modelos. Estos planos debern sacarse a escala 1:1 para la fabricacin de cada uno de los modelos. Se sacan en papel, y servirn como plantilla para la construccin de los elementos en el material que llevemos a cabo el modelo. Para la construccin de los modelos del catamarn se utilizar la madera previamente, pues es un material fcil de mecanizar, barato, y nos permitir conseguir una buena reproduccin. Los planos de construccin de los modelos generalmente llevarn una serie de lneas que sern necesarias tener en cuenta a la hora de construir el modelo. Son la lnea base, que ser aquella que marcar la base, que es una lnea recta horizontal y extendida longitudinalmente que normalmente coincide con la quilla, y que sirve para referir las distancias verticales; la lnea de referencia, que se utiliza como referencia en la construccin, tal y como su nombre indica; y la lnea de flotacin, que es la que separa la parte sumergida de una nave de la que no lo est, y es, evidentemente,
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indicada por la superficie del agua. Estas tres lneas irn marcadas en los planos de construccin del modelo. El modelo se sustentar sobre una estructura de madera, a partir de la cual se comenzar la construccin, y ser dicha estructura la que marque la lnea base del modelo. A esta estructura se le denominar comnmente la cama, estar constituida por una serie de vigas de madera, las cuales se fijan al suelo atornilladas o clavadas, para de esta forma conseguir la estabilidad necesaria cuando se comience a montar el modelo.
Tras la fijacin de las vigas de madera en el suelo, se aadirn unos listones transversalmente, que sern el sustento del resto del modelo. Estos, deben estar perfectamente nivelados para conseguir la buena construccin final del modelo. Para ir levantando el modelo, la estructura ira constituida de una serie de secciones. Estas secciones sern construidas con planchas de madera, las cuales se cortan utilizando como patrn los planos de construccin del modelo, donde se indicarn las tres lneas anteriormente mencionadas. En las siguientes imgenes se pueden observar las secciones en las que ir dividido uno de los cascos de catamarn. Cada una de ellas indica la posicin en la que se deber colocar sobre la cama. Tambin lleva registradas las lneas de base, de referencia y de flotacin.
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Usando las secciones en papel como patrones a escala natural, se sacan las secciones en madera.
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Cada una de las secciones se va montando sobre la cama tal y como indican los planos de construccin del modelo creados por la Oficina Tcnica del Astillero. La unin se realizar generalmente con puntillas y tornillos. Cada una de las secciones debe estar perfectamente alineada y nivelada respecto a la lnea base creada por la cama. Para ello, cada vez que se coloca una de las secciones del modelo, sta debe nivelarse, haciendo uso de la lnea de referencia. Para llevar a cabo esta accin se har uso de un lser, que mantenindose fijo en una misma posicin nos indicar cual es la lnea que hay que tomar como referencia para la construccin del modelo.
Entre seccin y seccin se van aadiendo perpendiculares a estas, unos apoyos de madera, a modo de escuadra, de esta forma la seccin se mantendr vertical durante la construccin. Estas escuadras de madera se irn retirando a medida que se van aadiendo nuevas secciones secuencialmente, de forma que entre dos secciones se introducen tableros que sern atornillados a travs de las secciones, de esta forma se ir construyendo el armazn del modelo, dndole as consistencia y rigidez a la estructura. Todo esto siempre tiene que realizarse manteniendo el nivel de la lnea de referencia que indica el lser.
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Una vez que se coloquen todas las secciones que formarn el modelo, se comenzar a listonar la estructura. Se irn aadiendo listones alrededor de la misma, de esta manera se le comenzar a dar la forma externa al modelo. Los listones se irn aadiendo atornillndolos a las secciones colocadas. Una vez se hayan dispuesto todos los listones, ya comenzar a divisarse la estructura externa que tendr el modelo. Se dejar un descuento de entre 22 y 25 milmetros entre dos listones consecutivos.
Cuando ya el modelo ha sido completamente listonado, se procede con la realizacin del forrado. El forrado consiste en ir agregando sobre los listones que se hayan colocado, planchas de madera, cerrando completamente todos los huecos, y quedando as la estructura ms compacta. Se irn pegando planchas de madera cortadas en las dimensiones adecuadas, y se irn pegando sobre los listones. Todos los espesores de las maderas que se vayan agregando desde la colocacin de las secciones, han de ser tenidos en cuenta en los planos constructivos del modelo, para que de esta manera el futuro molde que salga de la fabricacin del modelo, guarde las dimensiones exactas que se necesitan para la produccin de las futuras piezas que compondrn el catamarn en proyecto.
Tras la realizacin del forrado completo de la pieza a modelar, quedarn huecos y espacios entre las planchas de maderas. stos no nos interesan, pues si se dejasen, provocaran la presencia de defectos en el futuro molde, as que es necesario que estos orificios sean eliminados. Para ello, todas las rendijas y huecos que hayan podido quedar, se taparn usando una masilla adhesiva, la cual se aplica con la ayuda de una esptula. Generalmente estos huecos suelen quedar en las intersecciones o uniones de los tableros de madera cuando cambian de direccin, normalmente en los cantos y terminaciones afiladas del modelo a construir.
Aqu se puede decir que concluye la etapa de fabricacin del modelo en madera, pero aun el modelo no est apto para la fabricacin de los moldes, debe adquirir consistencia, rigidez, y un buen acabado, propiedades que ir adquiriendo conforme avancemos en el procedimiento.
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Laminado del modelo Una vez construido el modelo en madera, se debe dar consistencia y rigidez al mismo, para ello es necesario aumentar el espesor de la estructura, y usaremos para conseguirlo la fibra de vidrio. El mtodo que se llevar a cabo para darle espesor y rigidez a la estructura es mediante el mtodo de contacto manual, al igual que se llevar a cabo tanto en la fabricacin de los moldes, como en la fabricacin de las piezas. Este mtodo ser explicado con detalle en el apartado de fabricacin de las piezas, mientras que ahora nicamente se darn unas pequeas pinceladas, para de esta manera poder comprender cmo se lleva a cabo la fabricacin del modelo. Para darle consistencia al modelo se utilizar entonces el mtodo de contacto manual, en el cual se utilizar resina de polister, que ir reforzada con telas de fibra de vidrio, para dar as consistencia y compactacin a la madera. Para ello se irn aplicando capas de resina de polister isoftlica, con un rodillo de hilo sobre el modelo construido hasta el momento, y se irn aadiendo telas de fibra de vidrio que previamente habrn sido cortadas con las dimensiones adecuadas. Este es un mtodo de laminacin, que insisto ser explicado con detalle en la etapa de fabricacin de las piezas, el cual se puede extrapolar para este procedimiento, teniendo en cuenta las mismas consideraciones, con la nica diferencia de que el nmero de telas que se aplique aqu ser diferente, pero el procedimiento ser vlido tambin para este caso.
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Toda la estructura se cubre con polister reforzado con fibra de vidrio (PRFV). Tras la terminacin de esta actividad se procede a cortar los sobrantes de tela. Una vez que el conjunto ha curado, se prosigue con la siguiente etapa, que es la adicin de masilla.
Adicin de masilla Para conseguir una reproduccin fiel al diseo, es necesario que se eliminen todas las imperfecciones que se irn creando durante el proceso de construccin. La fibra de vidrio que ha cubierto el modelo deja una superficie rugosa al mismo, de forma que esta no puede ser la superficie que suponga nuestro espejo a la hora de reproducir el molde. Para ello es necesario que se consiga por tanto un buen acabado, y se eliminen todos los desperfectos provocados durante la laminacin. Para hacer esto se cubre todo el modelo seguidamente con una capa de pasta o masilla, la cual tambin le dar espesor a la construccin. Esta pasta agregada dar un acabado basto al modelo. Es necesario que se espere a que el mismo seque. Una vez que el modelo est seco, se deben realizar lijados de la superficie. Para la realizacin del lijado, se utilizar un taco de lija, de forma que con este taco se ir dando por toda la superficie del modelo, desbastando. Este instrumento se utilizar para que de esta forma se evite el hecho de poder aportar mayor o menor presin en la realizacin de la actividad de lijado, consiguindose de esta manera que la superficie lijada sea homognea y continua.
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A continuacin se aade ms masilla y se vuelve a lijar, y as sucesivamente, para de esta forma irle dando al modelo la forma exacta que indica el diseo inicial, y obteniendo as una superficie lisa, y sin imperfecciones, es decir un acabado fino del modelo que sea fiel al diseo.
Pintado del modelo Una vez el modelo ha sido perfectamente lijado y ya presenta la forma que adquirir el molde, es necesario que se pinte. El pintado del modelo se lleva a cabo con una pintura, denominada aparejo. Esta pintura se aplicar mediante el uso de pistola de proyeccin. La funcin de esta pintura es facilitar la visualizacin de las zonas en las que existen desniveles o escalones en el modelo, por la aplicacin excesiva, o bien por la falta de masilla del paso anterior. Tras la aplicacin de esta pintura se lija el modelo con el taco, y de esta forma van apareciendo zonas de diferente color, aparecen parches, de manera que el contraste de colores nos indica que existe un defecto de homogeneidad de espesor en la zona tras la adicin de la masilla en el paso anteriormente comentado. El aparejo tiene una formula especfica para el sellado de superficies con o sin terminacin, y garantiza que la pintura final se adhiera a esa superficie para la creacin de un acabado de mejor apariencia y mayor durabilidad. El aparejo sella la superficie, garantizando una base pulida para la capa definitiva de pintura. Como esta sustancia posee la frmula para sellar la superficie, su uso facilita la aplicacin de la pintura. El aparejo sella la base, evitando una absorcin irregular que conduce a las diferencias de color en la pintura, y adems promueve un brillo consistente y un acabado uniforme. Una vez seco el aparejo, se vuelve a dar otra mano, se procede con el mismo procedimiento de lijado, y as sucesivamente, de forma que se irn corrigiendo as los desperfectos de espesor que hayan podido quedar en la superficie, dando tantas capas como sean necesarias.
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Por ltimo se aplica otra capa de la pintura definitiva, mediante la utilizacin de una pistola de proyeccin. Esta capa de pintura, una vez seca, es necesario que se pulimente, y se elimine la piel de naranja, es decir la rugosidad que haya podido quedar al pulverizarse. Ya que esta es la ltima capa que se le dar al modelo finalmente, de forma que el acabado que adquiera esta superficie, ser el que tendr el molde fabricado a partir de l, pues este modelo ser ya el que haga de espejo para la obtencin del molde. Es por ello que hay que conseguir un acabado lo ms perfecto posible del modelo, para que el molde obtenido presente una superficie completamente fina para la realizacin de las piezas que conformarn el catamarn. El pulido ser realizado con una pulidora, y con cera, que eliminar cualquier araazo, rasguo o grano que deje la pintura tras su aplicacin. Es necesario prestar cuidadosa atencin en esta operacin final, ya que un pulimento pobre (por recalentamiento) puede dar como resultado la creacin de piel de naranja o una superficie de aspecto fibroso. La superficie del modelo debe ser tersa y sin defectos visibles, tanto como sea posible.
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La superficie del modelo debe reflejar el acabado espejo deseado para el molde. La construccin del modelo debe ser lo ms exacta posible, a fin de eliminar fallas que podran restarle calidad al molde. Una vez el modelo ha sido pulido y abrillantado, quedar nicamente a expensas de ser aprobado para poder utilizarse en la produccin para obtener los moldes.
Verificacin del modelo Cuando han sido acabadas todas las actividades, el modelo debe ser verificado, para ello el Responsable de Carpintera e Interiores, as como el Responsable de Laminacin, harn una inspeccin del modelo acabado, indicando y dejando constancia en un registro la fecha de cundo el modelo ha sido aprobado. Si al inspeccionar el modelo encontrasen alguna
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anomala, se anotara en el registro, as como las instrucciones de las actividades posteriores que deban llevarse a cabo para conseguir la aprobacin del mismo, y se anotara posteriormente la fecha de aprobacin cuando las anomalas encontradas sean subsanadas.
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7.2.2. Fabricacin de moldes El siguiente procedimiento que es necesario realizar, es la fabricacin de los moldes de polister reforzado con fibra de vidrio (PRFV), los cuales se fabricarn a partir de los modelos que han sido construidos siguiendo las indicaciones del procedimiento anterior. Hay que tener en cuenta que existe la posibilidad de realizar dos clases de moldes: Molde Macho: Es aquel que adopta la forma del interior de la pieza. Una vez realizado el laminado y finalizado el proceso de fraguado, al separar la pieza del molde, el exterior presenta una superficie spera e irregular. Requiere mas trabajo de pulido y terminacin de la superficie. Molde Hembra: Es aquel que adopta la forma exterior de la embarcacin. Una vez desmoldado, la superficie exterior de la pieza est prcticamente lisa y terminada, solo faltara corregir las pequeas imperfecciones. El riesgo que s presenta es la posible aparicin de bolsas de aire entre el molde y la superficie de la pieza, que puede producir graves deformaciones en la misma.
Por otro lado, hay que distinguir tambin entre los moldes vlidos para varias laminaciones o moldes de usar y tirar, la eleccin de uno u otro depender de los recursos econmicos y de la inversin de tiempo. Si lo que se desea es construir una serie de piezas iguales, pues se utilizar un molde multiuso, sin embargo para lo construccin de una solo pieza, conviene realizar un molde de usar y tirar. Para la realizacin del catamarn, debido a que su finalidad ser comercializarse, se realizar en serie, por lo que queda descartada la fabricacin de moldes de usar y tirar, y se fabricarn multiusos, de forma que con un nico molde se puedan producir un cierto nmero de piezas. Y debido a la gran cantidad de piezas que constituirn la embarcacin, habr que realizar tanto moldes macho, como moldes hembra, en funcin de si interesa que la cara acabada sea la exterior o la interior. A continuacin se irn indicando cada una de las etapas a seguir para
la obtencin de los moldes a partir de los modelos. Al igual que se ha realizado en el apartado de la construccin del modelo, la redaccin de este procedimiento se realiza tambin de forma genrica, de forma que ser aplicable para la fabricacin de todos los moldes, pero para facilitar la comprensin, se ilustrar con imgenes el proceso de produccin del molde del casco al igual que en el anterior procedimiento.
7.2.2.1.
Etapas de fabricacin de moldes
Aplicacin de cera Cuando el modelo ha sido preparado como hemos descrito anteriormente, deber ser encerado con una cera en pasta de buena calidad, aplicando cuanto menos cuatro capas, y con un buen lustrado entre capa y capa, utilizando una estopilla de algodn limpia. Es importante que el modelo sea cuidadosamente encerado para evitar cualquier adherencia cuando sea separado del molde. Primero se aplicar una capa de cera en forma circular, teniendo especial cuidado que sta no sea demasiado gruesa. Lustrar a continuacin de forma manual, siguiendo las recomendaciones del fabricante de la cera, acerca del tiempo que se debe esperar antes de hacerlo. Para que la cera cure lo suficiente, es necesario dejar transcurrir dicho tiempo. La cera adquiere un color blanquecino cuando esto ocurre, lo que nos indicar que est lista, entonces se retirar con la utilizacin de un trapo de hilo. A continuacin se aplicar una nueva capa y se pulir nuevamente. Siempre esperar el tiempo indicado entre capa y capa. Despus de que el encerado se haya asentado suficientemente sobre la superficie, se limpia manualmente con una estopilla de algodn o trapo de hilo, para eliminar cualquier mancha o partcula de polvo. No se debe usar una pulidora mecnica para el pulido final, ya que ella se puede quemar parcialmente la cera, creando reas
con
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desprotegidas que causaran adherencias en los pasos siguientes, se realizar por tanto siempre a mano. Despus de completado el encerado del modelo, ste queda listo para comenzar la fabricacin del molde o matriz.
Pintado con gelcoat La clave para una buena fabricacin es el gelcoat. Si este material no es el apropiado para ese uso o si no es aplicado correctamente, se emplear mucho trabajo y tiempo de ms y se obtendr un molde defectuoso. Antes de comenzar a trabajar en el molde ser recomendable leer cuidadosamente las instrucciones para el uso del gelcoat, las cuales por norma general adjunta el fabricante. Tras la aplicacin de la cera desmoldeante, se aadir la capa de pintura, de gelcoat, la cual se proyecta directamente sobre el modelo mediante la utilizacin de una pistola de pulverizacin conectada a un compresor. nicamente se aade una capa. El gelcoat para su aplicacin debe ser catalizado en un recipiente adecuado y luego trasvasado a la taza de la pistola, a fin de asegurar una correcta catalizacin.
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El gelcoat debe ser aplicado en una capa lisa, generalmente con dos pasadas, y con un espesor de 0,3 a 0,4 mm cada una. De forma que el espesor total en fresco no exceda las 8 micras. Se utiliza para llevar a cabo esta operacin gelcoat para moldes, que posee baja contraccin y elevada flexibilidad, y adems es resistente a la abrasin y al rayado superficial en proporcin mayor que los gelcoats utilizados para piezas. El gelcoat ser de color negro para la fabricacin de todos los moldes, para de esta manera evitar confusiones y sea ms fcil la distincin entre una pieza y su molde.
A modo de recomendacin, he de indicar que no debe permitirse que el gelcoat cure completamente a fin de evitar contracciones. Por ese motivo nunca debe dejarse un molde durante la noche o el fin de semana, sin comenzar a laminar. La catalizacin del gelcoat de la matriz es crtica. Se usar generalmente un mnimo del 2% y un mximo del 3% de catalizador de perxido de metiletilcetona (MEC), para compensar las fluctuaciones de temperatura ambiente. Los porcentajes de catalizador vendrn definidos por los propios fabricantes. Es necesario antes de seguir con el procedimiento, que se lleve a cabo un buen secado de la pintura. El tiempo de secado depende de varios factores, como el tamao del modelo a tratar, as como tambin de la
temperatura y humedad del ambiente, cambiando por tanto los tiempos en funcin de la estacin del ao en la que se lleva a cabo la accin. Pudiendo llegarse a producir el secado prcticamente de forma instantnea en pocas estivales, y siendo mucho mayor el tiempo de secado en invierno. De forma general el tiempo de secado suele variar, siendo de 4 horas aproximadamente en condiciones ptimas de entre 18 y 20 C, y pudiendo llegar a tardar hasta 24 horas en las condiciones ms adversas.
Laminacin En esta actividad se van aadiendo capas de resina reforzadas con tela de fibra de vidrio, para dar mayor consistencia y dureza a la pieza. Estas telas son impregnadas con resina y aplicadas con rodillo de lana. Como ya se ha comentado, el procedimiento que se debe llevar a cabo para la laminacin ser descrito con detalle cuando lleguemos al apartado siguiente, la fabricacin de las piezas. Una laminacin cuidadosa del molde es tan importante para obtener un buen trabajo como la aplicacin previa ya descrita para el gelcoat. El paso ms importante es la aplicacin de la primera capa, en contacto con la pelcula del gelcoat, ya que muchas veces, en un principio puede que no aparezcan imperfecciones, y no se notarn inmediatamente en un molde nuevo, pero puede que aparezcan con el tiempo, a medida que
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el molde sea utilizado en la produccin. Para la laminacin se usar directamente para la primera capa fieltro de vidrio 300. Se continuar con la confeccin del molde utilizando el procedimiento de sndwich, alternando capas de fieltro grueso entre capas de fieltro fino. Tambin se usar para la laminacin de los moldes tejidos de vidrio tipo roving, este debe ser aplicado por el sistema de sndwich indicado, y debe quedar a un mnimo de 4 a 6 milmetros de profundidad, respecto del gelcoat, con el objeto de evitar el marcado del mismo.
He de insistir en que todo este procedimiento de laminacin por contacto manual ser explicado mucho ms en detalle en el apartado de fabricacin de las piezas, no llevndose a cabo en este momento para evitar repetir el mtodo, que como estamos viendo, se utiliza tanto para la fabricacin del modelo, como de los moldes, como de las piezas. Se dejar curar cada capa de laminado y se repetir el procedimiento hasta obtener un espesor de 10 a 20 mm, dependiendo del tamao y forma del molde.
Adicin de refuerzos Para aumentar la rigidez y la consistencia del molde, se deben aadir una serie de refuerzos al mismo. Estos refuerzos harn que el molde no se
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deforme, ni sufra roturas en el proceso de desmoldeo de las piezas que sern fabricadas en un futuro, haciendo que el molde sea resistente y capaz de soportar la produccin de una gran cantidad de piezas. Los refuerzos son tubos de acero, los cuales se agregarn al modelo en las regiones que vayan a sufrir mayores tensiones. Estos tubos de acero se laminan para conseguir la fijacin al molde, dndole as solidez y consistencia a la estructura.
Despus de completar estas operaciones, el molde deber curar durante por lo menos cinco das antes de separarlo del modelo, y durante otros cinco das despus de desmoldarlo.
Adicin de estructuras A los moldes, generalmente a los de mayor tamao, se les aadirn unas estructuras de hierro o acero con ruedas, para que puedan soportar el peso del molde propiamente dicho, de esta forma ste no se abrir ni deformar en su futura utilizacin, y permanecer en todo momento inmvil, facilitando adems su movilidad por la planta en caso de necesitar transportarlo.
Desmoldeo Una vez que se han realizado todas estas actividades anteriormente descritas, el molde est listo para separarse del modelo. Para ello, y haciendo uso de una gra, se lleva a cabo la actividad de desmoldeo.
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Una vez que se ha llevado a cabo la separacin del molde y del modelo, ste ltimo no tiene utilidad, por lo que se desecha. Tras el desmoldeo, en ocasiones, el molde resultante puede presentar algunas imperfecciones en la capa exterior de gelcoat, principalmente araazos y rayones tras la realizacin de la maniobra de desmoldeo. Es precisamente esa cara del molde la que debe encontrarse en perfecto estado, ya que cualquier desperfecto que presente la superficie, ser proyectada en la pieza a fabricar. Es por ello que tras la operacin de desmoldeo, es importante conseguir un buen acabado final del molde. Para ello, se realizan pulidos de la superficie tal y como se realiz para el modelo, y por ltimo se abrillanta toda la superficie.
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Descontando que se han seguido todos los pasos indicados, el molde una vez retirado del modelo, debe presentar una superficie extremadamente brillante. Ahora el secreto es preparar y mantener este molde en condiciones ptimas para que conserve su aspecto actual. Es necesario un curado apropiado para obtener una larga vida til, retencin del brillo y un mnimo marcado de la fibra de vidrio.
Verificacin del molde Una vez acabadas todas las actividades, el Responsable de Laminacin har una inspeccin visual de los moldes, dejando constancia en un registro, de cualquier defecto de produccin o imperfeccin que tengan los moldes fabricados. Indicar as mismo si el molde est apto para poder producir, as como si es necesario repararlo para conseguir que se encuentre en las condiciones necesarias para su utilizacin.
7.2.2.2.
Mantenimiento del molde
Si se ha construido correctamente y se cuida de mantenerlo en buenas condiciones, un molde para laminado de polister por contacto debe poder utilizarse para laminar muchas piezas.
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En el taller ser esencial un programa de mantenimiento preventivo de los moldes, a fin de procurar una larga vida til de los mismos. Aunque a veces es suficiente con volver a encerar el molde cuando comienza a ofrecer puntos de agarre de las piezas moldeadas, se ha encontrado que pueden aparecer problemas tales como el pegado de las piezas y la formacin de poliestireno. Creo por tanto que ser necesario preparar un esquema de mantenimiento de rutinas. Para evitar que en los desmoldeos aparezcan puntos de adherencia, es necesario que despus de sacar una pieza de la matriz, sta se preparare y se encere, de esta manera tal y como sacamos la pieza del molde, se encera y se protege, y nos bastar nicamente con aplicar una sola capa tras su utilizacin, pues en caso de dejarlo sin encerar mientras el molde no se va a usar, ste comenzar a deteriorarse y a afectarle las condiciones ambientales, de forma que adems de necesitar ms capas de cera la prxima vez que se utilice, podr presentar ciertos puntos de adherencia, perdiendo tambin brillo y haciendo dificultosa la operacin de desmoldeo. Es por ello que para evitar esto, tal y como se desmolda una pieza, se encerar el molde. De este modo los moldes durarn ms y se obtendrn piezas con mejor aspecto y menos retoques. El molde debe ser lavado y enjuagado con acetona para eliminar restos de laminados y otros elementos de su superficie. Algunos compuestos, si se dejan demasiado tiempo sobre el molde, pueden producir adherencias. Si el molde presenta mucha acumulacin de cera y restos de gelcoat y resina (por no haber seguido el programa de mantenimiento), debe ser limpiado frotando con acetona. Si despus de la limpieza indicada aun se notaran rugosidades, debe procederse al lijado del molde, y luego al consabido pulido y lustrado. Ya que si se deja la superficie con rugosidades, lo nico que se consigue es que al poner en uso nuevamente el molde, la cera se acumule ms rpidamente.
Si slo se pule el molde, es recomendable aplicarle al menos dos capas de cera antes de ponerlo nuevamente en produccin. En cambio, si ha habido necesidad de frotarlo y/o lijarlo y pulirlo, es preferible encerarlo al menos tres veces. Como se puede apreciar, es mucho ms prctico aplicar un mantenimiento preventivo que dejar que el molde se deteriore. La cera no se acumula sola sino que es dejada acumular por un mal encerado, ya que se encera en exceso y no se quita bien dicho exceso. Otra acumulacin que puede producirse es de poliestireno, producido por el estireno del gelcoat que se polimeriza y que se adhiere al molde debido a un desmolde demasiado rpido. Para evitar esto conviene dejar que la pieza comience a curar lo suficiente en el molde.
7.2.2.3.
Precauciones especiales
Una de las principales razones por las que se utilizan los moldes de polister fabricados con resinas y gelcoat, es la calidad y durabilidad del molde, y que las piezas, al ser desmoldadas, requieren pocos o ningn retoque o terminacin. Es una ventaja para la persona que fabrique el molde aplicar mtodos para un estricto control de calidad del laminado. Una correcta aplicacin es doblemente importante, dado que los mismos defectos que pueden aparecer en el laminado de una pieza son mucho ms importantes si se notan en el molde, ya que este es mucho ms costoso y requieren una inversin mucho mayor. Muchos de los defectos que aparecen en el gelcoat y en el laminado posterior son fcilmente evitables. Algunos son mencionados a continuacin: No usar ms del 3% de catalizador en el gelcoat, ya que un exceso puede causar arrugamiento y "autodesmolde" del mismo. No usar menos del 1% de catalizador, para poder obtener un curado adecuado.
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Mezclar el catalizador cuidadosamente, ya que una mala distribucin del mismo en el gelcoat es causa de un desigual curado, manchado y desmoldes parciales prematuros. Es recomendable que la temperatura ambiente y la del molde y materiales utilizados se encuentren por encima de los 20 C. Intentar no trabajar nunca por debajo de los 15 C. Se debe Instalar en la lnea de aire de la pistola, trampas para agua y aceite, para eliminar los contaminantes que puedan proceder del compresor. Es muy importante una tcnica apropiada de aplicacin del gelcoat para evitar en lo posible la porosidad en la pelcula. Es recomendable no utilizar pistolas con inyeccin de aire en el liquido, o que dosifiquen el catalizador (inyeccin cataltica) o del tipo "airless", ya que con esos equipos a menudo producen pelculas gruesas y/o porosas. No son recomendables tampoco las bombas utilizadas para la aplicacin de los gelcoats, ya que pueden presentar problemas de perdida de calibracin y variaciones en la mezcla del catalizador. Una baja presin en la proyeccin con pistola, puede dejar aire atrapado en el gelcoat, produciendo poros. Al aplicar el gelcoat, proyectarlo en capas finas, e interrumpir el sopleteo al terminar cada recorrido, a fin de evitar demasiada superposicin. Aplicar un mnimo de dos capas de 0,3 mm cada una de gelcoat para reducir lo ms posible el marcado de la fibra y la distorsin en la superficie. Los moldes pueden presentar resquebrajaduras debidas a diferencias trmicas. Estas resquebrajaduras (patas de araa) pueden tambin aparecer si alguna pieza se pega al molde y resulta muy dificultoso desmoldarla.
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7.2.3. Fabricacin de piezas de polister reforzado con fibra de vidrio El mtodo por el que se realizar la fabricacin de las piezas que componen la embarcacin ser mediante laminado manual, tal y como fue comentado anteriormente.
7.2.3.1.
Concepto fundamental
ste es el mtodo ms sencillo para producir una pieza reforzada con fibra. La produccin de una pieza con el proceso de colocacin manual de capas usando fibra de vidrio y un polister comienza con la aplicacin de una capa de gel en el molde abierto. El refuerzo de fibra de vidrio que normalmente viene en forma de tela se coloca en forma manual en el molde. A continuacin se aplica la resina bsica mezclada con catalizadores y aceleradores. Se usan rodillos para empapar perfectamente la resina con el refuerzo y expulsar el aire atrapado. Se agregan capas de fibra de vidrio o roving tejido y resina para aumentar el grosor de las paredes de la pieza que se fabrica.
7.2.3.2.
Herramientas
Las herramientas necesarias para desarrollar correctamente esta tcnica se dividen en dos grupos:
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a) Herramientas de laminado b) Herramientas de corte Las herramientas que consideramos para el laminado son aquellas que permiten impregnar el material de refuerzo con la matriz, compactar las capas de material as como eliminar las burbujas de aire que quedan atrapadas dentro del laminado. Dentro de este grupo podemos distinguir los rodillos, las esptulas y las brochas. Los rodillos de laminacin son las herramientas ideales para extender la matriz polimrica en grandes superficies con mayor agilidad, permitiendo una distribucin ms uniforme de la misma. Para dicha tarea el rodillo ms acorde es del denominado de lana, ya que no se ve afectado por el ataque qumico de la resina y evita la degradacin del mismo (lo que dara lugar a laminados de baja calidad). Existen tambin rodillos de cerdas y rodillos de nylon, aunque son menos utilizados ya que al ser considerados "blandos" no ejercen una buena presin de consolidacin sobre el estratificado. Dentro de este grupo tenemos tambin los rodillos metlicos de consolidacin, cuya funcin principal es ayudar a la extraccin del aire atrapado entre capas de material. Consisten en un buen nmero de ruedas dentadas de diferentes dimetros que, al actuar sobre el laminado, lo "pinchan" para que el aire atrapado salga hacia el exterior.
Brocha
Rodillo de lana
Rodillo metlico
Existe en el mercado una variedad bastante amplia de rodillos, tanto sean de laminado como de compactado, lo que permiten la seleccin del ms idneo en funcin del tipo de trabajo y de las dimensiones de la pieza que se quiera laminar.
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La limpieza de los rodillos, tanto de laminacin como de consolidacin, suele realizarse con disolventes como la acetona o el estireno. Las brochas para laminados deben cumplir dos premisas bsicas: coste reducido e integridad. La primera se debe a que la duracin de las brochas suele ser breve, fruto del desgaste que sufren y de la incorrecta higiene a la cual se someten. La segunda premisa se refiere a que las brochas no deben desprender cerdas, puesto que esto repercute en la calidad del laminado. Para ello, deben poseer un adhesivo aglutinante de las cerdas compatible con los sistemas de matrices que se utilicen para laminar. Existen diferentes tipos de brochas, pero las dos ms utilizadas son las redondas, para trabajar lugares estrechos y reducidos, y las brochas planas o paletinas, que se utiliza para laminados de superficies planas. El uso de las esptulas es ideal cuando la viscosidad del material dificulte la impregnacin del refuerzo (por ejemplo con resinas epox), siendo las ms utilizadas las de plstico dada su mayor flexibilidad. Las rasquetas se utilizan para realizar mezclas de productos que posean una viscosidad elevada (masillas, pinturas, etc.). Las herramientas de corte son necesarias para fraccionar el material de refuerzo. Dentro de este grupo destacan las tijeras y los cteres. Las tijeras son ideales para el corte de tejidos de mayor gramaje; no deshilachan pero suelen tener el problema de su constante desafilado, debido a la abrasin de los materiales como la fibra de vidrio. Existen tijeras que incorporan mecanismos especiales para disminuir el esfuerzo de corte, y otras que son confeccionadas para el corte de materiales especficos, como las tijeras para corte de kevlar. Los cteres son idneos para el corte de materiales de refuerzo tipo fieltro. Su utilizacin en el corte de tejidos y ensamblados puede provocar deshilachado. La hoja intercambiable les proporciona ms versatilidad que la tijera.
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7.2.3.3. Matrices
Materiales
Con el mtodo de laminado manual se pueden emplear la mayora de matrices polister, vinilster y epoxi. Su viscosidad debe estar comprendida entre 300 y 600 cPs para que facilite la tarea de impregnacin. Se utilizan en mayor medida resinas que no requieran procesos de curado o postcurado, aunque es posible utilizar matrices ms complejas. Se pueden incorporar cargas y aditivos en las resinas para buscar modificar alguna propiedad. Como ya se indic con anterioridad, la resina utilizada ser la de polister. Refuerzos La totalidad de los tejidos, ensamblados y fieltros pueden ser aplicados mediante la tcnica del laminado manual. No obstante, existen una serie de recomendaciones acerca de las secuencias de laminado para mejorar la calidad de la pieza:
Secuencia de laminado recomendada
Siempre que sea posible, la primera capa o piel de contacto con el gelcoat o el molde deber ser un velo de superficie o, en su defecto, un fieltro de bajo gramaje; su presencia permitir mejorar el aspecto superficial de la pieza, evitar problemas de marcado de la misma y minimizar el riesgo de aparicin de osmosis en piezas que se encuentren en contacto con el agua.
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Cuando los espesores de la pieza sean grandes, es recomendable realizar el estratificado por partes, para evitar calentamientos en la misma, producto de la reaccin exotrmica de la matriz. Cuando el laminado se realice de esta manera, la buena adhesin interlaminar entre las sucesivas secuencias de laminado debe ser garantizada por medio de una superficie lo ms lisa posible, conseguida mediante la utilizacin de fieltros. Conviene, antes de iniciar la siguiente secuencia de laminacin, comprobar que la superficie est exenta de polvo e imperfecciones. Por ltimo, la piel de acabado deber presentar un aspecto uniforme y agradable, objetivo que se consigue disponiendo de fieltros o tejidos de bajo gramaje sobre las capas finales de laminado.
7.2.3.4.
Ambiente de trabajo
El lugar de realizacin de la labor de laminado debe cumplir un mnimo de condiciones ambientales para obtener unos resultados satisfactorios. La primera condicin ser la temperatura del local. La temperatura ambiente incide directamente en el grado de curado de la pieza y en la procesabilidad de la matriz. A bajas temperaturas, aumenta la viscosidad de la resina, lo que dificulta la impregnacin de los refuerzos; esto produce que los laminados realizados en estas condiciones suelan poseer un porcentaje mayor de resina en su composicin. Por otra parte, a bajas temperaturas el grado de reticulacin de las resinas no se produce completamente, lo que da lugar a materiales compuestos con propiedades mecnicas ms bajas que las estimadas. En caso que la temperatura sea muy elevada, se puede producir la evaporacin de una parte del disolvente que contienen las resinas, hecho que afecta tambin a sus propiedades finales. La laminacin tambin se torna dificultosa por los cortos tiempos de gel de que se disponen, y las reacciones exotrmicas en las piezas generan temperaturas ms elevadas, hecho que puede provocar marcas y distorsiones sobre la misma. Por todo ello, el rango de temperaturas ms acorde es el comprendido
entre 15 C y 30 C, siendo el ptimo entre 17 C y 22 C. En ninguna circunstancia es recomendable laminar con temperaturas inferiores a 10 C. Cuando las condiciones no lo permitan, deber postergarse el proceso hasta que se garanticen las condiciones mnimas de trabajo. La segunda premisa ser el control de la humedad relativa ambiente: si bien la mayora de materiales de refuerzo no se ven afectados por la humedad, ya que son resistentes a la misma e incluso al agua (excepcin de las fibras aramdicas), la humedad presente en el ambiente de trabajo, especialmente sobre los refuerzos secos, afecta la unin de stos con resina, disminuyendo la adhesin en la interfase, y, por ende, disminuyendo la calidad del estratificado. Deber respetarse, como valor lmite de humedad, un mximo del 75%. Si las condiciones no lo permiten, ser mejor postergar el proceso hasta que dichas condiciones se cumplan. Debe tambin prestarse especial atencin al lugar de almacenaje de los refuerzos, que deben mantenerse en lugares secos y en envoltorios cerrados. La limpieza del sector de trabajo es fundamental ya que cualquier partcula de polvo que est presente en el ambiente propiciar un laminado de baja calidad, con impurezas en su constitucin. Debe mantenerse siempre el ambiente lo ms limpio y ordenado posible, con una buena ventilacin y una buena iluminacin.
7.2.3.5.
Preparacin del molde
El molde es la herramienta imprescindible para la consecucin de cada una de las piezas de la embarcacin en estudio. Ya se ha indicado anteriormente el mecanismo de fabricacin de cada uno de los moldes que se necesitan. Ahora se van a dar las recomendaciones bsicas para su preparacin y mantenimiento. Todo molde debe de construirse suficientemente reforzado para evitar distorsiones dimensionales, roturas en su manejo y tener suficiente consistencia para aguantar el peso de todos los elementos que se van a ir aadiendo.
El molde debe de estar limpio de polvo, residuos y libre de humedades y condensaciones. Previamente a comenzar la laminacin, deben de realizarse una serie de operaciones sobre la superficie interna del molde tales como:
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Reparacin de defectos Comprobacin de caractersticas dimensionales Lijado Pulido Abrillantado Aplicacin de desmoldeante
Al finalizar una pieza de PRFV es necesario proceder al desmoldeo de la misma, operacin que puede producir desperfectos en la cara interior del molde tales como agarres del laminado al molde, golpes, ralladuras, etc. Antes de comenzar una nueva operacin de moldeo, es necesario reparar los defectos anteriores, bien por aplicacin de capas de laminado, de ceras, etc. Una vez el molde reparado, debe comprobarse que al operar sobre l no se han variado las caractersticas dimensionales que se han definido en la fase de proyecto. Las operaciones ms costosas, en tiempo, comienzan con el lijado del molde, el cual se realiza con la finalidad de eliminar excesos de cera o bien pegaduras del moldeo anterior. Antes de lijar, se debe de limpiar el molde con agua y un detergente suave. Una vez la superficie limpia, se comienza a lijar utilizando primero los papeles de lija con grano ms grueso, bajando progresivamente de tamao de grano. Posteriormente se procede al pulido del molde. Esta operacin pretende eliminar las rayas del lijado y pequeas imperfecciones.
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Para realizar el pulido se utilizan piezas de lana (boinas) acopladas a herramientas giratorias de entre 1500 a 3000 rpm, e impregnadas con un compuesto especfico. Una vez pasada la boina por todo el molde y se han conseguido quitar las imperfecciones y rayas, se limpia toda la superficie a mano, con un pao de algodn para limpiar la pelcula de compuesto del pulido y los residuos que queden. Una vez pulido el molde, se procede al abrillantado para conseguir una superficie final de buena calidad. La operacin de abrillantado es muy similar a la de pulido, solamente cambia el producto especfico a utilizar. Cuando se ha conseguido la superficie que se pretenda, se procede a la aplicacin de la cera desmoldeante. La cera tiene como finalidad que el producto laminado no se quede pegado a la cara interior del molde y se consiga separar ambas, de una forma fcil y sin arrastres de uno respecto al otro. La aplicacin de la cera se realiza a mano y capa a capa hasta conseguir la cantidad recomendada por el fabricante. Es importante una aplicacin homognea y eliminar la porosidad. Se aplicar de una a cinco manos aproximadamente de esta cera, la cual se aplica con una esponja directamente sobre el molde. El nmero de capas de cera a aplicar vara en funcin del estado del molde, debiendo aplicarse ms manos de cera, cuanto ms nuevo es el molde, de forma que un molde recin fabricado necesitar que se le aadan al menos cinco capas de cera, mientras que aquellas que estn en continuo uso nicamente necesitan una capa de cera por regla general. Normalmente lo que se hace es no dejar el molde sin usar durante mucho tiempo, de forma que en el momento en que se desmoldea una pieza, lo que se hace es empezar a laminar otra con el mismo molde, para de esta manera darle nada ms que una capa de cera. Esto hace que el molde est ms protegido que si se deja demasiado tiempo sin usar,
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adems tambin ahorraremos en cera, al tener que darle tan solo una mano cuando se acaba de usar, y sobretodo supone una gran disminucin del trabajo del operario al tener que dar menos capas de cera. Una vez que ha sido aplicada la cera es necesario dejar que sta se seque. Sabremos que la cera est seca cuando adquiera un color blanquecino, y entonces ya se puede eliminar mediante la utilizacin de trapos de hilo. En el caso en el que se necesite la aplicacin de ms de una capa de cera se procede de la misma forma, untando con la esponja, y una vez seca eliminando con el trapo de hilo, cuantas veces sea necesario. El tiempo de secado de la cera depende en gran medida de la temperatura. Secando a temperatura ambiente, aproximadamente a unos 22C, tarda en secarse un intervalo de tiempo entre 10 y 15 minutos, esto sera un tiempo de secado ptimo, por norma general en condiciones ambientales dicho periodo de tiempo suele ser algo ms largo.
7.2.3.6.
Etapas para la constitucin del laminado
Una vez efectuada una correcta preparacin del molde estn puestas las bases para paso a paso ir constituyendo el laminado, que va a dar lugar a las diferentes partes de la embarcacin. Las principales fases en el proceso de laminado son:
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Aplicacin del gelcoat Cortado de las telas Dosificacin de la resina Impregnacin de las telas Consolidacin del laminado Desmoldeo y reparacin
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Aplicacin del gelcoat
Los moldes llevan en la superficie algunas perforaciones de pequeo dimetro, las cuales nos van a facilitar el trabajo de desmoldar las piezas una vez estn acabadas. Este orificio se tapa con masilla antes pintar. Como se ha indicado anteriormente, el gelcoat viene preparado para su aplicacin con rodillo o con brocha. No obstante para la fabricacin del barco en estudio se realizar la aplicacin con pistola, concretamente usando pistola de pulverizacin de mezcla externa. Normalmente se utilizan dos tipos de pistolas de aplicacin. Aqullas que utilizan aire como vehculo para impulsar el gelcoat y el catalizador. Y aquellas (airless) cuyo vehculo de proyeccin es la propia presin de la bomba de la mquina.
Es aconsejable la utilizacin de las mquinas del primer tipo, de hecho sern las utilizadas en el Astillero para la produccin, ya que con ellas se evita la inclusin de burbujas de aire, las cuales son altamente perniciosas en el laminado y su eliminacin es un proceso meticuloso y necesario.
Apariencia final del Gelcoat
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Para poder utilizar convenientemente un gelcoat proyectndolo con pistola, debido a su presentacin para uso industrial, es conveniente diluirlo con estireno (15% mximo) o bien con una mezcla de estireno y acetona (10%-5% respectivamente). Como se ha visto, el gelcoat utilizado para este tipo de aplicaciones es una resina isoftlica. Por lo tanto, para conseguir la reaccin de polimerizacin necesaria ser preciso contar con un acelerador (octoato de cobalto) y de un catalizador (perxido de metiletilcetona). El tiempo de polimerizacin disminuye con el aumento de la temperatura ambiente. Si se habla en trminos de humedad relativa, se tiene que considerar, que sta debe mantenerse en los ndices indicados por el fabricante. Se puede actuar sobre los diferentes componentes para ajustar el tiempo de polimerizacin, es decir, se puede variar la temperatura, humedad relativa, cantidad de acelerador y catalizador. No obstante, cuando se acta sobre los dos ltimos factores, es preferible mantener el catalizador constante y actuar sobre el acelerador, pero teniendo siempre en cuenta los lmites mnimo y mximo recomendados. Una vez contemplados los parmetros que intervienen en la composicin de la mezcla, deben considerarse otros aspectos importantes en lo que constituye en s la aplicacin del gelcoat: Debe de aplicarse en una sola capa que adquiera un espesor comprendido entre 0,4 y 0,6 mm. Los colorantes y cargas empleadas deben ser de tales caractersticas que no se disgreguen al proyectarlas con la pistola. Debe de proyectarse a una distancia de 50 a 60 cm del molde con la finalidad de que la acetona aportada como diluyente se evapore en su totalidad. La presencia de acetona variar, notablemente, las condiciones de gelificacin. La zona de trabajo debe de estar bien ventilada, ya que la ausencia de ventilacin, en la cantidad necesaria, retarda la polimerizacin.
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Una vez proyectado el gelcoat, debe de tenerse la precaucin de que no transcurra un tiempo demasiado largo para evitar que esta capa endurezca demasiado y perjudique la continuacin del laminado. El gelcoat debe de permanecer en estado de gel para proseguir con el estratificado. Seguidamente, y en aquellos moldes que presentan zonas que son ms problemticas de desmoldear, generalmente cantos vivos y aristas, se aplica un velo, es decir una tela fina de fibra de vidrio de 30 u 80 g/m2. Se recorta con cter o tijeras el trozo de velo que se necesite, se impregna con la resina, se aplica sobre la capa de gelcoat y se deja secar. Generalmente suele utilizarse en el proceso el velo de 30 g/m2, pues es bastante fino, haciendo que sea ms fcil de aplicar, y quedando estticamente mejor acabado, principalmente utilizado para que los vrtices queden bien marcados y sin burbujas de aire. Si no se aplicase este velo, y la primera tela que se aadiera a la pieza fuese mat 300, debido a que esta tela es ms gruesa, una vez la pieza se desmoldase, podramos observar, que ciertas partes, las que deben ser mejor definidas, como son las aristas de las piezas, tendran imperfecciones y malos acabados, es por ello que se aade el velo en estas zonas tan crticas, para conseguir as una terminacin fina. Una vez aplicado el velo en las zonas crticas, o en caso de que el molde no necesite la aplicacin de velo, y antes de poner las capas correspondientes a la parte resistente del laminado, debe de colocarse una capa de CSM de no ms de 300 g/m2 impregnada con resina, dando en total una proporcin fibra/resina de 2,5/1. Esta capa no debe ser considerada como elemento resistente del laminado.
Cortado de las telas Para la realizacin de los cascos, cubierta y resto de elementos, se utilizan el CSM y los tejidos de roving. Estos constituyentes del laminado suelen presentarse en rollos de unos anchos prefijados y unas longitudes dadas. Previo a la realizacin del laminado se debe proceder al estudio, sobre el
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molde y planos, del posicionamiento relativo de las diferentes capas que van a conformar el laminado. La disposicin de las telas no es aleatoria sino que responde a un plan y a unas necesidades de unin preestablecidas. Por ello, antes de comenzar, como si se tratara de un puzle, es preciso hacerse el replanteo de las diferentes capas. Este estudio de disposicin de las telas vendr detallado en el proyecto de diseo de la embarcacin. No es aconsejable la utilizacin de grandes extensiones de fibras, por lo que se hace necesario recurrir a los cortes de los rollos de fibra. Para la realizacin de los cortes, se acude a un tipo de mesa caracterstica, la cual tiene unas dimensiones que vienen, en cierto modo, influenciadas por el tipo de rollo que se utilice con ms frecuencia.
Est constituida por una superficie de trabajo plana (la mesa) unos cajones para almacenamiento de herramientas de corte y elementos auxiliares (metros, niveles, reglas, etc.) y a la cabecera de la mesa se disponen unos porta rollos para la colocacin de diferentes fibras. Por la naturaleza del tejido a utilizar, el elemento de corte ms comn es o bien unas tijeras o bien un cter. Atencin especial a tomar es en la operacin que sigue al corte en s. Se ha comentado que la operacin de corte responde a un plan prefijado de
colocacin, horizontal y en el sentido del espesor, de las diferentes telas. Como consecuencia inmediata de esta planificacin resulta la identificacin de los diferentes cortes.
Dosificacin de la resina La cantidad de resina a utilizar no es una cifra aleatoria. Al mismo tiempo que se va estudiando la colocacin de las telas, de acuerdo con el estudio del escantillonado y los test de resistencia, la proporcin fibra/resina debe de responder a unas cantidades estudiadas. Se realizarn unas plantillas adecuadas en las que, al mismo tiempo que se indica el tramo de fibra que corresponde a cada zona, debe de indicarse la cantidad de resina a emplear. Segn el proyecto de diseo de la embarcacin, la cantidad de resina a aplicar para los mats, es de 2,5 veces su gramaje, y para los tejidos rovings de 1,5.
Impregnacin de las telas con la resina Una vez echada la capa de gelcoat y antes de que se endurezca totalmente, es decir, cuando todava est en estado gel, se debe proceder a comenzar la estratificacin de las diferentes capas. Debe de comenzarse impregnando con resina la capa de gelcoat, posteriormente se proceder a colocar una tela de CSM de 300g/m2, la cual una vez colocada sobre la resina se impregnar con otra capa de resina, de forma que el total utilizado sea el que corresponde de acuerdo al gramaje de la tela. Una vez colocados convenientemente los elementos de fibra y resina se proceder a consolidar el laminado mediante un rodillo metlico. Con ello se pretende, por una parte que la fibra quede bien saturada de resina y por otra parte, y muy importante, sacar todas las burbujas y oclusiones de aire que han penetrado durante la proyeccin de la resina con el rodillo de lana.
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Colocacin de la primera capa de laminado sobre el Gelcoat
Es muy importante eliminar en todo lo posible el aire, ya que merma la unin fibra-resina y se producen puntos de discontinuidad en la estructura final. En el caso en el que quedase poros o bolsas de aire, se producira un mal acabado superficial de la pieza, y en el caso de que la burbuja quedase en la primera o segunda capa implicara adems una zona de mayor fragilidad al no estar perfectamente compacta la superficie, haciendo que dicho rea sea ms frgil y tenga mayor riesgo de rotura. Tambin se suele utilizar una brocha plana, para poder aplicar la resina perfectamente por las aristas del molde, pudiendo impregnar resina sin problemas, y pudiendo ejercer presin para que la tela de vidrio coja perfectamente la forma del molde, ya que el tamao y la forma del rodillo imposibilitan la llegada del mismo a estas zonas de tan difcil acceso, como son aristas y esquinas comentadas anteriormente. Si no se hiciese esta aplicacin con la brocha podran quedar burbujas de aire, consiguindose un mal acabado en tales zonas. Posteriormente a la capa de CSM de superficie se aplica una segunda capa de CSM del gramaje correspondiente con el estudio de escantillonado. El motivo de que abunde el CSM en la primera parte del estratificado es por razones de aislamiento de las capas interiores que proporciona la abundante resina, del ambiente hostil en el que se va a desenvolver el laminado, y hay que dotar de una porcin lo ms istropa posible para la
transmisin de esfuerzos, tanto debido a solicitaciones como a posibles impactos. Otra razn importante de comenzar con CSM el laminado, es para evitar la prolongacin de las averas por efecto de la destruccin del ensimaje por causas de la humedad. As, en caso de producirse una avera que pase la capa de gelcoat, la humedad se encontrar primero con una capa abundante de resina, la cual se saturar en la proporcin mxima admisible y preservar al resto de la accin de esta humedad. No obstante al entrar la humedad en contacto con la fibra, el primer efecto ser la destruccin del ensimaje, el cual propicia la unin de la fibra y la resina, por lo que se producir una discontinuidad en el laminado. Debido a la pequea extensin de las fibras del CSM, no progresar la penetracin de la humedad, por lo que los daos no sern catastrficos. Sin embargo, si la primera capa fuera de tejido, la humedad ira destruyendo el ensimaje mientras no encontrara discontinuidad en las fibras, por lo que las extensiones de las averas seran mayores. Una vez consolidada la segunda capa de CSM, se prosigue aportando una capa de tejido del gramaje y forma correspondiente con el estudio de escantillonado. Se utilizar un laminado compuesto por capas alternas de CSM y tejido, hasta conseguir el peso por metro cuadrado o el espesor necesario.
Aplicacin de las capas de fibra de vidrio
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Se debe de consolidar una sola capa cada vez, es decir, ir capa a capa con el consiguiente proceso de consolidacin a rodillo y una vez colocada, impregnada y consolidada una capa pasar a la siguiente. La cantidad de capas de fibra de vidrio, as como el tipo de fibra que hay que aplicar, vara en funcin de la pieza, e incluso vara segn las distintas zonas de una misma pieza, siendo por ejemplo mayor el espesor en las capas de obra viva, regin que se encuentra en contacto con el agua, o la obra muerta, que necesitar un espesor menor, al encontrarse fuera del agua, y no sufrir tanto ataque. O tambin llevan un mayor espesor, ms capas de fibra, aquellas zonas donde se pisa, como son principalmente ciertas zonas de la cubierta. El nmero de capas de polister reforzado con fibra de vidrio que hay que aplicar viene determinado en el proyecto de diseo de la embarcacin. Para conseguir un mayor refuerzo en estas zonas anteriormente nombradas, en la laminacin se aaden algunas capas de tela que aportan mayor dureza, resistencia y espesor a la estructura, la tela utilizada se llama Coremat, tal y como se indic en el estudio de los materiales llevado a cabo en pginas anteriores del presente proyecto. El endurecimiento de la resina se consigue por polimerizacin, la cual es una reaccin exotrmica. Debido a ello y a la baja conductividad trmica, la operacin de ir componiendo capas de laminado debe realizarse de forma que la generacin de calor no pueda perjudicar la formacin de las capas. La resina tiene un tiempo caracterstico de curado el cual no siempre es el mismo, sino que dependiendo del tipo de resina y de las proporciones de catalizador y acelerador y de la temperatura de moldeo se consigue alargar o acortar. No obstante, existen otros factores que intervienen sobre ese tiempo tales como temperatura ambiente, humedad relativa, etc. Cuando se est laminando, en las zonas donde ya se ha efectuado la consolidacin comienza el proceso de endurecimiento, factor que debe tenerse en cuenta con el fin de laminar sobre una capa hmeda la siguiente. Cuando una zona ha curado y se tiene que proseguir el laminado sobre ella, debe de procederse con un lijado con lija gruesa para conseguir que la capa siguiente "ligue" sobre la zona curada. sta debe de ser una capa de CSM y
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tambin la de reinicio de la laminacin. Con el fin de darle una apariencia vistosa al final del laminado, ste debe de finalizarse con una capa de CSM. Una vez finalizado el laminado, la pieza tratada debe de permanecer en el interior del molde por lo menos 12 horas. Antes de comenzar a operar con la pieza debe de dejarse en las condiciones ambientales del local del laminado por lo menos 24 horas. No obstante el tiempo total de curado es de unas dos semanas.
Desmoldeo y reparacin En el desmoldeo tiene especial importancia el diseo del molde, en el cual tienen que estar las uniones y los recovecos proyectados de forma que no interfieran en la salida de la pieza. Para facilitar el desmoldeo, se aplica sobre las piezas lo que se denominan grapas. El material usado como grapa ser un tubo de cartn duro. Este tubo es cortado y se adhiere a la pieza a desmoldar por las zonas convenientes. Se realiza el pegado de las grapas utilizando una pistola termofusible. Seguidamente estas grapas tambin se laminan mediante el procedimiento anterior, dndole en este caso hasta un grosor de quince telas. Se deja curar el tiempo necesario. A continuacin se quita la masilla que se aplic en un principio, de forma que queden libres los pequeos orificios que lleva el molde, y por ellos se realiza la introduccin de aire con un compresor, lo que facilita que se produzca el despegue de la pieza del molde. Se introducen cuas de madera entre el molde y la pieza para favorecer la maniobra. Esta operacin se lleva a cabo mediante el uso de gras pluma, en el caso de piezas de grandes dimensiones, que enganchan las piezas por las grapas aplicadas en el paso anterior y consiguen de esta manera el desmoldeo de las piezas.
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Grapa
Cuas de madera
Operacin de desmoldeo
Una vez desmoldeada la pieza, hay que reparar los posibles desperfectos y proceder otra vez a las operaciones de preparacin del molde. Cuando la pieza ha sido perfectamente desmoldada es necesario eliminar las grapas, las cuales nicamente tenan la funcin de facilitar ser enganchada por la gra. Estas grapas se cortan con una radial, y una vez eliminadas se lija la zona donde se encontraba para no dejar ningn tipo de rugosidad ni imperfeccin, quedando la zona en perfecto estado. En ocasiones, tras desmoldear, las piezas presentan imperfecciones o malos acabados que son necesarios rectificar para darle una terminacin fina. Para ello se lija la zona defectuosa. Se utiliza una lijadora, de forma que se van utilizando discos de lija de mayor a menor grano, lijndose a mano
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generalmente en las zonas curvas de las piezas. A continuacin se limpia la zona con acetona para eliminar cualquier partcula de polvo o suciedad. En el caso de imperfecciones de considerable tamao, o para zonas que tengan que soportar tensiones, se aplica una pasta de polister blanca catalizada con perxido de metiletilcetona. Esta pasta es aplicada con esptula a la zona a reparar, aportndole gran rigidez y resistencia. Luego se deja que esta pasta seque. Y seguidamente, o en el caso en el que las imperfecciones sean de pequeo tamao, nicamente se aplica masilla de carrocero, que va catalizada con perxido de dibenzoilo. Se utiliza principalmente para la eliminacin de pequeos poros que han podido quedarse tras la aplicacin de anterior capa de masa. La masilla de carrocero no es tan resistente a las tensiones como la pasta aplicada anteriormente. Una vez la pasta aplicada se encuentra totalmente seca, se lija la zona, partiendo con lijas de grano grueso a lijas de grano ms fino, para conseguir as dejar lisa la superficie de masilla aplicada. Para evitar que en una zona se pueda aplicar ms presin al lijar que en otra zona, lo que se utiliza para grandes superficies es un taco de lija, de forma que as se aplica a toda la regin, quedando igualada por toda la zona. Para eliminar la suciedad se vuelve a limpiar la regin con acetona. Por ltimo se vuelve a pintar con gelcoat la zona a reparar. Para que se produzca un buen secado del gelcoat, es importante que ste no se encuentre en contacto con el aire, debido a que la humedad presente en el ambiente acta como inhibidor de la resina, no consiguindose realizar el curado adecuadamente. Por tanto, para que se produzca un buen curado de la pintura, se le aade una cierta cantidad de parafina. Tras la aplicacin del gelcoat disuelto en parafina, sta ltima aflorar a la superficie, de forma que se produce una capa de cera que asla la pintura del aire exterior, consiguindose as el curado de la resina de forma satisfactoria. Para la realizacin de la reparacin se recubrir el resto de la pieza que se encuentra en buen estado, mediante la utilizacin de una capa de plstico, para evitar que el resto de la pieza se pulverice cuando se pinte la zona afectada con gelcoat. Una vez seca la capa de pintura, se lija la zona con una lijadora elctrica, utilizando granos desde ms grueso al ms fino, hasta conseguir un buen acabado y haya sido eliminada toda la piel de naranja.
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Por ltimo se pulir con una pulidora, utilizando para ello un pao de lana, eliminndose cualquier araazo, y seguidamente se abrillantar la zona a reparar.
7.2.3.7.
Laminado sndwich
Con lo visto hasta ahora, se pueden obtener paneles de PRFV superponiendo telas de CSM y tejido impregnndolas con resina y consolidndolas convenientemente. As, obtenemos lo que se denomina paneles de laminado simple. En la construccin del catamarn, o de cualquier otra embarcacin o buque, se necesita que los paneles tengan rigidez y sean capaces de resistir los esfuerzos a los que se ven sometidos. Dependiendo del tipo de navegacin o del tipo de trabajo, los paneles de los buques estarn sometidos a ms o menos solicitaciones exteriores. Una forma de conseguir un aumento de capacidad de resistencia de los paneles es dotndolos de refuerzos (cuadernas, baos, esloras, etc.). Al colocar los refuerzos, el peso del conjunto aumenta y tambin el coste de fabricacin. Se puede aumentar la cantidad de capas del laminado aumentando el espesor. Se puede reducir el nmero o el escantilln de los refuerzos, pero o bien se aumenta el peso y el coste o bien se expone al conjunto a los efectos de la flexin axial por compresin. Una forma de minimizar los aspectos negativos anteriores es separar el laminado simple en dos partes e interponer entre ellas un material ligero de muy baja densidad con las caractersticas mecnicas adecuadas constituyendo, con ello, lo que se denomina laminado sndwich.
Estructura del laminado sndwich
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Cada uno de los componentes del laminado sndwich tiene un papel a jugar dentro del conjunto. As, las dos caras de PRFV son, en s, los elementos resistentes y el ncleo tiene como misin la transmisin de esfuerzos y el mantenimiento de la unin del conjunto conservando la distancia entre las caras. Sea un panel de laminado sndwich sometido a un conjunto de fuerzas las cuales produzcan sobre l una flexin. Una de las caras, la "a", estar sometida a traccin; la otra, la "b", estar sometida a compresin
La misin de las caras ser resistir los esfuerzos de flexin a travs de los correspondientes de traccin y compresin. Por ello las caras deben de ser de un espesor y una composicin que sean capaces de resistir los esfuerzos correspondientes a cada una de ellas. El ncleo deber mantener la distancia relativa entre las caras y de ellas a la lnea neutra. Por lo tanto deber ser suficientemente resistente para soportar los esfuerzos de cortadura que harn tender a las caras a aproximarse. Adems, deber evitar que en sentido longitudinal haya un desplazamiento de una cara respecto a la otra; para ello ser capaz de superar los esfuerzos de cizalla correspondientes. En definitiva, las caras deben de mantener las caractersticas mecnicas de un laminado simple y el ncleo debe de tener unas caractersticas mecnicas de compresin y cizalla suficientes para evitar la distorsin de todo el conjunto.
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Como ya se ha dicho anteriormente, el material utilizado para el laminado sndwich ser el PVC.
Constitucin del laminado Las caras del ncleo deben de laminarse con la secuencia indicada en un laminado simple. Una vez laminada la capa que va a ir en contacto con el ncleo, se ha de proceder, cuando todava est hmeda, a colocar el ncleo debindose conseguir ausencia de aire en la interfase ya que, para que el sndwich sea eficaz al 100%, la unin cara-ncleo debe de ser lo ms continua que sea posible. En las superficies planas, la capa que precede y sigue al ncleo debe de ser un CSM de al menos 450 g/m2 para conseguir resistencia por la cantidad de fibra y continuidad por la presencia de abundante resina. Cuando la superficie es curva, la capa mencionada debe de ser CSM de 600 g/m2 ya que debe de primar la fibra por razones de resistencia. Hay que tener en cuenta que existen piezas que necesitan la adicin de refuerzos, para aportarle mayor rigidez y consistencia a la estructura, tales como son piezas de grandes dimensiones, como el casco, la cubierta, o el fly bridge, entre otros. Para fabricar estos refuerzos se usarn planchas de poliuretano. Para fabricar los refuerzos se cortan las planchas de poliuretano en barrotes, mediante la utilizacin de una radial, con las dimensiones especficas que indica el diseo. Seguidamente estos elementos se lijan. Para conseguir que el poliuretano se adhiera a la pieza con la forma deseada, a las barras se les practicarn una serie de cortes, de manera que el poliuretano se pueda adaptar bien a la superficie.
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Refuerzos de poliuretano
Cortes en un refuerzo de poliuretano
Los refuerzos se pegan a las piezas que los necesitan mediante el uso de pistolas de termofusin, que se encargan de fundir barras de material termoplstico que adhiere el refuerzo de poliuretano con la pieza del barco en particular. Estos refuerzos una vez han sido aplicados, se deben laminar, utilizando el mismo mtodo que se ha llevado a cabo hasta el momento, aportndole de esta manera a la pieza mayor resistencia y rigidez.
Refuerzos sin laminar
Refuerzos laminados
7.2.3.8.
Detalles constructivos
El ancho de los rollos de CSM y WR no es ilimitado, por lo que se ha de suponer que la obtencin de un laminado, de cierta extensin, se obtendr por la superposicin de telas de la misma capa con otras.
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Esta superposicin debe de hacerse respetando una serie de parmetros tales como la extensin del solape, de una tela con otra, debe de tener un mnimo de 50 mm.
A lo largo de la laminacin se obtienen zonas de unin de telas, de tal forma que si la unin de las telas coincidiera en el sentido del espesor del laminado se tendra una zona debilitada como consecuencia de la acumulacin de uniones, por lo que deben de separarse las uniones respetando los parmetros indicados en la siguiente figura. La unin debe de hacerse de forma que se vean implicadas al menos de 4 a 6 capas.
Cuando en un laminado simple se tenga una reduccin de espesor, la transicin entre los diferentes espesores debe de hacerse de forma que haya una superposicin de capas de al menos 7 mm por cada 100 g/m2 de fibra de refuerzo.
Cuando se trata de laminado sndwich, las uniones de placas deben de hacerse teniendo en cuenta si el material del ncleo es elemento resistente o bien nicamente elemento de separacin.
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En el primer caso, la unin debe de hacerse de forma que el elemento resistente tenga, con anterioridad, una preparacin de bordes.
En el segundo caso, basta con hacer la unin del ncleo a tope.
Cuando se trata de laminado sndwich, y se pretende unir zonas de diferente espesor, debe de realizarse de forma que el paso de un espesor a otro no se realice de una forma brusca ni creando zonas duras de posible concentracin de esfuerzos.
Cuando se pasa de laminado sndwich a simple tambin debe de realizarse de forma suave.
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7.2.3.9.
Defectos en el laminado
Los principales defectos observables a simple vista suelen implicar a la primera capa aplicada, es decir, al gelcoat. No obstante existen defectos perceptibles a simple vista, que afectan al laminado de las otras capas. Se pueden enumerar los defectos que afectan a la capa de gelcoat como: Defectos en la aplicacin Proyeccin irregular Mala adherencia al molde Excesivo tiempo de gelificacin Diferencia de tonalidades Variacin de brillo Ondulacin de la superficie Poros Ampollas Fisuras Fisuras radiales smosis Los principales defectos que aparecen en el resto del laminado son: Deslaminado Falta de impregnacin de las fibras Desprendimiento de la resina
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Defectos en la aplicacin Estos aparecen, fundamentalmente, por causas imputables a los elementos de aplicacin del gelcoat. Puede ocurrir que tanto las boquillas de la pistola como los conductos auxiliares no estn completamente limpios, por lo que deber procederse a un limpiado de ambos con acetona. Otra variable a considerar es la obtencin de una correcta presin de aplicacin as como evitar, por defectos del sistema, que la aplicacin se produzca de un modo intermitente.
Proyeccin irregular Influye en una irregular proyeccin la utilizacin de un gelcoat demasiado viscoso, as que cuando se presenta este caso se debe diluir el gelcoat, bien con la utilizacin de acetona o bien diluyndolo con catalizador. Habr, dependiendo de la viscosidad del gelcoat, posibilidad de aplicarlo correctamente, bien haciendo una aplicacin ms lenta o acercando la pistola al molde. Puede ocurrir que la pulverizacin sea defectuosa, por lo que la mejor forma de evitarlo es aumentando la presin de pulverizacin.
Mala adherencia al molde A parte de una preparacin defectuosa del molde, pueden aparecer problemas de adherencia entre la primera capa y el molde debido a un gelcoat demasiado diluido, con lo que el gelcoat no polimeriza adecuadamente y se mantiene en estado de gel, con lo que se producen irregularidades debido a la falta de ligazn del laminado con el molde. Si se hace una aplicacin de demasiado espesor, el fenmeno que ocurre es muy parecido al anterior.
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Mala adherencia al molde
Excesivo tiempo de gelifcacin Intervienen los factores que influyen en la gelifcacin de los polmeros tales como las condiciones ambientales (temperatura, humedad relativa) y los aditivos necesarios para la polimerizacin. Las consecuencias de un tiempo de gelificacin demasiado largo son: Mala adherencia al molde. Dilucin del gelcoat por el estireno de la siguiente capa. Desconchones al desmoldear. Marcado de las fibras interiores. smosis. Fisuras. Variaciones de espesor en la capa de gelcoat.
Diferencia de tonalidades Un adecuado proceso de almacenaje y manejo de los recipientes de gelcoat es importante para evitar la aparicin de este defecto, ya que la aparicin de polvo y otras impurezas similares pueden provocar la diferencia de tonalidades.
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Catalizando, al mismo tiempo, todo el gelcoat que se va a utilizar se puede evitar este defecto.
Variacin de brillo Este es un defecto imputable, casi por entero, a la operacin de preparacin del molde. La primera capa de la estratificacin (el gelcoat) reproduce fielmente el estado de la superficie del molde. Cualquier imperfeccin en su superficie la reproducir y por lo tanto, aparecer un brillo diferente con respecto a la zona contigua. Si el agente desmoldeante est mal aplicado, bien sea porque no se ha pulido adecuadamente, porque no se haya aplicado en la cantidad correcta, porque no se haya secado o limpiado adecuadamente, se producen diferentes brillos en el gelcoat.
Ondulacin de la superficie La causa fundamental es la falta de gelifcacin de la capa de gelcoat hasta el punto adecuado. Para evitarlo, se puede actuar sobre cualquiera de los elementos que no hayan participado en el proceso de gelificacin de una forma correcta. Si la capa de gelcoat es demasiado fina, tambin se puede provocar ondulacin en la superficie, ya que habr zonas donde la siguiente capa tendr mayor influencia sobre el gelcoat que en otras.
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Ondulacin de la superficie
Poros Son debidos a la presencia de aire en el gelcoat antes de melificar. La retencin de aire puede ser debida a la presencia de demasiada acetona, la cual puede llegar a "hervir" con la temperatura de la gelificacin. Algo parecido ocurre cuando hay excesivo catalizador, ya que la temperatura de la reaccin aumenta. Para evitar la presencia de aire, tambin se ha de actuar sobre la resina, evitando que su manejo pueda producir la retencin de aire. Hay que evitar la presencia de agua en los conductos de la pistola y la presencia de polvo en el molde. La presencia de humedad, durante la preparacin del molde, en el agente desmoldeante, as como una capa, de gelcoat demasiado gruesa, impide la salida del aire.
Poros
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Ampollas Cuando el aire presente en la interfase gelcoat-laminado no se elimina, provoca la aparicin de zonas rellenas de este aire, que no son otra cosa que zonas deslaminadas. Una de las formas de evitarlo es consolidando adecuadamente las capas de laminado y gelcoat. Cuando la capa de gelcoat es demasiado fina, puede ocurrir que no se seque convenientemente por la falta de masa reactiva que produzca el calor necesario y el estireno de la resina se disuelve en el gelcoat produciendo las ampollas.
Fisuras Pueden ser superficiales o bien llegar a la siguiente capa de laminado. Generalmente son producidas por un defecto de gelificacin, por lo que se controlarn los parmetros que la gobiernan. Si la capa de gelcoat es demasiado gruesa, sta pierde flexibilidad y se facilita la aparicin de fisuras. Cuando la capa de gelcoat tiene un espesor variable, en las zonas poco extensas de espesor excesivo pueden producirse puntos de inicio de fisuras, propagndose stas de forma radial.
smosis En el proceso de laminado no siempre se consigue una interfase gelcoat-laminado con una perfecta unin. Existen zonas, de muy poca extensin, en las cuales, por diferentes causas, no se ha conseguido la unin laminado-gelcoat. Puede ser causado por un exceso de disolvente, por falta de
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catalizador, por presencia de humedad, por incorrecta aplicacin del agente desmoldeante, por la presencia de humedad en los conductos de la pistola, por mala distribucin del catalizador. La capa de gelcoat acta como una membrana semipermeable, la cual permite el paso de agua hacia el interior del laminado, pero no permite este trnsito en sentido contrario. Las sustancias hidrosolubles presentes en el laminado van hacia las zonas indicadas anteriormente formndose disoluciones acuosas concentradas. stas por accin de la smosis atraen ms agua del exterior, producindose un agrandamiento de las oclusiones o ampollas. Estas ampollas se forman nicamente en la interfase gelcoat-laminado, no formndose en el interior del laminado, por lo que el defecto es un problema esttico y no estructural. Fundamentalmente, la forma de evitar la smosis es evitando la presencia de sustancias hidrosolubles en el laminado y procediendo a una consolidacin correcta de la primera capa de laminado sobre la capa de gelcoat. Es importante controlar los parmetros medioambientales de la laminacin, sobre todo evitar una humedad relativa excesiva para evitar acumulaciones de agua en la interfase. Una falta de resina en la primera capa de laminado o una capa con mucha concentracin de fibra no son convenientes ya que facilitan, por la irregularidad de la superficie, la presencia de oclusiones. Se debe de laminar sobre el gelcoat cuando ste est todava en estado de gel para conseguir buena adherencia y eliminar, en lo posible, la interfase. En la laminacin de la primera capa debe de evitarse la presencia de un exceso de catalizador para que no dificulte la gelificacin del laminado y del gelcoat, lo cual produce una mayor permeabilidad al agua del gelcoat. Al mismo tiempo, si el postcurado no es el adecuado provoca la presencia de estireno y por lo tanto de radicales libres y oxgeno, los cuales s que son hidrosolubles.
El uso de desmoldeantes que produzcan cido actico facilita la smosis, ya que ste migra hacia el interior del laminado y al ser hidrosoluble puede favorecer la smosis.
Deslaminado Aunque es un problema de falta de unin de una o varias capas, no siempre ocurre as ya que puede haber causas que produzcan la desunin de capas que, en principio, estaban bien unidas y laminadas. Puede ocurrir que en la vida en servicio de la embarcacin, sta se vea expuesta a esfuerzos excesivos los cuales puedan provocar una deslaminacin. Tambin puede provocarla efectos externos como un impacto, un apriete excesivo de tornillos, una perforacin inadecuada con un taladro, en fin, una serie de circunstancias externas, de tal forma que la deslaminacin que se produzca no pueda ser achacada directamente a un mal proceso de elaboracin. S que hay situaciones en las que una deslaminacin puede ser atribuida, directamente, a un mal proceso de laminacin. Estas situaciones pueden ser: Utilizar resinas o catalizadores diferentes en dos capas consecutivas. Impregnacin insuficiente del refuerzo. Uso de capas consecutivas de elevada proporcin de fibra. Deterioro del ensimaje. Uso de un ensimaje inadecuado. Laminar sobre una superficie ya curada.
Es decir, problemas debidos a un mal proceso de laminacin o bien una inadecuada utilizacin de las proporciones en los parmetros que intervienen en la laminacin.
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Falta de impregnacin de las fibras Adems de poder producir un efecto de deslaminado, tambin puede dar origen a la presencia de parches. Se puede originar al intentar aplicar varias capas a la vez, al laminar en zonas de difcil acceso o en zonas con elevada verticalidad. Tambin se puede presentar cuando la resina es demasiado viscosa o se ha empleado un tiempo demasiado corto de gelificacin.
Desprendimiento de la resina Ocurre con el paso del tiempo y con una exposicin, del laminado, en un ambiente hostil, dejando al descubierto el refuerzo. Puede ser debido a factores como: Baja temperatura de laminado. Prdida excesiva de estireno. Uso de resina inadecuada a los factores externos.
Los factores externos que ms favorecen la aparicin de este defecto son la elevada temperatura de utilizacin del laminado y un ambiente excesivamente agresivo.
7.2.3.10. Comportamientos del laminado Comportamiento a traccin La resistencia a los esfuerzos de traccin de un laminado depende de determinados factores tales como: composicin del laminado, orientacin de las fibras, orientacin de los esfuerzos, tipo de componentes, proceso de laminado, cumplimiento con los parmetros de laminado y curado, y otros que ya han sido mencionados. Normalmente aumenta la resistencia a traccin con el contenido de
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fibra. No obstante, para cada caso particular es necesario hacer un estudio completo de todas las circunstancias y elementos que intervienen en la realizacin de un laminado. Como dato importante, hay que destacar que en la grfica elongacinfuerza de un material compuesto, el paso de la zona elstica a la de rotura se realiza sin pasar por la zona plstica. En un laminado, la fractura bajo tensin se realiza por combinacin de la seccin de las fibras y por deslaminacin de las mismas. Normalmente, en el tipo de laminado de vidrio E con resina de polister, primeramente rompe la resina, ya que tiene una elongacin menor que la fibra. Como consecuencia inmediata se debe tener en cuenta que los esfuerzos a que se va a someter al laminado no sobrepasen los valores de rotura de la resina una vez impregnada de fibra. Si no ocurre as, al cesar el esfuerzo y haberse producido la rotura de la resina, es inmediato el efecto de penetracin de la humedad en el interior del laminado a travs de la interfase fibra/resina, y por lo tanto la destruccin de ensimaje, con la consiguiente desligazn entre ambas y el debilitamiento del laminado.
Comportamiento a compresin La resistencia a compresin de los laminados compuestos de fibra de vidrio E y resina de polister aumenta con los mismos factores que en el caso del comportamiento a traccin. En el trabajo a compresin intervienen otros factores que influyen en gran medida en el comportamiento del laminado; dichos factores son: Presencia de huecos en la interfase fibra/resina. Mala cohesin fibra/resina. Contigidad de las fibras. Alineamiento de las fibras.
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Comportamiento a flexin
La flexin es una mezcla de traccin y compresin ya que las fibras exteriores estn sometidas a traccin y las interiores a compresin. En el espacio de transicin de las fibras exteriores a las interiores se produce un esfuerzo de cizalla en las zonas intermedias pudiendo ocurrir, si se sobrepasa un determinado lmite, que se produzca deslaminacin entre capas internas, la cual puede verse favorecida por la presencia de huecos, tiempo excesivo entre laminado y laminado, tiempo de curado inadecuado, etc.
Los materiales laminados de fibra y resina no tienen una rigidez elevada comparados con el hierro y el aluminio, lo que beneficia al laminado ante cualquier situacin de flexin debida a esfuerzos o a impactos.
Comportamiento a fatiga Los laminados estn sometidos a fuerzas de tipo cclico, bien inducidas por la accin de las olas o bien por la hlice y las vibraciones de la maquinaria principal y auxiliar. La rotura, en caso de fatiga, ocurre de una forma progresiva: primero se produce la desunin de la fibra y la resina, posteriormente se produce la rotura de la resina, la cual presenta un aspecto caracterstico (color lechoso y extendido) propagndose paralelamente a las fibras hasta que se alcanza un punto de debilidad por el cual la fractura de fibra resina es completa. Se ha comprobado que la rotura por fatiga se facilita en laminados con un alto valor de Vf (fraccin volumtrica de fibra) y de V0 (fraccin volumtrica de huecos), sobre todo con esfuerzos de tipo compresin.
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Resistencia al ataque qumico Los fluidos utilizados en el catamarn, as como generalmente en cualquier otra embarcacin, aparte de servicios especiales, son: agua dulce y salada, aceites y combustibles. Ante este tipo de fluidos no existe ningn inconveniente en usar los laminados de resina de polister y fibras de vidrio. En caso de uso de fluidos especiales, tales como refrigerantes, aditivos, etc., deben de hacerse las consideraciones puntuales necesarias. Como regla general, debe de tenerse en cuenta que los laminados de fibra y resina no son compatibles con el uso de lcalis fuertes y de algunos cidos oxidantes.
Influencia de la temperatura En todas las embarcaciones existen zonas en que se producen puntos de elevada temperatura (cmara de mquinas, insolacin en cubierta, etc.). En los laminados, el comportamiento a elevadas temperaturas viene determinado fundamentalmente por el comportamiento de las resinas. As, la resina que mejor comportamiento tiene a elevada temperatura es la vinilster, pero como ya indicamos en pginas anteriores, la eleccin para el proyecto ha sido el polister por las razones anteriormente indicadas. En trminos de comportamiento medio, no debe someterse a un laminado, de forma continua, a una temperatura superior a los 100 C. En el caso de que las temperaturas fueran bajas, no tienen influencia en los laminados, incluso con valores rondando los -95 C. Cuando se trata de exposicin a la llama, sta no debe de ocurrir ya que aunque el laminado no arde con llama y la fibra no se ve afectada, la destruccin de la resina es inminente.
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Resistencia a la humedad La propagacin de la humedad a travs de un laminado, puede realizarse por difusin a travs de la resina, por capilaridad a travs de los huecos y grietas y a travs de la mala unin en la interfase fibra/resina. La presencia de humedad, en un laminado, lleva consigo la prdida de gran parte de sus caractersticas mecnicas. En trminos de Mdulo de Young, resistencia a traccin, a flexin y compresin, se tienen unas prdidas de 20, 30 y 35% respectivamente. La presencia de humedad puede reducirse con el uso de pinturas, gelcoat pigmentado y evitando huecos y grietas superficiales.
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7.2.4. Montaje La ltima etapa en la fabricacin del catamarn es el montaje o ensamblado. En esta etapa se realiza la unin de todas las piezas fabricadas en polister reforzado con fibra de vidrio, as como todo el resto de los elementos que se encargarn de concluir definitivamente con la construccin del producto. Esta puede considerarse la etapa ms compleja de todo el proceso de fabricacin del catamarn, ya que engloba multitud de elementos que se instalarn de diversas formas, no pudindose generalizar el proceso de montaje para todos los ellos. Para facilitar la descripcin de esta etapa, he visto conveniente agrupar los elementos que se deben instalar en el catamarn en diferentes secciones comunes, de forma que se pueda hablar de instalar un grupo conjunto de elementos, y no cada uno de ellos individualmente, ya que en el caso de especificar la colocacin exacta de cada uno de los componentes del barco, hara extensa y engorrosa la descripcin de la etapa, y dificultosa la comprensin de la misma. He recopilado todos los elementos que se deben instalar en el catamarn para conseguir su finalizacin, en cuatro grandes grupos genricos: Laminacin Carpintera e Interiores Fontanera, Herrajes y Accesorios Electricidad y Mecnica.
Cada uno de estos grupos englobar una serie se actividades especficas a realizar, as como elementos especficos a instalar, que se relacionan con el ttulo del grupo al que pertenecen. Es bien sabido que existen mltiples actividades que podrn llevarse a cabo simultneamente en el tiempo, es por ello que se ha realizado esta agrupacin de elementos.
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A continuacin se indicar a grandes rasgos cuales son los diferentes elementos que englobarn cada uno de los cuatros grupos descritos anteriormente. En ellos slo se indicarn aquellos elementos que se incluyen en la configuracin estndar de la embarcacin, es decir sin aadir ningn equipamiento opcional, de forma que en funcin de las peticiones del cliente final, se debern agregar elementos y actividades de montaje a cada uno de los sectores.
7.2.4.1.
Elementos y actividades de Laminacin
El grupo de montaje de laminacin englobar todos aquellos elementos que han sido laminados, es decir todas y cada una de las piezas que han sido llevadas a cabo en polister reforzado con fibra de vidrio mediante la utilizacin de los moldes. Estos elementos sern los que compondrn la estructura del catamarn, y sin ellos la construccin del mismo sera imposible. Se obtendr al menos una pieza de PRFV por cada molde existente. En nuestro caso existen 54 moldes diferentes que darn lugar a cada una de las piezas que compondrn el catamarn objeto de este proyecto. Las piezas obtenidas durante el proceso de laminacin, y que ahora formarn parte de la embarcacin en la etapa de montaje son: 1. Casco patines y central 2. Bao de babor 3. Cajn aguas grises bao babor 4. Bao de estribor 5. Cajn aguas grises bao estribor 6. Camarote proa babor 7. Camarote proa estribor 8. Depsito de agua (2 unidades)
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9. Escalera de bajada a camarotes (2 unidades) 10. Camarote popa babor 11. Camarote popa estribor 12. Ventilacin motor 13. Tubo entrada ventilacin motor 14. Postizo timn 15. Limera timn 16. Postizo escotilla 17. Grabadillos techo 18. Cubierta 19. Sof del saln 20. Consola del saln 21. Puesto de gobierno del saln 22. Cajn cuadro elctrico 23. Cocina saln 24. Bao del saln 25. Pilar del saln 26. Escalera de subida del fly bridge 27. Puerta del lavabo de la escalera 28. Banco de popa de plataforma de bao 29. Tapa de motores de babor 30. Tapa de motores de estribor
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31. Tapa cajones estibas babor 32. Tapa cajones estibas estribor 33. Tapa molinete 34. Cajn balsa salvavidas 35. Tapa cajn balsa salvavidas 36. Puerta popa baera de babor 37. Puerta popa baera de estribor 38. Marcos de las ventanas del saln (6 unidades) 39. Fly bridge 40. Interior del fly bridge 41. Solarium fly bridge 42. Tapa solarium fly bridge 43. Banco fly bridge 44. Consola fly bridge 45. Asiento consola fly bridge 46. Arco radar 47. Tapa registro arco radar 48. Canalizacin agua fly bridge 49. Tapa subida fly bridge 50. Plataforma de bao 51. Contramolde plataforma bao 52. Tapa plataforma bao babor
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53. Tapa plataforma bao estribor 54. Tapas de registro plataforma bao Esto son nicamente las piezas de PRFV que han sido fabricadas en el Astillero, pero dentro del grupo de Laminacin recogeremos adems otra serie de elementos que tambin estn relacionados y que son necesarios montar para la obtencin del producto final. De la misma manera, y para facilitar la comprensin de la secuencia de ensamblaje, todas estas piezas de PRFV que acaban de ser nombradas, se van a agrupar en varios sectores, de esta forma se facilita el desarrollo de esta etapa. Hablaremos de varios sectores principales, de forma que todas y cada una de las piezas que acaban de ser nombradas, as como otros elementos o actividades que deben llevarse a cabo, se encontrarn dentro de uno u otro sector de los que a continuacin se especifican: De esta forma, a continuacin se nombrarn los elementos que se deben montar o aadir en cada uno de los sectores del grupo de laminacin:
Cascos: Bancada de motores, tratamiento antismosis y tratamiento antifouling. Cubierta: Unin de la cubierta con el casco. Fly bridge / contramolde: Unin del fly bridge con su contramolde y unin del fly bridge con la cubierta. Arco radar: Unin del arco rada sobre el fly bridge. Contramoldes interiores: Unin de baos de proa, unin de camarotes de proa, unin de camarotes de popa. Mobiliario del saln, cubierta y fly bridge: Montaje de todo el mobiliario del saln: Sof, consola, puesto de gobierno, cocina, bao, y pilar. Montaje de todo el mobiliario de la cubierta: escalera de subida del fly bridge, puerta del lavabo de la escalera, banco de popa, tapas
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de motores, tapas de proa, tapa molinete, cajn balsa salvavidas y su correspondiente tapa. Y montaje de todo el mobiliario del fly bridge: tapa de subida, consola, banco, solarium, y su tapa correspondiente. Plataforma de bao: Montaje de elementos: tapas de registro, tapas de la plataforma y puertas. Unin de la plataforma de bao con el casco.
Estas sern los sectores principales que recogern todos y cada uno de los elementos a instalar dentro del grupo Laminacin.
7.2.4.2.
Elementos y actividades de Carpintera e interiores
El grupo de montaje de Carpintera e Interiores englobar todos aquellos elementos que han sido fabricados en dicho taller, as como aquellos elementos que dan el acabado final al interior del catamarn, tenindose en cuenta solamente los elementos de configuracin estndar de la embarcacin. Todos los elementos de carpintera sern fabricados en el propio Astillero. stos se gruparn en los siguientes trminos: Carpintera: Paneles sndwich, mamparos, puertas, armarios, panas y suelos, techos interiores, cerraduras y remates de carpintera. Interiores: Tapizado de interiores, tapizado de colchonetas, encimeras Silestone y colocacin de puerta corredera del saln.
7.2.4.3.
Elementos y actividades de Electricidad y mecnica
El grupo de montaje de Electricidad y Mecnica recoger las actividades de montaje de los elementos que a continuacin se indican: Electricidad: Instalacin de lineas AC/DC, panel elctrico AD/DC, iluminacin interior y exterior, interruptores y enchufes, conexiones a motores, conexiones a elementos de cubierta, equipamiento de cocina, y elementos electrnicos de navegacin.
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Mecnica: Sistema de alimentacin de motores, sistema de refrigeracin de motores, sistema de escape de motores, sistema de gobierno, ejes, arbotantes y hlices, aislamiento acstico de la sala de mquinas, e instalacin de motores.
Esta es la divisin que se ha hecho de todos los elementos que constituirn el catamarn, aglomerndolos en grupos para facilitar su identificacin, as como para facilitar la secuencia que se debe llevar a cabo en el montaje.
7.2.4.4. Elementos y actividades de Fontanera, Herrajes y Accesorios El grupo de montaje de Fontanera, Herrajes y Accesorios, recoger las actividades de montaje e instalacin de todos aquellos elementos de configuracin estndar del catamarn que a continuacin se especifican: Herrajes y accesorios: Herrajes de cubierta, timones, barandillas de cubierta, barandillas de fly bridge, molinete anclas, limpiaparabrisas y bocina. Cristales y policarbonatos, herrajes de la plataforma, tanques de gas oil, y recubrimientos de tekaflex o teca de Birmania en cubierta, fly bridge y plataforma de bao. Fontanera: Depsitos de agua, circuito de agua dulce, circuito de aguas negras, sistema de achique, bombas de agua dulce, instalacin de WC, instalacin de grifera, y calentador de agua.
7.2.4.5. Etapas de Montaje Seguidamente se indica cul ser la secuencia de montaje a seguir. Muchas de las etapas que a continuacin se indican pueden solaparse en el tiempo y realizarse paralelamente, pero en este apartado nicamente se indicar la secuencia de montaje de forma lineal para facilitar la expresin del contenido, y ms adelante se expondr un plan de trabajo donde se indicar exactamente qu actividades y qu elementos se instalan antes, despus o simultneamente.
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La secuencia de montaje es la siguiente:
Preparacin del casco Nivelacin del casco
La primera etapa que se llevar a cabo en la etapa de montaje del catamarn es la preparacin del casco. Para preparar el casco, una de las actividades necesarias llevar a cabo es pintar el mismo con la pintura antismosis y antifouling. Para la realizacin de dichos tratamientos es necesario matizar la zona inferior del casco, la que va sumergida, de la lnea de flotacin hacia abajo. Se matiza utilizando una lijadora. A continuacin se realiza la aplicacin de una imprimacin, para de esta forma tapar microporos que puedan quedar en la capa de gelcoat, y consiguindose de esta forma que la pintura antifouling adems quede mejor adherida al casco. Esta capa de pintura se aplica para evitar las incrustaciones por crustceos, algas u otros organismos. La imprimacin se aplica a rodillo. Seguidamente se matiza la imprimacin de la misma manera, mediante el uso de una lijadora, y despus se aplica la pintura antismosis con rodillo. Una vez seca la pintura se proceder con la nivelacin del barco, etapa imprescindible antes de montar ninguna de las piezas sobre el mismo. Para realizar la nivelacin se utiliza un lser. Una vez nivelado el casco se procede con la instalacin de todos los componentes en su interior.
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Colocacin de mamparos de proa
Los primeros elementos a montar en el casco son los mamparos. Bajo cubierta, cada casco est subdividido por mamparos principales estancos. Dichos mamparos se construirn en sndwich con un ncleo de tablero fenlico. Primeramente se colocan los dos mamparos de subdivisin de proa, y a continuacin se laminan los mismos con la tcnica ya aprendida, para que queden bien fijos al barco.
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El sistema elctrico no se aade hasta que el barco se encuentra cerrado, es decir, cuando se han ensamblado el casco con la cubierta, pero lo que s se realiza antes de introducir ninguna pieza, es una serie de agujeros en el casco, concretamente en los refuerzos de poliuretano, de manera que es por aqu por donde se realizar posteriormente la entrada de los cables que es necesario tirar por todo el barco para las diferentes conexiones elctricas que indica el diseo de la embarcacin, facilitando considerablemente la labor del electricista en el momento de introducir la instalacin elctrica. Se agujerean para ello diez refuerzos por la parte interna del casco del barco, cinco refuerzos a babor, y cinco a estribor, de manera, que en cada uno de ellos se realizan dos perforaciones, realizndose por tanto un total de veinte orificios en los refuerzos del casco. Para facilitar la tarea posterior del electricista se colocarn unos tubos de PVC en las perforaciones creadas anteriormente, que coinciden en el espacio con el lugar donde deben colocarse las escaleras que bajan a los camarotes segn el diseo, colocndose un total de dos tubos a cada lado, que interaccionan por tanto con cuatro perforaciones a cada lateral. Esto facilitar enormemente la tarea del electricista una vez que se hayan ensambladas las piezas en el casco y sea necesario realizar el cableado por el interior del mismo, ya que al estar las escaleras, sera imposible hacer pasar los cables de proa a popa, es por esta causa que se realiza la colocacin de los tubos, para facilitar as el paso de los cables, debido a la imposibilidad de hacerlo por la posicin en la que se encuentran las escaleras.
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Montaje de baos de proa
Tras la colocacin de los mamparos de proa y la realizacin de las perforaciones en los refuerzos, se colocan en el casco los cuartos de bao de proa, tanto el de babor como el de estribor. Para la colocacin de estos elementos, as como del resto de piezas de PRFV necesarias instalar en el catamarn, se utilizar un puente gra, que elevar dichos elementos desde su posicin de almacenaje hasta la posicin que les corresponde segn el diseo del catamarn. Una vez montado los baos en el casco, es necesario realizar su fijacin al mismo. Para ello, cuando las piezas han sido puestas en su posicin en el interior del barco, se aplica un producto denominado Crestomer, que es un adhesivo estructural formulado especialmente para la industria de Plsticos reforzados con fibra de vidrio. Este producto est basado en la innovadora tecnologa de uretano acrilato de Scott Bader y presenta unas caractersticas excepcionales de resistencia a impactos, flexibilidad y dureza. El adhesivo Crestomer tiene la probada capacidad de funcionar efectivamente en una gama de uniones de diferentes espesores, desde capas finas de pegado de 1 mm, hasta capas de relleno de 25 mm. Las juntas pegadas con Crestomer pueden estar sujetas a diferentes fuerzas. Es, por lo tanto, esencial tener en cuenta los requisitos de diseo de las juntas pegadas, respecto a estas fuerzas. Una junta pegada se debe disear de manera que soporte el caso de carga ms severo, con un adecuado factor de seguridad.
La resistencia de la junta y del adhesivo a las fuerzas de desescamado, es lo que generalmente limita la unin de elementos de material compuesto. En trminos de resistencia a las cargas de la junta y del adhesivo, las fuerzas de desescamado son las ms destructivas, seguida de las cargas de cizalladura y las cargas por traccin. Las juntas pegadas son generalmente muy resistentes a los casos de cargas a compresin.
Este producto se aplica en las zonas exteriores de la pieza a pegar que se encuentran en contacto con el interior del barco, el interior del casco en este caso, y una vez que se ha aplicado el componente se encaja la pieza perfectamente en el hueco que tenga destinado, para as fijarla completamente. Al Crestomer se le aade peroxido de metiletilcetona para catalizarla y que el proceso de secado sea ms rpido. Una vez pegada la pieza al barco, para conseguir una mayor fijacin y compactacin del bao, lo que se hace es que se cortan unas tiras de tela de fibra de vidrio, se colocan en aquellas zonas donde aun se tenga acceso, y se laminan del mismo modo hecho hasta ahora para procesos anteriores, de esta forma se consigue fijar perfectamente la pieza al barco.
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A partir de aqu, he de indicar, que todas las piezas de PRFV que van instaladas en el casco se fijarn al mismo de igual manera, primero utilizando un adhesivo estructural, y seguidamente laminando por las zonas que queden accesibles.
Montaje de los camarotes de proa
A continuacin se subirn al barco los camarotes de proa, tanto el de babor, como el de estribor, y tal y como ha sido indicado, se proceder a la fijacin de los mismos, primero con adhesivo Crestomer, y seguidamente laminando al casco las zonas posibles.
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Montaje de la caja de cadenas y cierre de paoles de proa
Una vez hecho esto se realiza el montaje de la caja de cadenas y se lleva a cabo el cierre de los paoles de proa. Tambin se introducen los mamparos divisorios de los camarotes y escaleras de bajada, as como el mamparo que divide el camarote de babor y el de estribor. Seguidamente se realiza el cierre de los paoles de proa. Para ello se aaden unas maderas en los laterales de los mamparos de proa, perpendiculares a stos, as como un piso de pana, de forma que quede un compartimento totalmente cerrado.
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Colocacin de mamparos de mquinas
La siguiente etapa es la colocacin de los mamparos de mquinas. Como ya se coment anteriormente, bajo cubierta, cada casco est subdividido por mamparos principales estancos que se construirn en sndwich con un ncleo de tablero fenlico. Se colocan los dos mamparos de subdivisin de popa, consiguindose la separacin de la sala de mquinas de los compartimentos adyacentes. Tras su colocacin en el lugar que indica el diseo, y para fijarlos a la estructura del barco, se laminan.
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Montaje de depsitos de agua y combustible
Una vez listos los mamparos de mquinas, se lleva a cabo la instalacin de los tanques tanto de agua como de combustible, que van situados en la popa del casco. Los tanques son independientes. Llevan un tanque de combustible en cada casco, de acero inoxidable. As mismo, tambin lleva un tanque de agua en cada casco. Se adhieren con Crestomer y se laminan para aumentar su fijacin. Se lleva a cabo adems la colocacin de las tuberas, tanto las que formarn parte del sistema de agua dulce a partir de los depsitos de agua, como las que formarn parte del sistema de alimentacin de motores desde los tanques de combustible.
Simultneamente a la colocacin de las tuberas de los tanques de

agua y combustible, se introducen unos armarios en los camarotes de proa, y se forran con monoltico, de esta forma se cierran los huecos, y se evita que se vean los refuerzos del barco.
Montaje de escaleras de bajada y camarotes de popa
A continuacin se lleva a cabo el montaje y fijacin de las escaleras de bajada a los camarotes desde el saln, y una vez se han introducido estos, se acoplan tambin al casco los camarotes de popa, tanto a babor, como a estribor.
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Montaje de las bancadas de motor
Cuando ya han sido introducidos y fijados al casco estos elementos, se montan las bancadas de motor. Se realiza la colocacin de unas maderas en los huecos donde prximamente irn cada uno de los dos motores Se adhieren las bancadas con Crestomer y se laminan a continuacin.
Montaje del timn
Se monta la limera, que es una abertura en la bovedilla de popa, para el paso de la cabeza del timn, y se aaden adems las palas del timn.
Ajuste de refuerzos
Como ltima actividad en la preparacin del casco se encuentra la nivelacin de los refuerzos. Es necesario conseguir que los refuerzos del casco coincidan con los de cubierta, as que hay que aumentarlos en altura mediante el uso de poliuretano. Se introducen piezas de poliuretano recortado sobre las cuadernas del casco y posteriormente se laminan, de forma que las cuadernas alcancen la altura necesaria para poder encajar a la perfeccin con los baos de cubierta, haciendo que quede una estructura totalmente cerrada y estanca.
Una vez que se han instalado todos estos elementos, se puede decir que el casco est preparado. Cuando esto se ha conseguido, se realiza entonces la eliminacin de los sobrantes de todos los contramoldes que han sido instalados, sobrantes que hasta el momento se han mantenido intactos porque de esta forma hacan las veces de refuerzo, aportando mayor rigidez y resistencia a la estructura mientras se llevaba a cabo la etapa de curado, pero ya una vez se ha acabado con el montaje de elementos del casco se procede al recorte de todos estos sobrantes y pestaas, para permitir de esta forma un buen acabado. Todos estos sobrantes se eliminan mediante el uso de una radial. Y de esta forma queda el casco totalmente preparado.
Preparacin de la cubierta
Tal y como se ha comentado en un principio, esta etapa puede llevarse a cabo simultneamente a la preparacin del casco, incluso simultneamente a la siguiente etapa, pero se procede a explicar como etapa posterior a la ltima indicada, para facilitar la comprensin. Ahora se realiza la preparacin de la cubierta. Del mismo modo que se ha llevado a cabo la preparacin del casco, se indicar la secuencia de ensamblaje de elementos en la cubierta principal.
Realizacin de huecos de escaleras de bajada
Los primeros elementos que se montarn en la cubierta son las piezas de PRFV de la cocina, la consola, el puesto de gobierno, el sof, el bao y la columna del saln. Para ello, antes de montar estos elementos, es necesario realizar los huecos de la zona de bajada a los patines, que previamente han sido marcadas con rotulador. El corte de esta zona de cubierta se realiza con una radial.
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Montaje de cocina, consola, puesto de gobierno, sof, bao y columna del saln.
Una vez hecho los huecos, se colocan los elementos. Primeramente se coloca la cocina, seguida de la consola, el puesto de gobierno, el sof, el bao y la columna del saln respectivamente. Todas estas piezas, debido a que son de un tamao considerable, se suben a la cubierta usndose el puente gra, a excepcin del puesto de gobierno, que debido a que se trata de una pieza de pequeas dimensiones, puede subirla a cubierta un operario a mano sin mayor dificultad. Se realiza la fijacin de las piezas a la cubierta con una masilla altamente adhesiva de poliuretano monocomponente, que bajo la accin de la humedad atmosfrica se transforma en un elastmero de gran calidad con gran dureza, y especialmente til para su uso en el sector marino. El producto utilizado ser Sikaflex, que es un producto polivalente que permite realizar el sellado en elementos internos y externos en los trabajos de sellado clsicos, por encima y debajo de la lnea de flotacin, en todo tipo de embarcaciones. Posteriormente a la adicin del Sikaflex, se atornillarn las piezas para aumentar la fijacin de los mismos a la cubierta. En esta caso no se laminan las piezas como en el casco, ya que sera visible, no consiguindose un buen acabado esttico, es por ello que se utiliza este mtodo de unin y fijacin, mediante Sikaflex y atornillado.
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Una vez fijada la cocina, se realiza el ensamblaje y fijacin de la consola, el puesto de gobierno, el sof, el bao, y la columna del saln, exactamente de la misma forma, primero se utiliza Sikaflex para unirlo a la cubierta, y seguidamente son atornilladas las piezas para aumentar la fijacin.
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Tras la fijacin del sof, mediante la utilizacin de una radial, se corta la zona que queda detrs del mismo, con el objetivo de facilitar posteriormente al electricista meter la instalacin elctrica.
Montaje de barandillas y cornamusas
Seguidamente, se instalarn en la cubierta las barandillas y las cornamusas, que son piezas en forma de T que sirve para amarrar por medio de vueltas los cabos de labor.
Montaje de cajn de balsa salvavidas, banco de popa y escalera de subida al fly bridge
Se instala tambin el cajn de la balsa salvavidas y su tapa correspondiente, y posteriormente se aade el banco de popa. Todos estos elementos que quedan visibles, se montan como ya se ha indicado, son Sikaflex y luego atornillados para aumentar su fijacin.
Por ltimo se instala la escalera de subida al puente.
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Con esto se puede considerar que la cubierta tambin se encuentra preparada.
Preparacin del fly bridge Es necesario realizar igualmente la preparacin del puente de gobierno, tal y como se ha hecho hasta ahora con el casco y la cubierta.
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Realizacin de los marcos de las ventanas
Una vez han sido desmoldeados el fly bridge y su contramolde, lo primero que se debe hacer es recortar la zona donde irn las ventanas, que previamente han sido marcadas mediante el uso de los seis moldes de las ventanas, que fijarn lo que son los marcos de las mismas en el fly bridge. El corte de los huecos para las ventanas se realizar con una mquina radial.
Unin del fly bridge y su contramolde
Antes de comenzar a instalar ningn elemento sobre el puente, es necesario que se lleve a cabo la unin de la zona exterior y la interior, es decir, de la pieza del fly propiamente dicha, y de su contramolde, que es la zona que quedar a la vista de los pasajeros desde el interior del saln.
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Para realizar la unin de estos dos elementos se vuelve a utilizar Crestomer, adhesivo estructural que sirve para la unin de materiales compuestos como ya sabemos. Este producto se aplica en las zonas de contacto de ambas piezas. Una vez ha secado el adhesivo, para aumentar la fijacin de los dos componentes, lo que se hace es laminar los bastidores, es decir, se laminarn los bordes de unin de los componentes, usando el mismo mtodo usado hasta ahora para laminar, con esto se conseguir una perfecta fijacin de los dos elementos que conformarn el fly bridge.
Pero hay que tener en cuenta que al laminarse los bastidores del puente, quedar un mal acabado visible a simple vista. Es por ello que la siguiente actividad ser conseguir un buen acabado del fly y corregir las imperfecciones producidas. El mtodo utilizado para conseguir un buen acabado ya fue explicado en el apartado de fabricacin de las piezas, en la actividad de desmoldeo y reparacin. El mtodo consista en ir lijando la zona, y seguidamente ir aplicando masilla para conseguir la forma requerida. Por ltimo se aadir gelcoat para conseguir la misma tonalidad del resto de la pieza, y como ya se sabe, para este proceso se aade a la pintura una pequea porcin de parafina, menor al 2%, para poder conseguir un buen curado de la misma, pues el gelcoat como ya se coment en su momento no es capaz de polimerizar en contacto con el aire, por ello necesitar de la parafina para poder conseguir aislar la zona y obtener as un acabado satisfactorio. Cuando ya los dos elementos del puente se han unido perfectamente y presentan una buena terminacin, se procede al ensamblaje de las piezas que debe contener segn el diseo.
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Montaje de barandillas
Lo primero que se le aade al fly bridge son las barandillas. stas se colocan como primer elemento para aprovechar que existe ms espacio inicialmente, pues en caso de montarlas en ltima instancia, sera ms dificultosa la operacin, necesitndose realizar agujeros en la estructura de PRFV, y debindose cerrar posteriormente con unas tapas de registro, lo que implicara un acabado poco vistoso, es por ello que se realiza la colocacin en primer lugar, aprovechando los huecos existentes, y que posteriormente sern tapados con el resto de los elementos a instalar, quedando un acabado mucho mejor.
Montaje de solarium, sof, consola y silln del piloto
Tras la colocacin de las barandillas, se van introduciendo todos los componentes que van en su interior. Son el solarium, seguido del sof rinconera, la consola, as como el silln del piloto. Todos estos elementos se montarn y fijarn de la misma forma que se han realizado para el caso de la cubierta. Primeramente se pegarn con Sikaflex, y una vez la pieza est bien adherida, para conseguir una buena fijacin se atornillarn al fly bridge.
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Montaje del arco radar
Despus es necesario que se instale el arco radar. Este elemento se fijar al puente de gobierno utilizando Crestomer como adhesivo. Con el montaje de esta pieza se puede dar por finalizada la preparacin del fly bridge.
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En este momento se puede decir que el puente se preparado.
Uniones Unin cubierta - fly bridge
Cuando tanto el fly, como la cubierta ya han sido preparadas, es decir, cuando se han unido todas las piezas que van en su interior, es momento de realizar la unin de estos dos componentes, fly bridge y cubierta. Para ello, y haciendo uso del puente gra, se coge el fly bridge y se
instala sobre la cubierta principal.
Estos elementos sern adheridos con Crestomer y posteriormente se laminarn y atornillarn para aumentar su fijacin. En ltimo lugar se repararn las zonas laminadas para conseguir un acabado fino de los elementos.
Unin casco - cubierta
A continuacin, cuando el casco tambin se encuentra totalmente preparado, y cubierta y fly han sido perfectamente unidas, stos ltimos
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deben ensamblarse al casco. Para ello se utiliza el puente gra, que recorrer los techos del Astillero, y elevar la cubierta y la acoplar sobre el casco. Es muy importante conseguir que los refuerzos del casco coincidan con los baos de cubierta, para que de esta manera quede una estructura compacta, sin huecos, perfectamente unida y acoplada. El casco y la cubierta se atornillan para realizar la unin.
Seguidamente se coloca lo que se denomina el cintn, en la junta de unin de ambas piezas. El cintn consiste en la colocacin de una tira de aluminio en la zona de unin, y encima lleva una tira de goma, de manera que de esta forma se consiga una unin estanca, y se evite cualquier entrada de agua, consiguiendo de esta forma su aislamiento, a la vez sirve
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para defender el costado. A continuacin, y para aumentar la fijacin y compactacin de la embarcacin, se lamina la zona de contacto de casco y cubierta, y despus se pinta dicha zona con gelcoat, para eliminar con esto cualquier poro que haya podido quedar. Una vez la cubierta ha sido montada sobre el casco, se dice que el barco est perfectamente cerrado.
Unin plataforma de bao-casco
Fijadas las estructuras de casco y cubierta, se procede a ensamblar la plataforma de bao al barco. Se hace mediante el mismo procedimiento indicado hasta el momento para todas las uniones de piezas de PRFV.
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Montaje de resto de piezas de PRFV
Finalmente, para acabar con lo que podra determinarse el esqueleto del barco, se montarn aquellas piezas de PRFV que aun no han sido montadas, y que son de dimensiones relativamente pequeas en comparacin con las dems, como son generalmente todas las tapas, puertas, y dems elementos de polister que hasta el momento no han sido instalados.
Llegados a este punto, puede considerarse que ha terminado el ensamblaje de todos los elementos que han sido generados en el proceso de laminacin llevado a cabo en el Astillero, es decir, se ha conseguido construir la estructura total del barco. Ya nicamente falta instalar el resto de los elementos que harn de dicha estructura una embarcacin propiamente dicha.
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Montaje de Electricidad, Mecnica, Accesorios, Carpintera e Interiores
Fontanera,
Herrajes,
A continuacin se llevar a cabo la instalacin de todos los elementos restantes que inicialmente fueron nombrados. Todos estos elementos que a continuacin se instalan no sern fabricados en el Astillero, la gran mayora sern comprados a diferentes proveedores. Sin embargo existen elementos que s se fabricarn en el Astillero, como son todos aquellos construidos en madera, que sern realizados en la seccin de carpintera. El resto de elementos sern adquiridos del exterior. Como se coment anteriormente, he de insistir en que las etapas de montaje se exponen a continuacin de forma lineal, pero en la realidad se llevar a cabo en un orden diferente al aqu contemplado, el cual ms adelante podr observarse en una planificacin de actividades, solo que aqu se realizar de esta forma para facilitar su redaccin y comprensin. Seguidamente se indica un desglose de los elementos a instalar en funcin del sector al que pertenecen.
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Electricidad y Mecnica
Siguiendo con el procedimiento de montaje del barco, he de indicar que se realizar la introduccin del sistema elctrico. Todo el circuito elctrico que llevar instalado el catamarn viene dado por el diseo del mismo. Para llevar a cabo la instalacin del sistema, lo primero que se debe hacer es colocar el cuadro elctrico. Una vez ha sido colocado el cuadro elctrico, se lleva a cabo la introduccin de todo el cableado, desde el cuadro, a todos los puntos de la embarcacin, que tal y como indica el diseo, deben poseer una toma elctrica para el correcto funcionamiento de todos y cada uno de los elementos que se instalarn posteriormente. La introduccin de los cables se llevar a cabo por los agujeros que fueron creados previamente en los refuerzos del casco, cuando se realiz la preparacin del mismo. Los cables se dejan preparados en los lugares que necesiten de una conexin para la instalacin de cualquier elemento elctrico. Una vez que ya se han tirado los cables por todo el barco, se comienzan a montar todos los aparatos elctricos y electrnicos necesarios. Se instalar primeramente el cuadro de mandos en la consola del saln del catamarn, as como los indicadores de niveles de combustible, velocidad y otros paneles. A continuacin se instala la rueda de timn tambin en la consola.
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Tambin se ensambla el cuadro de mandos con sus indicadores correspondientes en la consola del fly bridge, as como el la rueda de timn tambin.
A continuacin se montan los motores en la sala de mquinas, para ello se utiliza una gra que los introduce por las tapas de cubierta del catamarn. La instalacin de los motores ser llevada a cabo por personal propio del fabricante. El personal del Astillero encargado del montaje de la instalacin mecnica y elctrica nicamente ayudar en las tareas de montaje, no hacindose responsable de la operacin, y cuyo objetivo solamente es servir de apoyo en tareas secundarias que conlleve la instalacin. Es la empresa suministradora de los motores la responsable del montaje de los mismos, la cual ofrece unas garantas establecidas. Respecto al resto de elementos propios del rea de Electricidad y Mecnica, se irn instalando siguiendo el orden de la planificacin que se ha debido preparar inicialmente antes de comenzar con la produccin. Los elementos a instalar son los sistemas de refrigeracin, alimentacin y escape de motores, as como el aislamiento acstico de la sala de mquinas del barco; sin olvidar el sistema de gobierno de la embarcacin. Existen una serie de elementos propios del rea de mecnica que son opcionales en la configuracin del barco, y que pueden ser instalados si el cliente los solicit en un principio. Estos elementos se montarn nicamente en caso de
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peticin del cliente. Son un generador, una potabilizadora, y la instalacin del sistema de aire acondicionado, entre otros. Elementos propios del rea de electricidad que deben ser instalados por el personal del Astillero tras ya haber introducido la instalacin de las lineas AC/DC por toda la embarcacin, son la instalacin de la iluminacin del barco, tanto interior, como exterior, todos los interruptores y enchufes que indica el diseo del circuito elctrico del barco, as como la conexin e instalacin del equipamiento de cocina segn la configuracin estndar de la embarcacin, como son la vitrocermica, la nevera y el resto de equipamiento de cocina. Tal y como se ha indicado en el montaje de elementos mecnicos, tambin hay opciones adicionales de instalacin de componentes elctricos a peticin del cliente final. Por tanto, y en caso de solicitud del cliente, se instalarn en el barco elementos como la antena de TV por satlite, un cargador/convertidor, una mquina de cubitos de hielo, y elementos electrnicos de navegacin, como el piloto automtico y el navegador. Con la instalacin de todos estos elementos que han sido indicados, podra decirse que concluye la instalacin de todos los componentes propios del rea de Electricidad y Mecnica. La instalacin de todos y cada uno estos componentes ser realizada por electricistas del Astillero, de los cuales, uno ser el Responsable de Electricidad y Mecnica, y ser por tanto el responsable del montaje llevado a cabo. A excepcin de la instalacin de motores, que como se ha indicado ser realizado por personal propio de la casa de motores, todo el resto de las instalaciones y conexiones llevadas a cabo en la embarcacin sern realizadas por parte del Astillero.
Fontanera, Herrajes y Accesorios
Es necesaria tambin llevar a cabo el montaje de elementos englobados en el rea de Fontanera, Herrajes y Accesorios. Tal y como ocurre en el caso de instalacin de elementos de Electricidad y Mecnica, para la instalacin de elementos de este rea, tambin habr un responsable encargado del montaje, el Responsable de Fontanera, Herrajes y
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Accesorios. La instalacin de los elementos de fontanera se llevar a cabo primeramente, con el montaje de los sistemas de agua dulce para consumo dentro de la embarcacin en aseos y cocina, as como las bombas, que se encargarn de realizar la refrigeracin de agua dulce del motor principal, siendo accionadas por el propio motor. De la misma forma se instalar el sistema de evacuacin y almacenamiento de aguas negras, que dispondr de un tanque de aguas residuales, as como de una bomba para la evacuacin de las aguas. Los tubos de descarga que se instalarn sern de PVC y manguera flexible. Posteriormente se montar el servicio de achique de cada sentina, que dispondr de una bomba centrfuga de 3400 l/h de arranque automtico para un determinado nivel de lquidos en el pocete, y que adems servir tambin para baldeo. Este servicio tendr una aspiracin a popa de cada cmara de mquinas. Adems, llevar dos bombas de emergencia de accionamiento manual que podr ser sustituida por una elctrica de 12 V. Respecto a los elementos correspondientes a la fontanera, se instalarn los retretes de los baos, que sern conectados al sistema de aguas negras que previamente ha sido instalado. Y en ltima instancia se colocarn los elementos terminales, es decir, la grifera que lleva la embarcacin, tanto en los baos como en de la cocina. stos se montarn en ltimo lugar para evitar que sean daados durante cualquier otra operacin del montaje de la fontanera, consiguindose as mantener el buen estado de los mismos. Aun deben aadirse al catamarn los accesorios y herrajes. Parte de los herrajes ya han sido instalados, como son las barandillas y cornamusas de la cubierta y el fly bridge. Se instalan los herrajes de la plataforma de bao que aun no haban sido aadidos. Se montan tambin los timones, el molinete de anclas, el limpiaparabrisas y la bocina del barco. Otra de las operaciones de montaje necesaria llevar a cabo en el catamarn es la instalacin de los cristales y policarbonatos en el mismo. Los cristales sern encargados a otra empresa externa, pero la instalacin de los mismos ser llevada a cabo por el personal propio del Astillero. stos
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se encargarn de instalar y aislar las ventanillas de los camarotes y baos, as como los cristales y policarbonatos de la cabina del saln y del fly bridge.
En funcin de las peticiones del cliente, el recubrimiento de suelos puede ir tanto en teca de Birmania, como en tekaflex. En funcin de cules sean los deseos del cliente, se montar un tipo u otro. Estos recubrimientos se podrn instalar en cubierta, en el fly bridge, as como en la plataforma de bao. Opcional tambin es la instalacin de un bimini en el fly bridge, se trata de una proteccin, con la que se consigue la forma ms cmoda para navegar sin sol y sin lluvia, protegiendo de las inclemencias meteorolgicas. Como se ha indicado con otros elementos, ste tambin forma parte de los extras del catamarn.
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Carpintera e Interiores
En ltimo lugar y para concluir as con el ensamblaje total de la embarcacin, es necesario que se realice el montaje de los accesorios y elementos que han sido fabricados en el taller de carpintera dentro del Astillero, as como algunos otros elementos que podran considerarse detalles finales del acabado del catamarn. Al igual que en las otras secciones, existir un Responsable de Carpintera e Interiores, ste ser quien lleve a cabo el montaje, control, supervisin, y verificacin de la instalacin, de todos y cada una de las piezas y componentes que han sido fabricados por l mismo y por los operarios a su cargo. La instalacin de los elementos de madera, los realizados en carpintera, entrarn a formar parte del catamarn en ltimo lugar. Esto se realiza para favorecer la proteccin de los mismos, debido a que son elementos y piezas que son relativamente delicados. Son productos artesanales que requieren de elevados tiempos de fabricacin, y si se instalasen antes, correran riesgo de sufrir roturas, golpes, araazos, y cualquier otro tipo de desperfecto, que podra ser producido generalmente por las operaciones de ensamblaje y montaje de otros elementos y piezas. Es por esta razn primordial, por la que la carpintera se ensamblar en la embarcacin como elemento final, para evitar daos en los mismos, de esta forma se ahorra trabajo al no tener que necesitar reparaciones de daos que se le hayan podido provocar, lo que nos lleva a optimizar tanto el trabajo en el Astillero, como los costes en materias primas, pudindose conseguir adems un ahorro considerable de tiempo, lo que al fin de cuentas, se traduce en beneficios. Elementos de carpintera que se instalarn, sern las puertas que dividen las diferentes habitaciones del catamarn. Tambin los muebles y sus puertas correspondientes. Se aadirn a la embarcacin tambin, los armarios de los camarotes y resto de compartimentos que hacen de almacn dentro del barco. Elementos fabricados en el taller de carpintera dentro del Astillero, y que sern acoplados al catamarn, son tambin las panas, los techos y los suelos de los interiores del saln, camarotes, pasillos, baos, y dems compartimentos. Englobndose tambin en la instalacin, el montaje
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de todas las cerraduras de puertas, y cualquier otro remate final. Respecto a los interiores, se realizar tambin el tapizado de las colchonetas de los sofs y sillones, tanto del saln como del puente de gobierno. Se instalarn en la cocina encimeras de Silestone, que tiene una apariencia sofisticada, y el tacto y el peso de la piedra natural, pero con una calidad superior. Compuesto en un 94% por cuarzo natural, uno de los elementos ms resistentes de la naturaleza, y adems presenta una consistencia de su color incomparable a cualquier otra piedra natural. Se aadir tambin la puerta de cristal corredera del saln, que separa ste del exterior de la cubierta principal.
Y como elementos opcionales, se instalarn si el cliente lo solicita, una funda exterior en la ventana del saln, y tambin cortinas en todas las ventanas del catamarn. En estos momentos se puede dar por concluida la etapa de montaje de la embarcacin, y sta es la ltima etapa del proceso de fabricacin de un catamarn de fibra de vidrio en astillero, a expensas nicamente de introducirlo en el agua y realizar las comprobaciones necesarias para verificar su correcto funcionamiento y que cumple con todas las especificaciones y requisitos que el diseo exiga previamente.
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7.3.
VERIFICACIN DEL FUNCIONAMIENTO
Una vez que se ha acabado con el montaje del catamarn podramos decir que ya se encuentra totalmente acabado, pero esto no es as, pues antes de realizar la entrega del mismo al cliente, es necesario comprobar que todas las instalaciones funcionan, y que todos los elementos fabricados y montados se encuentran en perfecto estado, para ello es necesario la realizacin de este proceso que se describe a continuacin, la Verificacin del funcionamiento. El presente documento trata de describir cul es el procedimiento de pruebas que debern seguir los catamaranes producidos en el Astillero constructor.
7.3.1. Solicitud de permisos Las pruebas se realizarn una vez que en catamarn se encuentre en el agua, para ello el Responsable de Administracin solicitar los permisos necesarios para la realizacin de las pruebas internas de la embarcacin: Solicitud de botadura y pruebas:
Para poder introducir el barco al agua, es necesario pedir un permiso de botadura a Capitana Martima, para ello se le enviar un fax donde se indica la fecha en que quiere llevarse a cabo la accin. Para poder realizar las pruebas internas o trasladar la embarcacin al Club Nutico se solicitar el permiso de pruebas a Capitana Martima con los siguientes datos: Eslora del casco Eslora total Potencia Tonelaje Relacin de la tripulacin
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Una vez han dado los permisos, se solicitar a la Autoridad Portuaria la entrada de la gra que realizar la botadura de la embarcacin. Solicitud de reserva del pantaln en el Club Nutico:
Seguidamente se realiza una solicitud al Club Nutico para poder dejar el barco en el puerto, indicando los das en que permanecer all. Solicitud de traslado:
Cuando sea aplicable, para realizar la entrega de la embarcacin al cliente, es necesario solicitar a Capitana Martima un permiso de traslado, para que el barco pueda ser trasladado del puerto de construccin al puerto de destino que solicite el cliente. Los datos de la embarcacin necesarios indicar para solicitar el permiso de traslado son: Datos de la embarcacin Relacin de la tripulacin
7.3.2. Realizacin de la botadura Una vez han sido concedidos todos los permisos necesarios para introducir el barco en el agua, se contina con esta fase. Para la realizacin de la botadura se utiliza una gra que previamente ha sido contratada. El barco ser enganchado por proa y por popa y ser transportado a la zona ms cercana al agua. Se esperar para la realizacin de la botadura a la subida de la marea. Mientras tanto el barco ser apoyado sobre una cama.
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Habr un responsable de maniobras, que ser el encargado de dirigir la operacin, llevando a cabo las medidas necesarias para asegurar la integridad de los operarios expuestos en esta operacin. La embarcacin ser sumergida en el agua mientras permanece sujeta en la gra, para de esta forma verificar que no existen vas de agua. Una vez ha sido verificada la estanqueidad de la embarcacin y que no existe ninguna fuga que pueda entraar algn peligro para el catamarn, se soltar de la gra y se dejar a flote en el agua.
7.3.3. Realizacin de Pruebas internas Para determinar el correcto funcionamiento del barco se realizarn unas pruebas internas propias de la empresa, de esta forma se podr observar si existe algn problema o mal funcionamiento de la embarcacin antes de su entrega. Se realizarn las siguientes pruebas: Pruebas de maquinaria principal Pruebas de aparatos de gobierno Pruebas de aparatos de cubierta Pruebas de maniobrabilidad Pruebas de sistemas de control
Adems se supervisar el estado y funcionamiento de todo el equipamiento de la embarcacin. Para la correcta supervisin de cada uno de los componentes del barco se hace una lista de comprobacin o Check List, de forma que en dicha lista se va indicando si cada elemento funciona correctamente o si presenta alguna deficiencia.
7.3.4. Correccin de fallos Seguidamente se corregirn todos y cada uno de los fallos que se han observado en las pruebas de mar y que se encuentran anotados en el
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Check List. En el caso en el que sea necesario sacar el barco del agua para llevar a cabo alguna rectificacin, se llevar de nuevo la embarcacin a puerto, y con la utilizacin de una gra se fijar de nuevo a tierra. En el caso en el que no sea necesario llevar a cabo esta accin, la correccin de los elementos fallidos se llevar a cabo con el barco en el mar. Se realizar la anotacin en el Check List de aquellos elementos y errores que han sido corregidos. Una vez el catamarn ha sido analizado exhaustivamente, y se han corregido todos y cada uno de los componentes que fallaban, as como se han cambiado o reparado los elementos estropeados, ya se puede asegurar que el barco estar en perfectas condiciones para su entrega al cliente final. Este ser el ltimo proceso llevado a cabo en el Astillero, respecto a la fabricacin del catamarn de polister reforzado con fibra de vidrio.
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CAPTULO 8: EL ASTILLERO
8.1.
LA EMPRESA
El Astillero encargado de fabricar la embarcacin en estudio segn los planos de diseo ser especialista en la construccin y reparacin de embarcaciones de polister. Impulsar un cambio radical en el equipo de trabajo, en enfoque de productos y de mercado objetivo. Su sector de actividad ser el de la construccin y reparacin de estructuras industriales y embarcaciones, as como comercializacin de las mismas. Las lneas de productos que ofrezca, sern trabajos en fibras de vidrio, carbono y/o kevlar, mediante resinas de polister, vinilster y/o epoxi en la siguiente lnea: Construccin y/o reparacin de embarcaciones deportivas y de recreo. Construccin y/o reparacin de de barcos de pesca profesional. Fabricacin de modelos y moldes para la construccin de embarcaciones. Fabricacin de otros elementos (pantalanes, piezas).
En la actualidad, la empresa se encontrar al 100% de su produccin, con una cuenta de resultados positiva, sin deudas considerables y con importantes ventajas frente a otras compaas. Como son una oferta de productos de alta calidad y diversificada tanto en lnea de productos como en clientes, principalmente destacando la fabricacin del producto estudiado en este proyecto; la disponibilidad de un equipo de produccin de profesionales con slida experiencia en otras empresas del sector y alta especializacin tcnica, as como un equipo de gestin joven con experiencia y buenos contactos en el rea comercial a nivel nacional e internacional.
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8.2.
UBICACIN
La empresa estar situada en el muelle comercial de la ciudad de El Puerto de Santa Mara. La Baha de Cdiz cuenta con transporte por mar, con el puerto de Cdiz, as como puertos menores en el resto, adems del puerto de Algeciras en la misma provincia y transporte ferroviario areo, con el aeropuerto de Jerez de la Frontera. La provincia de Cdiz tiene una larga tradicin en construccin naval, lo que lleva a la existencia de personal cualificado para este tipo de industria as como industria auxiliar suficiente para cubrir las necesidades que se puedan plantear, adems de poseer unas caractersticas empresariales muy buenas.
8.3.
RECURSOS HUMANOS
Para la realizacin del presente proyecto es necesario contar con un equipo de trabajo, de forma que cada uno de los componentes tendr una serie de funciones y objetivos a cumplir para que la fabricacin del catamarn sea satisfactoria. Todas las tareas de fabricacin y montaje necesarias para la consecucin del objetivo final, se van a agrupar en cuatro grandes reas de trabajo tal y como ya se ha comentado anteriormente:
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Laminacin Carpintera e Interiores Electricidad y Mecnica Fontanera, Herrajes, y Accesorios Para cada una de estas reas de trabajo habr un responsable, y adems presentarn una serie de operarios a su cargo. El personal que ser necesario y suficiente en el Astillero para llevar a cabo el proceso de fabricacin del barco es el siguiente: Laminacin: un Responsable de Laminacin, y nueve operarios a su cargo, manipuladores de polister. Carpintera e Interiores: un Responsable de Carpintera e Interiores, y un operario a su cargo, un carpintero. Electricidad y Mecnica: un Responsable de Electricidad y Mecnica, y un operario a su cargo, un electricista. Fontanera, Herrajes, y Accesorios: un Responsable de Fontanera, Herrajes y Accesorios, y dos operarios a su cargo, montadores.
Tanto los operarios como los responsables de las reas de trabajo, sern quienes lleven a cabo las tareas que vienen especificadas segn la planificacin de trabajo, cumpliendo los plazos establecidos para realizar la entrega de la embarcacin de forma satisfactoria y sin retrasos. A su vez, los responsables de cada una de las cuatro reas nombradas tendrn la funcin aadida de comprobar y verificar, que tanto la fabricacin como el montaje de los elementos del catamarn estn de acuerdo a lo especificado, y que cumplen con los requisitos establecidos tras su colocacin. Estos son los recursos humanos que se necesitan en el Astillero en cuanto a la fabricacin propiamente dicha se refiere. Pero existen otros puestos de trabajo que tambin son necesarios cubrir para el correcto funcionamiento de la empresa. Son las siguientes reas y sus correspondientes encargados o responsables:
Direccin General Oficina tcnica Produccin Compras Calidad, Medio Ambiente y Prevencin Administracin Mantenimiento
Cada uno de estas reas estar ocupada por una persona cualificada capaz de realizar las funciones encomendadas para la consecucin del producto final. Por lo que se puede decir, que para cumplir con la planificacin de la produccin establecida, bastar con un equipo formado por 24 personas en total, tenindose en cuenta que un aumento del personal, principalmente en reas propias de fabricacin, provocar un aumento de la produccin, as como una reduccin de plazos en las actividades. El organigrama de la empresa ser el siguiente:
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DIRECCIN GENERAL Director General
CALIDAD, MEDIO AMBIENTE Y PREVENCIN Responsable de calidad, medio ambiente y prevencin

PRODUCCIN Ingeniero Qumico COMPRAS Responsable de compras ADMINISTRACIN Responsable de administracin MANTENIMIENTO Responsable de mantenimiento CARPINTERA E INTERIORES Responsable de carpintera e interiores HERRAJES, ACCESORIOS Y FONTANERA Responsable de herrajes, accesorios y fontanera OPERARIO 1 Electricista OPERARIO 2 Montador OPERARIO 1 Carpintero OPERARIO 1 Montador
OFICINA TCNICA Ingeniero naval
LAMINACIN Responsable de laminacin
ELECTRICIDAD Y MECNICA Responsable de electricidad y mecnica
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OPERARIO 1 Manipulador de polister
8.4.
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA
El Astillero constructor dispondr de una superficie cubierta de 3200 m2, equipada con la maquinaria y material necesarios para poder atender una amplia demanda de productos fabricados con polister reforzado con fibra de vidrio, entre los cuales se encontrar el catamarn que en este proyecto se estudia. La planta estar dividida en varias secciones: Zona de Oficinas Zona de Laminacin Zona de Montaje Zona de Carpintera Zona de Descanso Zona Comn
Zona de Oficinas Existirn seis oficinas en el interior del Astillero:
Direccin General Oficina tcnica Produccin Compras Calidad, Medio Ambiente y Prevencin Administracin
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Todas dispondrn de material de oficina, as como de los tiles necesarios por cada dependencia, sin olvidar la presencia de ordenadores personales con los que poder desempear su trabajo. A las oficinas deber poderse acceder directamente desde la calle, sin tener que pasar por la el taller de produccin. Dispondr a su vez de dos pasillos a travs de los que se podr acceder a los talleres, estos pasillos se encontrarn aislados por puertas en ambos extremos, para de esta manera conseguir un mayor aislamiento acstico para las oficinas. Existir adems en esta zona un aseo para uso exclusivo del personal de oficina. Anexo a las oficinas se encontrar tambin un vestuario exclusivo para los operarios, donde podrn ducharse y cambiarse al inicio y fin de la jornada laboral, encontrndose en el mismo, taquillas personalizadas e individuales para cada uno de ellos. A esta habitacin se acceder a travs de un pasillo que llevar hasta la zona de produccin, y que adems comunicar con el exterior de la planta, siendo esta la zona de acceso y salida de los operarios.
Zona de Laminacin
La Zona de Laminacin ser aquella donde se llevar la fabricacin de las piezas mediante el mtodo de contacto manual. Esta zona estar dividida en dos subzonas, una donde se llevar a cabo la fabricacin de las piezas de grandes dimensiones, y otra donde se llevar a cabo la fabricacin de las ms pequeas. La zona de moldes de grandes dimensiones se encontrar lo ms cercana posible a la zona de montaje, para de esta manera tener que realizar la menor cantidad de esfuerzo a la hora de realizar el transporte de una pieza de una zona a otra. Quedando la subzona de moldes ms pequeos, ms alejada de la zona de montaje, lo que no ser ningn inconveniente, ya que el transporte de las piezas se podr realizar fcilmente mediante la utilizacin de un puente gra que recorrer los techos del Astillero. En la subzona de laminacin destinada a la fabricacin de piezas de
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grandes dimensiones, se encontrarn los moldes de cascos, cubierta, fly bridge y su contramolde, la plataforma de bao y su contramolde, as como todos los moldes de los camarotes y los cuartos de bao. El resto de los moldes se encontrarn en la subzona de laminacin destinada a piezas de dimensiones pequeas. Se realiza esta distincin de zonas para conseguir un mayor aprovechamiento de la superficie del Astillero, y facilitar as las operaciones de desmoldeo y reparacin que son necesarias realizar posteriormente. La zona presentar en el suelo unas franjas que delimiten la regin de colocacin de cada uno de los moldes, estando identificado en el suelo el nombre del molde en s, o bien la codificacin que le corresponda a cada molde. En la Zona de Laminacin existir un almacn para la fibra de vidrio, en l se encontrarn todas los rollos de fibra, los mats, los coremats, los rovings, los velos, as como los materiales de ncleo. Cada tipo de material se encontrar en el almacn en una posicin destinada para ello, en la que se especificar mediante tarjetas identificativas qu es cada cosa para evitar errores. Existir un lugar exclusivo para la realizacin del cortado de las telas. En este lugar habr una mesa cortadora de telas de fibra de vidrio, la cual dispondr de las bobinas de tela necesarias a usar en cada momento, colocadas en los diferentes compartimentos. Adems la mesa tendr el utillaje necesario para la realizacin de los cortes, sern tijeras y cteres. En la Zona de Laminacin tambin habr un almacn para los productos qumicos. En ese almacn podrn encontrarse todos los compuestos necesarios para llevar a cabo la produccin. Son los compuestos tpicos, como el gelcoat, los catalizadores, la parafina, la resina, y los aceleradores, entre otros. En el presente almacn tambin tendrn cabida los tiles necesarios para la laminacin, como son el compresor de aire, las pistolas de pulverizacin con sus diferentes boquillas y los rodillos, as como tambin todo el material de proteccin de los operarios, como son los monos, las mascarillas de papel y los filtros de gases. Cada uno de estos elementos tendrn un compartimento dentro del almacn donde ir siempre colocado, compartimento que llevar una tarjeta identificativa aadida con la
denominacin del producto, para evitar de esta manera que se produzcan equvocos al tomar la sustancia. Es en el mismo almacn donde debern tomarse las cantidades necesarias de las sustancia, sin poder realizarlo fuera del mismo, de esta manera se evitarn derrames en la propia planta, aumentando as la limpieza de la misma, y reduciendo los extravos y prdidas de material, y aumentndose adems el control sobre las materias primas. En la Zona de Laminacin se necesitar tener los tiles y materiales que a continuacin se citan. Utillaje: Cteres Tijeras Formones Cubos para la resina Pistolas de pulverizacin de mezcla externa, con juego de boquillas de diferente tamao. Compresor Rodillos de lana Rodillos de alambre metlicos Brochas planas Amoladoras Lijadoras orbitales Taladros de bateras Sierra de cinta Cajas de herramientas Juegos de formones Juegos de destornilladores Martillos Escuadras Niveles Llaves fijas Llaves Allen Brocas Juego de esptulas Alicates Tenazas Escofinas
Materiales: Cera desmoldeante Masilla Masilla de polister Dixido de silicio amorfo, altamente disperso. Resina Isoftlica acelerada Mat 300/450/600 Tejido 300/500/800 Velo 30 g/m2 Combimat 500/300 Coremat 3 mm. Acetona Estireno Gelcoat isoftlico Poliuretano PVC Peroxido de MEC Octoato de Cobalto
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Zona de Montaje: Al igual que para la Zona de Laminacin, la Zona de Montaje dispondr de todos los tiles y materiales necesarios para llevar a cabo la tarea encomendada, el ensamblaje de todos los elementos del catamarn. Esta zona ir a continuacin de la Zona de Laminacin. Tal y como se indic en el procedimiento de montaje, ste se llevar a cabo generalmente teniendo en cuenta tres actividades de mayor envergadura, que son la preparacin del casco, de la cubierta, y del puente, por lo que en la Zona de Montaje se vern diferenciadas estas actividades. Tal y como se van desmoldando las piezas, stas se almacenan en la nave, disponindolas en la zona habilitada para ello, de forma que las piezas que se vayan a colocar en el interior del casco, se pondrn alrededor del mismo, para de esta manera reducir la tarea de maniobrabilidad y transporte de las mismas. Todos los elementos de PRFV a ensamblar debern colocarse en una posicin, por lo que para facilitar su identificacin irn descritos en el suelo, tal y como ocurrir con la Zona de Laminacin, mediante la utilizacin de franjas pintadas sobre el mismo, donde se indicar el nombre identificativo de la pieza, o bien el cdigo de la misma. La Zona de Montaje tambin dispondr de su propio almacn, en el que se encontrarn los materiales y los tiles necesarios. Todos se encontrarn distribuidos en el interior, ordenados e identificados por su nombre, para facilitar su visualizacin y evitar equvocos. En el mismo almacn, adems de encontrarse los tiles y sustancias necesarias para el montaje, se encontrarn tambin los equipos y dems elementos que se instalarn, elementos de herrajes, accesorios y fontanera, as como los instrumentos elctricos y electrnicos, por lo que aqu existirn herramientas que usar el Responsable de Electricidad y Mecnica, as como el Responsable de Fontanera, Herrajes y Accesorios. A continuacin se indican todo lo que deber incluir el almacn de montaje.
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Utillaje: Lijadora orbital (Festool) Taladro batera (Festool) Amoladora (Bosch) Pistola Sikaflex neumtica Andamios Sacabocados Tester Pinza amperimtrica AC/DC HIBOK 53 Cizalla WEIMULLER KT45 Soldador elctrico 200 W 220 V ACESA Soldador de gas Sonda temperatura infrarrojos FLUKE 80T-IR Tacmetro digital RS Alicates universal Alicates extensibles Alicates de corte-electrnica Alicates de corte-electricista Alicates punta curva tamao 1 Alicates punta curva tamao 2 Alicates punta plana tamao 1 Alicates punta plana tamao 2 Alicates mordaza Tijeras de electricista Pelahilos Navaja pelacables Arco de sierra Juego llaves fijas de 6 a 22 mm Pelacables coaxiales Tenazas terminales tipo FATON Tenazas terminales tipo RF Tenazas terminales desde 16 a 120 mm Llave inglesa Llave inglesa 1 Juego de llaves allen desde 1,5 a 10 m/m PALMERA Juego de llaves tubo desde 8 a 15 m/m Juego de carraca con dados desde 4 a 14 m/m Flexmetro 3 metros Destornilladores cruz 6x40, 3x100, 5x100, 6x100 Destornilladores planos 3x50, 3x100, 4x100, 6x120 Remachadora Limas planas 100 mm y 250 mm Lima media caa 200 mm Giramachos Juegos de machos 3, 5 y 6 mm Graneteador ACESA 8 mm Calibre Martillo tefln pequeo Martillo de bola
Materiales: Cables Sikaflex Crestomer Tuercas Tornillos Accesorios de electricidad y mecnica Accesorios de herrajes, fontanera y accesorios
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Zona de Carpintera
Existir en el interior de la nave una zona exclusiva para llevar a cabo los trabajos de carpintera. Esta zona dispondr de almacn tanto de materia prima y herramientas, como almacn para guardar todos los elementos fabricados y listos para el montaje de los mismos en el catamarn. La Zona de Carpintera contar con todos los tiles necesarios para llevar a cabo su misin. Utillaje: Mesa cuadradora Multifuncin Sierra de cinta Lijadora de cinta Fresadora con juego de fresas Ingletadora Esmeriladora Lijadora orbital (Festool) Taladros batera (Festool) Taladro elctrico (Protool) Amoladora (Bosch) Pulidora Cepillo elctrico (Virutex) Cepillo carpintero Sierra de cinta (Metabo) Multidremel Pistola cola Juego de carraca Lser Pistola agua presin (Karcher) Sierra circular de mano (Bosch) Juego de bailarinas diamante Juego de brocas palas carpintero Cajas de herramientas Juego de formones Juego de destornilladores Martillos Escuadras Nivel Llaves fijas Llaves Allen Brocas Juego de esptulas Alicates Tenazas Escofina
Materiales: Madera Clavos Tornillos Tuercas Cola Pegamento de contacto Masilla Barniz Lijas Resto de materiales tpicos de trabajos de carpintera
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Zona de Descanso
Los operarios dispondrn de un rea de descanso, anexo al vestuario, que dispondr de bancos para sentarse y mquinas expendedoras, donde los trabajadores podrn permanecer all durante el tiempo de descanso del que disponen, ya sea la hora del desayuno o del almuerzo.
Zona Comn
El Astillero tendr un pasillo central a lo largo de toda la nave, con un ancho de seis metros. Esta zona ser de nicamente de trnsito por todos los operarios a la hora de realizar sus actividades. Adems ser utilizado para decepcionar el material de los diferentes proveedores, antes de su colocacin en el almacn correspondiente. Esta zona ir de un extremo a otro del Astillero, zona que ser delimitada por dos puertas correderas de grandes dimensiones. La puerta cercana a la zona de laminacin ser de una sola hoja, y por ella ser por donde se reciba el material y las materias primas. En el otro extremo, junto a la zona de montaje, la puerta ser tambin corredera pero de doble hoja, y ser la utilizada para realizar la salida de la embarcacin una vez acabada para su posterior puesta a flote. Esta puerta ser de mayores dimensiones, de forma que la embarcacin pueda transportarse al exterior sin ningn problema. Esta zona comn tambin engloba un pasillo, que ser el utilizado por los operarios para entrar y salir de las instalaciones, as como para dirigirse a los vestuarios.
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40m
13m
6m
13m
6m
8m
6m
6m
21m
Donde:
REA ZONA Zona de Laminacin Zona de Montaje Zona de Carpintera REA ZONA Zona de Oficinas Zona de Descanso Zona Comn
COLOR DEL N N
SIGNIFICADO rea de colocacin del molde al que pertenece la pieza con el nmero indicado. rea de colocacin de la pieza que corresponde con el nmero, una vez ha sido desmoldeada, quedando preparada para su posterior montaje.
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
PIEZA Casco patines y central Bao de babor Cajn aguas grises bao babor Bao de estribor Cajn aguas grises bao estribor Camarote proa babor Camarote proa estribor Depsitos de agua (2 u.) Escalera de bajada a camarotes (2 u.) Camarote popa babor Camarote popa estribor Ventilacin motor Tubo entrada ventilacin motor Postizo timn Limera timn Postizo escotilla Grabadillos techo Cubierta Sof del saln Consola del saln Puesto de gobierno del saln Cajn cuadro elctrico Cocina saln Bao del saln Pilar del saln Escalera de subida del fly bridge Puerta del lavabo de la escalera
N 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
PIEZA Banco de popa de plataforma de bao Tapa de motores de babor Tapa de motores de estribor Tapa cajones estibas babor Tapa cajones estibas estribor Tapa molinete Cajn balsa salvavidas Tapa cajn balsa salvavidas Puerta popa baera de babor Puerta popa baera de estribor Marcos de las ventanas del saln (6 u.) Fly bridge Interior del fly bridge Solarium fly bridge Tapa solarium fly bridge Banco fly bridge Consola fly bridge Asiento consola fly bridge Arco radar Tapa registro arco radar Canalizacin agua fly bridge Tapa subida fly bridge Plataforma de bao Contramolde plataforma bao Tapa plataforma bao babor Tapa plataforma bao estribor Tapas de registro plataforma bao Manuel Ramn Busto Rodrguez
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8.5.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES Y PARMETROS A TENER EN CUENTA EN EL LAMINADO
El Astillero en el que se desarrolla el proceso del laminado debe de reunir unas condiciones mnimas, que garanticen el perfecto desarrollo de las operaciones necesarias que van a llevar a la consecucin de un laminado que cumpla con las caractersticas mecnicas mnimas deseadas. Para ello, debe de tener unas instalaciones que garanticen las condiciones de temperatura, humedad relativa, ventilacin, etc. Para minimizar los efectos de la contaminacin que se pueda producir en las diferentes reas de trabajo, es importante subdividir la planta del Astillero en zonas separadas, de tal forma que las diferentes reas de produccin no se superpongan, con el objeto de evitar contaminaciones de productos residuales del trabajo propio de laminacin, prefabricacin y ensamblaje. Las zonas de almacenamiento deben de garantizar que las fibras se mantengan limpias y libres de polvo, al mismo tiempo deben protegerlas contra la humedad excesiva y la lluvia. No menos importante es el almacenamiento de las resinas y el gelcoat, de tal forma que los depsitos en los que se almacenan deben de estar equipados con sistemas que permitan el volteo peridico de stos. Las resinas y el gelcoat deben de almacenarse en locales secos y bien ventilados, de forma que la temperatura no exceda los 20 C y, muy importante, no baje de 0 oC. Cuando la temperatura, en la zona de almacenamiento de la resina disminuye por debajo de 16 oC, sta debe de ser calentada antes de su uso en el proceso de laminado. No debe de entenderse como un calentamiento a la accin directa de un elemento fuertemente calefactor, sino como un atemperamiento de la resina hasta los valores de la zona de laminado. Los catalizadores y aceleradores, deben de almacenarse por separado y, preferentemente, en zonas en las que la temperatura sea ms bien fra. No obstante la zona debe de ser seca, limpia y bien ventilada. Los aditivos y colorantes deben almacenarse en contenedores
cerrados para evitar el polvo y la humedad. Las fibras deben de pasarse de la zona de almacenamiento a la de corte por lo menos dos das antes de su utilizacin, de tal forma que en todo el recorrido se sigan manteniendo las condiciones de limpieza, no humedad y ausencia de polvo y, al mismo tiempo, en la zona de corte el aire tenga una humedad inferior a la de laminado y una temperatura ambiental de 1 o 2 C por encima de la zona de trabajo. No obstante, dada la complejidad de acondicionar diferentes reas en un mismo Astillero, ser suficiente con tener las fibras un par de das en la zona de laminado. En la zona de trabajo efectivo, es muy importante obtener unas condiciones especficas de temperatura y humedad. As, la temperatura ambiente debe de mantenerse entre 16 y 25 C, de tal manera que el valor inferior debe de conseguirse por lo menos 24 horas antes de empezar a laminar y no debe de sobrepasarse el lmite superior, a no ser que as lo permita el fabricante de la resina. Debe de procurarse la mxima uniformidad en la distribucin de la temperatura, procurando evitar que las fluctuaciones sean superiores a 4 C en 24 horas. La temperatura y la humedad relativa, la cual no debe de ser superior al 80%, deben de registrarse peridicamente. As, deben de instalarse registradores para cada 1.200 m2 y debe de tenerse inters en el control, en sentido vertical, de la temperatura cuando se est laminando en zonas en donde la variacin de altura sea acusada. No deben de permitirse humos ni polvo en las zonas de laminado. Debe de prestarse atencin con las corrientes de aire, para evitar una excesiva evaporacin del monmero que produce la polimerizacin de las resinas.
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ANEXOS
ANEXOS
SEGURIDAD E HIGIENE
Debido a que en este proceso de fabricacin se va a trabajar con sustancias qumicas peligrosas, es necesario que se realice un estudio profundo acerca de los riesgos a los que estn expuestos los trabajadores y las acciones a tomar en caso de accidente. Unas condiciones de trabajo seguras, exigen el cumplimiento de ciertas normas: Solo deben de manipular los productos qumicos en todo el proceso de laminacin, aquellas personas que tengan conocimiento de los peligros para la salud que tales productos puedan acarrear. Esto supone que tanto los datos sobre la seguridad del material, como las etiquetas de los productos, deben ser estudiadas antes de ser utilizadas. Los procesos de laminacin por contacto manual debern de realizarse en el rea destinada para ello. Los operarios que trabajen en el proceso deben de protegerse todas las partes del cuerpo que puedan estar expuestas a algn riesgo que impliquen los productos que se van a utilizar. Esto significa que los operarios que manipulen los productos qumicos debern utilizar guantes, botas de seguridad, mono de trabajo, gafas de seguridad, mascarilla para polvos, y mascarilla de gases. Elementos a usar en funcin de la operacin a realizar en el Astillero. El proceso de estratificacin de las telas, as como las actividades de carpintera, se realizarn en una zona destinada a tal efecto y en la que la ventilacin sea la adecuada para favorecer la salida de gases y partculas.
ANEXOS
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Los empleados que hayan manejado los productos o sustancias qumicas, debern lavarse la cara y las manos despus de haber realizado el trabajo y antes de comer. Los operarios que entren en la zona de laminacin, lo harn siempre provistos de la indumentaria adecuada, y manipularn los elementos y los materiales siempre provistos de guantes, y en el caso de manipular herramientas de corte lo harn siempre provistos de guantes de seguridad. En caso de tener que hacer un lavado de ojos se recomienda acudir urgentemente a una ducha que incorpora un lavaojos. Estar terminantemente prohibido comer, beber y fumar en cualquier zona del Astillero a excepcin de los vestuarios y la zona de descanso de los operarios, quedando exentas tambin las oficinas. Para evitar una evaporacin innecesaria de los compuestos qumicos que intervienen en el proceso de fabricacin, debern de mantenerse cerrados todos los recipientes que contengan el producto el mayor tiempo posible.
ANEXOS
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1. INFORMACIN GENERAL DE LOS PRODUCTOS QUMICOS
Fichas tcnicas de seguridad Los productos qumicos que intervienen en el proceso de fabricacin, entraan un cierto riesgo para la salud, es por ello que es necesario que tanto operarios como jefes conozcan este riesgo. Todos estos peligros para poder prevenirlos y en el caso de que ocurra algn accidente, saber cmo abordarlo, para que tanto unos como otros puedan tener a su disposicin toda la informacin relativa a los productos qumicos, se procede a describir todos y cada uno de los productos lo ms detalladamente posible en sus correspondiente fichas tcnicas, realizadas con arreglo a la directiva 91/155/CEE. Los productos sensiblemente peligrosos y que intervienen en el proceso de fabricacin son: Acetona Fibra de vidrio Resina de polister Dixido de silicio Perxido de MEC Octoato de cobalto
Existen ms sustancias que se utilizan a lo largo de todo el proceso de fabricacin, pero nicamente se detallarn aquellas que se consideran fundamentales para la realizacin del proyecto, que son las materias primas sin las cuales la produccin del catamarn sera imposible segn este proyecto, y que adems se utilizan en elevadas cantidades, pues a lo largo de la fabricacin existen otras sustancias que tambin son peligrosas, pero debido a que su utilizacin es nfima no suponen un riesgo elevado. Se tendr en cuenta que todos los tipos de telas (velos de superficies,
ANEXOS
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mats, tejidos y coremats) se englobarn dentro de la ficha Fibra de vidrio, ya que todas guardan las mismas caractersticas y se rigen por las mismas medidas de seguridad, y que los datos indicados en la ficha Resina de polister, hace alusin tanto a la resina propiamente dicha, utilizada para la laminacin, como al gelcoat, pues su base tambin est formulada a partir de una resina de polister isoftlica, lo que hace que las medidas de seguridad a tener en cuenta sean comunes para ambas sustancias.
ANEXOS
-4-
1. 1.1.
ACETONA Identificacin del producto Acetona CH3-CO-CH3 58 Lquido
Nombre: Frmula qumica: Peso molecular: Estado fsico:
1.2.
Informacin de composicin del producto
995% Acetona
1.3. -
Identificacin de riesgos La acetona es un lquido fcilmente inflamable cuyos vapores son ms densos que el aire, extendindose a ras de suelo con riesgo de ignicin en punto distante. Las mezclas de vapor / aire pueden generar explosin. Los vapores irritan los ojos y las vas respiratorias. La exposicin repetida puede provocar sequedad o formacin de grietas en la piel. La inhalacin de vapores puede provocar somnolencia y vrtigo.
1.4.
Informacin de primeros auxilios
Contacto con la piel: En caso de contacto con la piel, lvese inmediata y abundantemente con agua y jabn al menos durante 20 minutos. Quitarse la ropa manchada
ANEXOS
-5-
de producto. Ojos: Lavar con agua abundantemente al menos durante 15 minutos. Quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad. Inhalacin: Sacar al accidentado al aire libre. En caso de asfixia, administrar oxgeno. Si falla la respiracin aplicar respiracin artificial. Recibir inmediatamente atencin mdica. Ingestin: Lavado gstrico. Avisar al Mdico.
1.5.
Medidas de lucha contra incendios
Medios de extincin adecuados: Polvo qumico seco en caso de fuegos pequeos. En grandes fuegos se puede diluir con agua a niebla para atacar luego al fuego con espuma antialcohol. Situarse en direccin contraria al viento.
Riesgos de exposicin a los gases de la combustin: Debe evitarse la exposicin a los gases de combustin.
Equipo de proteccin para la lucha contraincendios: Utilizar equipo de respiracin durante las operaciones de extincin.
ANEXOS
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1.6.
Medidas en caso de vertido accidental
Precauciones individuales: Prevencin de contacto con la piel y los ojos. Evitar la inhalacin de los vapores. Suficiente ventilacin. Eliminar las fuentes de inflamacin cercanas.
Precauciones para la proteccin del medio ambiente: Evitar la contaminacin de desages, aguas superficiales y subterrneas.
Mtodos de limpieza: Utilizacin de material absorbente, arena, tierra, serrn, etc. y terminar de limpiar la zona con gran cantidad de agua.
1.7.
Manipulacin y almacenamiento
Manipulacin: La Acetona es un lquido altamente inflamable y sus vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire. Alejar de toda fuente de ignicin. Evitar el contacto con la piel pues pueden aparecer problemas de engrasado que daran lugar a una menor defensa de la piel ante posibles infecciones. Durante su manejo utilizar ropa protectora adecuada (de PVC o Neopreno), as como gafas de seguridad. Es necesario mantener una buena ventilacin en las reas de trabajo, para mantener la concentracin de vapor de acetona por debajo de su TLV. Almacenamiento: La acetona ha de ser almacenada en reas clasificadas fuera del alcance de cualquier tipo de ignicin y manejada con equipos
ANEXOS -7Manuel Ramn Busto Rodrguez
antideflagrantes. Almacenar la acetona en recipientes libres de oxgeno. Evitar el contacto con materiales oxidantes, cidos y cloroformo. Materiales adecuados: Tanques: Acero al carbono. Mangueras: Polipropileno. Juntas: Polipropileno. Vlvulas: Acero al carbono con elementos internos de acero inoxidable.
1.8.
Controles de exposicin y proteccin personal
Valores lmites de la exposicin: VLA-ED: TLV: 500 ppm (INST. 2001) 500 ppm. (ACGIH 2001)
TLV-STEL: 750 ppm. (ACGIH 2001) IPVS: 2.500 ppm.
Proteccin respiratoria: En atmsferas donde exista Acetona, se utilizarn equipos de proteccin respiratoria de aire comprimido, con visor que cubra toda la cara. Proteccin de las manos: Guantes de neopreno o PVC. Proteccin de los ojos: Gafas protectoras o proteccin facial.
ANEXOS
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Proteccin cutnea: Traje resistente a las salpicaduras e impermeable y botas de caucho.
1.9.
Propiedades fsicas y qumicas Lquido Picante, dulce y penetrante Incoloro 56.2C -95.3C -17.8C
Aspecto: Olor: Color: Punto de ebullicin: Punto de fusin: Inflamabilidad:
Temperatura de autoinflamacin: 537C Lmites de inflamabilidad: Inferior: 2.6% Superior: 12.8% 226,3 mm Hg (a 25 C) 0.791 g/c.c. (a 20 C) 2 (aire=1) Completa en agua en todas proporciones.
Presin de vapor: Densidad relativa: Densidad de los vapores: Solubilidad:
1.10. Estabilidad y reactividad Evitar reacciones con materiales oxidantes, cidos y cloroformo.
ANEXOS
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1.11. Informacin toxicolgica El contacto con el lquido o altas concentraciones de vapores, pueden causar irritacin en la piel, mucosas, ojos y vas respiratorias. Sus vapores a altas concentraciones producen efectos narcticos. Oral: DL50 (rata): 5.800 mg/Kg. DL50 (ratn): 3.000 mg/Kg. DL50 (conejo):3.940 mg/Kg. Inhalacin: Contacto: Ojos: Conjuntivitis, irritacin de ojos. Piel: Irritacin, eczema. Inhalacin: Irritacin de ojos, nariz, garganta. Dolor de cabeza, obnubilacin, nauseas, sntomas de narcosis. Ingestin: Irritacin gastroentertica y narcosis. CL50 (rata) 16.000 ppm (4 h).
1.12. Informacin ecolgica Ecotoxicidad: Txico para organismos acuticos. Toxicidad para los peces: Leuciscus idus CL50: 7505 mg/l; Artrpodos: Daphnia magna CL50: 12100 mg/l/48 horas.
Movilidad: Reparto: log P(oct): -0.24
Persistencia y degradabilidad: Degradabilidad: BOD5: 1.76 g/g; ThOD: 2.2 mg/l.
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No deberan esperarse problemas ecolgicos si se manipula el producto de manera apropiada.
Potencial de bioacumulacin: Potencial bioacumulativo bajo.
Otros efectos nocivos: No deberan esperarse problemas ecolgicos si se manipula el producto de manera apropiada.
1.13. Consideraciones sobre la eliminacin En caso de derrame, contenerlo y recogerlo mediante el empleo de material absorbente. Eliminar todas las fuentes de ignicin de las proximidades del derrame.
1.14. Informacin reglamentaria SIMBOLO CE: F; Fcilmente Inflamable. Xi; Irritante Frases R: R11: Fcilmente Inflamable. R36: Irrita los ojos. R66: La exposicin repetida puede provocar sequedad o formacin de grietas en la piel. R67: La inhalacin de vapores puede provocar somnolencia y vrtigo.
Frases S: S9: Consrvese el recipiente en lugar bien ventilado.
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S16: Protjase de fuentes de ignicin. No fumar. S26: En caso de contacto con los ojos lvese inmediata y abundantemente con agua y acdase a un mdico.
ANEXOS
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2. 2.1.
FIBRA DE VIDRIO Identificacin del producto
Fibras de vidrio: MAT, Spray rovings, Direct rovings, Woven rovings, Complex, Velos, Mallas.
2.2.
Informacin de composicin del producto 90% peso (min.) < 3% en peso 9.5% peso
Fibra de filamentos continuos de vidrio E Polmeros orgnicos Mezcla ligante (silanos y polmeros)
2.3.
Identificacin de riesgos
El producto es estable y no inflamable bajo condiciones industriales normales. La exposicin continua a filamentos de fibra de vidrio puede ocasionar irritacin en la piel y, en menor medida, irritacin en ojos, nariz o garganta.
2.4.
Contacto con la piel: Lavar con agua corriente y jabn. Ojos: Lavar los ojos con abundante agua corriente (durante 15 minutos), si es necesario acudir al oftalmlogo. Inhalacin: Si persiste la irritacin, solicitar atencin mdica.
ANEXOS
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Ingestin: Consultar al mdico.
2.5.
Medios de extincin adecuados: Material no inflamable.
Riesgos de exposicin a los gases de la combustin: En fuegos de grandes dimensiones, los productos de ensimaje pueden liberar productos peligrosos por combustin. En cualquier caso, la mayor parte del producto es vidrio no inflamable. Equipo de proteccin para la lucha contraincendios: En fuegos de grandes dimensiones, se recomienda el uso de equipos de respiracin.
2.6.
Precauciones individuales: No necesita.
Precauciones para la proteccin del medio ambiente: No aplicable.
Mtodos de limpieza: No aplicable.
ANEXOS
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2.7.
Manipulacin: No se requieren medidas especiales. Almacenamiento: No se requieren medidas especiales.
2.8.
Informacin para la configuracin de plantas tcnicas: No se necesitan medidas especiales. Componentes con valores lmites de exposicin en el lugar de trabajo: Ninguno. Proteccin de las manos: guantes de proteccin adecuados pueden reducir la irritacin de piel. Proteccin de los ojos: gafas de proteccin. Proteccin cutnea: utilizar ropa de trabajo cerrada y ajustada al cuello y cintura. Proteccin respiratoria: no son normalmente requeridas, pueden ser utilizadas por conveniencia cuando el lugar de trabajo no disponga de ventilacin.
2.9.
Propiedades fsicas y qumicas Slido Inodoro Blanco-amarillento a blanco
Estado fsico: Olor: Color:
ANEXOS
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pH: Punto de fluidez: Punto de destello: Solubilidad:
56.2 C No aplicable No aplicable Insoluble en aguas o grasas
2.10. Estabilidad y reactividad Condiciones a evitar: No conocidas Materias a evitar: No conocidas Productos de descomposicin peligrosos: En fuegos importantes, algunos polmeros orgnicos pueden descomponerse liberando productos de combustin peligrosos.
2.11. Informacin toxicolgica No aplicable
2.12. Informacin ecolgica En base a los componentes contenidos en el producto y/o a sustancias estructuralmente semejantes pueden estimarse los siguientes datos ecolgicos. Persistencia y degradabilidad: La fibra de vidrio es considerada como residuo slido inerte no requiriendo procedimientos de recogida de residuos peligrosos. Toxicidad en aguas: La fibra de vidrio es un slido inerte insoluble en agua.
ANEXOS
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2.13. Consideraciones sobre la eliminacin Eliminacin de residuos slidos de locales. acuerdo a las regulaciones
2.14. Informacin relativa al transporte No es material peligroso para el transporte segn RID/ADR, GGVS/GGVE, ADNR, IMDG, ICAO TI/IATA- DGR.
2.15. Informacin reglamentaria Clasificacin y etiquetado de acuerdo con el Reglamento sobre Clasificacin, Envasado y Etiquetado de Preparados Peligrosos: Pictogramas: No est sujeto a las normas de identificacin Frases R: No aplicable Frases S: No aplicable
ANEXOS
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3. 3.1.
RESINA DE POLISTER Identificacin del producto Resina de polister disuelta en estireno Gel de resina isoftlica
Nombre: Descripcin qumica:
3.2.
Informacin de composicin del producto Preparado Composicin: 17-27 % 0-0.6 %
Sustancia/preparado: Sustancia: Estireno monmero Tolueno (M-Cobalto 6% T)
3.3.
La preparacin est clasificada como sustancia peligrosa conforme a la Directiva 1999/45/EC y sus enmiendas. Clasificacin: Nocivo Inflamable Nocivo por inhalacin Irrita los ojos y la piel Efectos y sntomas: Inhalacin: Peligroso en caso de inhalacin. Contacto con la piel: Peligroso en caso de contacto cutneo (irritante). La inflamacin de la piel se caracteriza por la comezn, escamadura, enrojecimiento o produccin ocasional de ampollas. Contacto con los ojos: Peligroso en caso del contacto con los ojos (irritante).
ANEXOS - 18 Manuel Ramn Busto Rodrguez
rganos destino: Contiene material que causa dao a los rganos siguientes: riones, pulmones, el sistema reproductor, hgado, sistema respiratorio, piel, Sistema Nervioso Central (SNC), ojo, cristalino o cornea. No causa dao a los rganos siguientes: suprarrenales.
3.4.
Contacto con la piel: En caso de contacto, enjuague la piel inmediatamente con agua abundante. Cubrir la piel irritada con un emoliente. Qutese la ropa y calzado contaminados. Lave la ropa antes de volverla a usar. Limpie completamente los zapatos antes de volverlos a usar. Obtenga atencin mdica. Ojos: Verificar si la vctima lleva lentes de contacto y en este caso, retirrselas. En caso de contacto, lave los ojos inmediatamente con mucho agua durante por lo menos 15 minutos. Obtenga atencin mdica. Inhalacin: Si ha habido inhalacin, trasladar al aire libre. Si no respira, efecte la respiracin artificial. Si le cuesta respirar, suministrar oxgeno. Obtenga atencin mdica. Ingestin: No induzca al vmito a menos que lo indique expresamente el personal mdico. Nunca administre nada por la boca a una persona inconsciente. Aflojar todo lo que pudiera estar apretado, como el cuello de una camisa, una corbata, un cinturn. Consiga asistencia mdica si aparecen los sntomas.
ANEXOS
- 19 -
3.5.
Medios de extincin adecuados: Incendio pequeo: Usar polvo qumico seco o CO2. Gran incendio: Utilizar agua pulverizada o niebla de agua. Nunca dirigir el chorro de agua directamente en el contenedor o recipiente para prevenir toda salpicadura del producto que pudiera provocar una propagacin del incendio. Enfriar los contenedores con un chorro de agua para evitar la sobrepresin, la autoinflamacin o la explosin. Productos peligrosos de descomposicin trmica: Estos productos son xidos de carbono (CO, CO2) y agua. Proteccin de bomberos: Los bomberos deben usar aparatos respiradores autnomos y equipo completo contra incendios.
3.6.
Precauciones individuales: Lentes antisalpicaduras. Ropa de proteccin completa. Aparato de respiracin antivapores. Botas. Guantes. Un aparato de respiracin autnomo debera ser utilizado para evitar cualquier inhalacin del producto. Las ropas de proteccin sugeridas podran no asegurar una proteccin suficiente; consultar a un especialista antes de tocar este producto. Precauciones para la proteccin del medio ambiente: Conservar alejado del calor. Conservar a distancia de toda fuente de mtodos de limpieza ignicin. Detener la fuga si esto no presenta ningn riesgo. Mtodos de limpieza: Absorber con tierra, arena o con algn otro material no combustible
ANEXOS
- 20 -
seco. Impedir la entrada en las alcantarillas, los stanos u otros lugares cerrados; hacer lo necesario para derivar la corriente del producto vertido si hay posibilidad. Pedir ayuda para la eliminacin.
3.7.
Manipulacin: Consrvese bajo llave. Conservar alejado del calor. Conservar a distancia de toda fuente de ignicin. Poner a tierra todo el equipo que contiene material. No respirar los gases/humos/vapores/aerosoles. En caso de ventilacin insuficiente, sese equipo respiratorio adecuado. Si se ingiere, consultar inmediatamente a un mdico y mostrarle el embalaje o la etiqueta. Evtese el contacto con los ojos y la piel. Conservar a distancia de materiales incompatibles tales como agentes oxidantes. Almacenamiento: Almacene en un rea separada y aprobada. Mantenga el contenedor en un rea fresca y bien ventilada. Mantenga el contenedor bien cerrado y sellado hasta el momento de usarlo. Evitar todas las fuentes posibles de encendido (chispa o llama).
3.8.
Medidas tcnicas: Asegure la ventilacin exhaustiva u otros controles de ingeniera que mantengan las concentraciones del aire de vapores por debajo del lmite de exposicin laboral correspondiente. Compruebe la proximidad de una ducha ocular y de una ducha de seguridad en el lugar de trabajo. Medidas higinicas: Lvese las manos, los antebrazos y la cara completamente despus de manejar los compuestos y antes de comer, fumar, utilizar los lavabos y al final del da.
ANEXOS
- 21 -
Equipo de proteccin personal: Sistema respiratorio: Portar un aparato de respiracin apropiado cuando el sistema de ventilacin sea inadecuado. Aparato de respiracin antivapores. Piel y cuerpo: Bata de laboratorio. Manos: Guantes impermeables. Ojos: Lentes antisalpicaduras.
3.9.
Propiedades fsicas y qumicas Lquido. Acre El valor conocido ms bajo es 0.1 ppm (Estireno) El valor conocido ms bajo es 145 C (293 F) (Estireno) Puede comenzar a solidificarse en 30 C (-23 F) basado en los datos del estireno. 1.1 a 1.2 g/cm3 25 C / 77 F) 3.6 (Aire=1) 0.6 kPa (4.5 mm Hg) (a 20 C) >1 comparado con Acetato de butilo Insoluble en agua fra No aplicable Crisol cerrado: Entre 23 C (73 F) y 37.8 C
Estado Fsico: Color: Olor: Umbral del olor: Punto de ebullicin:
Punto de fusin:
Densidad: Densidad de vapor: Presin de vapor: ndice de evaporacin: Solubilidad: PH: T de inflamabilidad:
ANEXOS
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(100 F) (Setaflash) T de autoignicin: El valor conocido ms bajo es 489.9C (913 F) (Estireno) El rango ms PUNTO MNIMO: 1.1% alto conocido es
Lmites de explosin:
PUNTO MXIMO: 8% (Estireno)
3.10. Estabilidad y reactividad Estabilidad: El producto es estable. Condiciones que deben evitarse: Exposicin al calor, la luz directa del sol, de luz UV, etc. Materiales que deben evitarse: Reactivo con agentes oxidantes. Ligeramente reactivo con cidos, los lcalis. (Reaccin exotrmica); Reacciona violentamente con: preoxides. Productos de descomposicin peligros: Estos productos son xidos de carbono (CO, CO2) y agua.
3.11. Informacin toxicolgica Toxicidad aguda Sustancia Prueba Resultado Ruta Especies
Estireno
DL50 DL50 DL50 CL50
2650 mg/Kg 316 mg/Kg >1500 mg/Kg 12000 mg/m3
Oral Oral Oral Inhalacin
Rata Ratn Mamfero Rata
ANEXOS
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Toxicidad crnica: La exposicin repetida a un producto altamente txico puede provocar un deterioro general del estado de salud debido a una acumulacin en uno o varios rganos humanos. Efectos locales: Irritacin de la piel: Peligroso en caso de contacto cutneo (irritante). Irritacin ocular: Peligroso en caso de contacto con los ojos (irritante).
Efectos especficos: Efectos cancergenos: Clasificado. 2B (Posible para el hombre) segn IARC [Estireno]. Clasificado. A4 (No puede ser clasificado para el hombre o los animales.) segn ACGIH [Estireno]. Efectos teratgenos: No disponible.
3.12. Informacin ecolgica Sustancia Estireno Especies Selenastrum capricornutum (EC50) Daphnia magn (EC50) Pimephales promelas (CL50) Pimephales promelas (CL50) Lepomis macrochirus (CL50) Pimephales promelas (CL50) Perodo 48 horas 48 horas 96 horas 96 horas 96 horas 96 horas Resultado 0.56 mg/l 4.7mg/l 4.02 mg/l 10 mg/l 25.05 mg/l 29 mg/l
3.13. -
Consideraciones sobre la eliminacin Mtodos de eliminacin: Los desperdicios deben ser desechados de acuerdo con las regulaciones federales; estatales y de control ambiental local.
ANEXOS
- 24 -
Residuos Peligrosos: La clasificacin del producto puede cumplir los criterios correspondientes a los residuos peligrosos.
3.14. Informacin relativa al transporte Reglamento internacional de transporte Tierra Carretera/Ferrocarril Nmero ONU: Nombre de envo adecuado: Clase ADR/RID: Grupo de envasado : Etiqueta Peligro: Otra informacin: 1866 RESINA DE POLISTER ISOFTLICA 3 III INFLAMABLE (3) Nmero de identificacin de peligro 30
Disposiciones particulares para el transporte: 640E Mar Nmero ONU: Nombre de envo adecuado: Clase IMDG: Grupo de envasado : Etiqueta Peligro: Otra informacin: 1866 RESINA DE POLISTER ISOFTLICA 3 III INFLAMABLE (3) Planes de emergencia (EmS) 3-05
ANEXOS
- 25 -
3.15. Informacin reglamentaria Reglamento de la UE Smbolo(s) de peligro(s): Nocivo Frases de riesgo: R10: Inflamable R20: Nocivo por inhalacin. R36/38: Irrita los ojos y la piel. Frases de seguridad: S16: Conservar alejado de toda llama o fuente de chispas No fumar. S23: No respirar os vapores. S33: Evtese la acumulacin de cargas electroestticas. S51: sese unicamente en lugares bien ventilados. Contiene: Estireno Uso del producto: La clasificacin y el etiquetado se han realizado de acuerdo con las normativas 67/548/EEC y 1999/45/EC de la UE, incluidas las enmiendas correspondientes y la informacin relativa al uso previsto. Aplicaciones industriales.
ANEXOS
- 26 -
4. 4.1.
PERXIDO DE METILETILCETONA Identificacin del producto Perxido de metiletilcetona (MEC) C4H8O3 104
Nombre: Frmula qumica: Peso molecular:
4.2.
Informacin de composicin del producto Composicin 35-45% 45-50% 10-15% <1% <5%
Sustancia: Peroxido de 2-butanona Ftalato de di-isobutilo 4-hidroxi-4 -metilpentan-2-ona Butanona (Metil etil cetona) Peroxido de hidrogeno
4.3. -
Identificacin de riesgos Puede originar fuego. Nocivo por ingestin. Corrosivo para la piel y los ojos. Muy toxico para los organismos acuticos, puede provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acutico.
ANEXOS
- 27 -
4.4.
Contacto con la piel: Quitar las ropas contaminadas y lavarlas para evitar el riesgo de incendio. Lavar la piel con agua y jabn abundantes. Solicitar atencin medica si es necesaria. Ojos: Lavar inmediatamente con gran cantidad de agua. Quitar las lentes de contacto si puede hacerse fcilmente. Solicitar atencin mdica si persiste la irritacin de los ojos. Inhalacin: Trasladar al lesionado a una zona ventilada y mantenerlo quieto y abrigado. Si no respira, practicarle la respiracin artificial. Solicitar atencin mdica si es necesaria. Ingestin: Limpiar la boca y dar de beber agua abundante o leche si el accidentado est consciente. Mantenerlo abrigado y quieto. No provocar el vomito. Solicitar atencin mdica inmediatamente.
4.5.
Riesgos especiales de incendio: Arde violentamente. En caso de fuego circundante puede descomponerse originando gases inflamables. Riesgo de explosin en los envases cerrados debido a la sobrepresin.
ANEXOS
- 28 -
Medios de extincin adecuados: Aguas pulverizada. Espuma. Polvo seco (para pequeos fuegos).
Equipo de proteccin para la lucha contraincendios: Utilizar equipo completo de proteccin qumica (goma o PVC), incluidas botas y equipo de respiracin autnomo.
Otras recomendaciones: En el caso de descomposicin sin llamas existe riesgo de explosin debido a la mezcla gas / aire.
4.6.
Precauciones individuales: Evitar contacto con el producto. Utilizar equipo de proteccin
Precauciones para la proteccin del medio ambiente: Aislar el rea, alejar al personal no necesario. Suprimir todas las posibles fuentes de ignicin y retirar los materiales inflamables. Evitar que el derrame fluya al acantilado, a los stanos o fosos, y a los cauces de agua.
Derrames: Si puede realizarse con seguridad, cortar la prdida, embeberlo con un material inerte (arena limpia o vermiculita).
ANEXOS
- 29 -
Eliminacin del producto/envases: Los residuos del perxido no deben retornarse al recipiente original ni depositarse en recipientes cerrados.
4.7.
Manipulacin: Mantener el producto alejado de las fuentes de calor y de las sustancias que pueden causar su descomposicin. Evitar su contaminacin. No retornar el producto sobrante a sus envases originales (incluso las muestras). Evitar el contacto con los ojos y la piel. Durante la manipulacin utilizar el equipo de proteccin personal. Dotar a las instalaciones con lavaojos y duchas de emergencia. Almacenamiento: El producto debe almacenarse en los recipientes en que se suministra, cerrados y a temperatura inferior a 30 C. Evitar la luz solar directa. Almacenar separado de otros productos peligrosos. Los lugares de almacenamiento no deben utilizarse como zonas de mezclas o reaccin. Materiales adecuados: Acero inoxidable l304 o l316 Polietileno de alta densidad.
4.8.
Valores lmites de la exposicin: TLV-C: 0.2 ppm / 1.5 mg/m3 MAK: SIN VALORES Utilizar proteccin respiratoria si se detecta la presencia de vapores
ANEXOS
- 30 -
del perxido en la atmsfera. Como medidas generales de proteccin e higiene no comer, beber ni fumar mientras se manipula el producto. Proteccin de las manos: Guantes de PVC, neopreno, nitrilo o goma natural. No utilizar cuero o algodn debido al riesgo de incendio. Proteccin de los ojos: Utilizar gafas de seguridad o pantalla facial.
4.9.
Propiedades fsicas y qumicas Lquido Picante, parecido a la acetona Incoloro Descompone a temperatura > 60 C Lquido > -25 C 52 C Descompone > 60 C Descompone > 60 C Oxidante energtico No determinada 1.062 gr/cm3 Insoluble en agua 13,69 cP
Aspecto: Olor: Color: Temperatura de ebullicin: Temperatura de fusin: Temperatura de inflamacin: Temperatura de autoignicin: Limites inflamabilidad en el aire: Propiedades oxidantes: Presin de vapor (20 C): Densidad (20 C): Solubilidad en agua: Viscosidad:
Temperatura de autodescomposicin: Descompone > 60 C
ANEXOS
- 31 -
4.10. Estabilidad y reactividad Estabilidad: Producto inestable, sensible a la contaminacin y a la temperatura. En las condiciones de almacenamiento su velocidad de descomposicin es muy lenta. La descomposicin autoacelerada comienza por encima de 60 C. Condiciones a evitar: El calor, la luz solar directa y la contaminacin. Temperaturas superiores a los 30 C. Materiales incompatibles: Aceleradores. cidos fuertes, bases, sales de metales pesados y agentes reductores. Productos de descomposicin: Se producen gases inflamables y txicos.
4.11. Informacin toxicolgica Oral: Inhalacin: Contacto piel: Contacto ojos: Sensibilizacin: Carcinogenosidad: LD50 > 1.017 mg/Kg. (rata) LC50 = 17 mg/l (rata, 4 horas) LD50 /Drmica = 4.000 mg/Kg (rata) Corrosivo para los ojos No se conocen casos. El producto no est reconocido como carcingeno ni mutagnico por los organismos oficiales ni por los institutos de investigacin.
ANEXOS
- 32 -
4.12. Informacin ecolgica Basado en los componentes del producto y/o en sustancias estructuralmente similares, son de esperar los siguientes datos ecolgicos: Consideraciones generales: Producto clasificado como peligroso para el agua.
Medio acutico: Txico para los organismos acuticos debido a la presencia en su formulacin del ftalato de isobutilo. Despus de un vertido a un cauce deben tomarse medidas adecuadas inmediatamente.
4.13. Consideraciones sobre la eliminacin Eliminacin del producto de acuerdo con las leyes y reglamentos correspondientes.
4.14. Informacin reglamentaria Clasificacin y etiquetado de acuerdo con el reglamento sobre clasificacin, envasado y etiquetado de preparados peligrosos. SIMBOLOS DE RIESGOS: O. Comburente C. Corrosivo XN. Nocivo N. Peligroso para el medio ambiente
Frases R: R 7: Puede causar fuego
ANEXOS
- 33 -
R 10: Inflamable R 22: Nocivo por ingestin R 34: Provoca quemaduras R 50/53: Muy toxico para los organismos acuticos, puede provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acutico
Frases S: S 3/7: Consrvese el recipiente bien cerrado y en lugar fresco. S 14: Mantener separado de cidos fuertes, lcalis, sales de metales pesados y agentes . S 26: En caso de contacto con los ojos, lvese inmediatamente y abundantemente con agua y acdase al medico. S 36/37/39: Llevar ropas protectoras adecuadas, guantes y proteccin de ojos / cara. S 45: En caso de accidente o malestar, acdase inmediatamente al mdico (si es posible, mustrele la etiqueta). S 50: No mezclar con cidos fuertes, bases, metales pesados y agentes reductores. S 61: Evtese su liberacin al medio ambiente. Recbense instrucciones especficas de ficha de datos de seguridad.
ANEXOS
- 34 -
5. 5.1.
DIXIDO DE SILICIO Identificacin del producto Aerosil 200 SiO2 60
Nombre: Frmula qumica: Peso molecular:
5.2.
No aplicable
5.3.
En base a los datos que poseemos, el producto no es una materia peligrosa segn la ley sobre productos qumicos y las disposiciones sobre materias peligrosas en vigor actualmente.
5.4.
Contacto con la piel: No son necesarias medidas especiales Ojos: Posibles molestias por causa de cuerpos extraos. Con el prpado abierto, lavar a fondo, con mucha agua. En caso de molestias persistentes acudir al oculista. Inhalacin: En caso de liberacin de polvo del producto: posibles molestias (tos, estornudos...) eventualmente llevar al afectado al aire libre.
ANEXOS
- 35 -
Ingestin: Hacer enjuagar la boca con agua.
5.5.
Medios de extincin adecuados: Todos los agentes de extincin son adecuados
Riesgos de exposicin a los gases de la combustin: Ninguno conocido.
Implicaciones complementarias: El agua de extincin no debe llegar a las alcantarillas, al subsuelo ni a las aguas. Proveer suficientes dispositivos de retencin del agua de extincin. Retener el agua que se utiliza para la extincin del fuego. El agua de extincin contaminada debe ser eliminada de acuerdo con las disposiciones oficiales locales. Los residuos de incendio deben ser debidamente eliminados.
5.6.
Precauciones individuales: No son necesarias medidas especiales
Mtodos de limpieza: Recoger mecnicamente y colocarlo en un recipiente adecuado.
ANEXOS
- 36 -
5.7.
Manipulacin: Para un manejo seguro, en determinados casos, aspiracin del objeto. Evtese la acumulacin de cargas electrostticas para la proteccin contra incendio y explosin. Almacenamiento: Conservar seco.
5.8.
Indicaciones para la configuracin de instalaciones tcnicas: No son necesarias indicaciones. Medidas generales de proteccin e higiene: Deben observarse las medidas de precaucin habituales en la manipulacin de productos qumicos. Durante el trabajo no se debe comer, beber, fumar... En caso de que exista la posibilidad de contacto con la piel o con los ojos, utilizar el equipo protector indicado para manos, ojos y para el cuerpo en general. Una vez excedidos los valores lmite especficos, en el puesto de trabajo y /o liberadas grandes cantidades (derrames, vertidos, polvo...), utilizar el equipo respiratorio indicado. Proteccin de las manos:
Llevar guantes de proteccin fabricados con los siguientes materiales: tela, goma, cuero Proteccin de los ojos: Gafas protectoras con proteccin lateral. Si aparece polvo: gafas de rejilla.
ANEXOS
- 37 -
Proteccin cutnea: No se requiere equipo de proteccin especial. Se recomienda la proteccin preventiva de la piel. La ropa sucia debe lavarse tras su uso. Proteccin respiratoria: No se requiere equipo de proteccin especial. Si aparece polvo: mscara contra el polvo con filtro de partculas P2.
5.9.
Propiedades fsicas y qumicas Polvo Inoloro Blanco Aproximadamente 1700 C 2.2 g/c.c. (a 20 C) 50 g/l 0.15 g/l 3.7 4.7 (20 C)
Aspecto: Olor: Color: Punto de fusin: Densidad relativa: Densidad Compacta: Solubilidad: Valor pH
5.10. Estabilidad y reactividad Condiciones a evitar: La descomposicin empieza a > 2.000 C Productos de descomposicin peligrosos: Ninguno conocido.
ANEXOS
- 38 -
5.11. Informacin toxicolgica Toxicidad aguda: Valores DL/CL 50 relativos a la clasificacin. Toxicidad oral aguda: DL 50 > 10.000 mg/Kg, rata. Toxicidad aguda drmica: DL 50 > 5.000 mg/Kg, conejo. Toxicidad inhalativa aguda: CL 50 > 0.139 mg/l/4h, rata. Test limite (concentracin mxima alcanzable experimentalmente): ninguna mortalidad observada
Efecto irritante primario: Irritacin de la piel: no irritante Irritacin de las mucosas: no irritante
Otras informaciones: Mutageneidad: los experimentos efectuados in vitro e in vivo, no indican indicios de efectos mutagnicos.
5.12. Informacin ecolgica Toxicidad acutica: Toxicidad aguda en los peces: LC 50 (96 h) > 10.000 mg/l. Toxicidad aguda enpdafnias: EC 50 (24 h) > 10.000 mg/l.
5.13. Consideraciones sobre la eliminacin Puede ser depositado con la basura domstica observando las disposiciones tcnicas necesarias, tras consulta con el encargado de la eliminacin y las autoridades competentes.
ANEXOS
- 39 -
5.14. Informacin reglamentaria Clasificacin y etiquetado de acuerdo con el reglamento sobre clasificacin, envasado y etiquetado de preparados peligrosos. En base a los datos que poseemos, el producto no es una materia peligrosa segn la ley sobre productos qumicos y las disposiciones sobre materias peligrosas en vigor actualmente.
ANEXOS
- 40 -
6. 6.1.
OCTOATO DE COBALTO Identificacin del producto Octoato de cobalto 6% Sal orgnica de cobalto 104
Nombre: Nombre qumico: Peso molecular:
6.2.
Composicin: Sal de cobalto de cidos orgnicos.
6.3. -
Identificacin de riesgos TLV: 100 ppm (disolvente). Efectos de exposicin prolongada: precaucin y cuidados. No contiene compuestos de plomo. Peligroso por ingestin o inhalacin. Sntomas propios de irritacin gastrointestinal con aparicin de vmitos. La respiracin en atmsfera de vapores concentrados, puede producir trastornos de coordinacin y dolores de cabeza. Puede causar trastornos pulmonares.
6.4.
Contacto con la piel: Lavar con agua y jabn.
ANEXOS
- 41 -
Ojos: Lavar con abundante agua hasta que descienda la irritacin. Inhalacin: En caso de inhalacin prolongada situar en atmsfera con aire fresco y puro, facilitar si fuera preciso respiracin rica en oxgeno. Mantener a la vctima en reposo. Ingestin: No provocar el vmito y ponerse en contacto urgentemente con un mdico.
6.5.
Riesgos especiales de incendio: No se conocen.
Medios de extincin adecuados: Extintor de polvo. Espuma carbnica, dixido de carbono.
Punto de inflamacin: > 61 C Lmites de explosin: Inferior 1,1% / Superior 6,5%
6.6. -
Medidas en caso de vertido accidental Aislar la zona de vertido de cualquier punto de ignicin. Cubrir o embeber con material absorbente inerte. Evitar acumulaciones en zonas sifnicas. Seguir las normas nacionales o autonmicas para casos de incendio.
- 42 Manuel Ramn Busto Rodrguez
ANEXOS
Los residuos debern ser tratados de acuerdo con las normativas del estado o de la autonoma que corresponda.
6.7.
Manipulacin: Proteccin respiratoria: Empleo de mscaras. Proteccin ocular: Empleo de gafas cerradas o pantallas de proteccin. Proteccin de la piel: Empleo de guantes impermeables.
Almacenamiento: Almacenar lejos de fuentes de calor. Proteccin de instalaciones elctricas antideflagrantes. Trabajar siempre con recipientes conectados a tierra. Mantener los recipientes bien cerrados mientras no se estn utilizando. Utilizar todas las medidas recomendadas para la manipulacin de productos qumicos.
Materiales adecuados: Utilizacin siempre de recipientes resistentes a hidrocarburos. Materiales y recubrimientos no apropiados: caucho natural y butlico, poliestireno. La compatibilidad con materiales plsticos es variable; se recomienda probar dicha compatibilidad antes de su uso.
ANEXOS
- 43 -
6.8.
Proteccin respiratoria: En el caso de que se haya estado bajo los efectos de vapores durante tiempo prolongado, hacer uso de los equipos de respiracin ayudada convenientes. Proteccin de las manos: Han de utilizarse guantes de proteccin impermeables, a fin de minimizar el contacto con la piel. Proteccin de los ojos: Utilizar gafas adecuadas o pantallas de proteccin. En caso de salpicaduras, lavar con abundante agua limpia.
6.9.
Propiedades fsicas y qumicas Sal de cobalto de cidos orgnicos Co 6% Disolvente hidrocarburos alifticos 180-240 C 0.890 0.920 Max. 40% Superior al aire Inferior a la del acetato de butilo
Composicin: Contenido en metal: Solucin: Rango de destilacin: Peso especfico: Residuo no voltil: Densidad de vapor: Velocidad de evaporacin:
6.10. Estabilidad y reactividad Estabilidad: Es estable.
ANEXOS
- 44 -
Incompatibilidad: Fuerte con productos oxidantes energticos. Descomposicin con riesgo: Por combustin se generan oxidantes energticos. Riesgos de polimerizacin: No existen.
6.11. Informacin toxicolgica Oral: Dato no disponible (> 2000 mg/Kg, estimado a partir de productos similares). La respiracin en atmsfera de vapores concentrados puede producir trastornos de coordinacin y dolores de cabeza. Irritacin de la piel. Contactos repetidos o prolongados pueden causar dermatitis.
Inhalacin:
Contacto piel:
6.12. Informacin ecolgica Basado en los componentes del producto y/o en sustancias estructuralmente similares, son de esperar los siguientes datos ecolgicos: Consideraciones generales: Insoluble en agua. Evitar su vertido sobre la tierra y especialmente en caudales de agua o conducciones de cualquier tipo.
6.13. Consideraciones sobre la eliminacin Eliminar por decantacin y embebiendo en materiales inerte tales como slice, arena, etc. Eliminacin de envases vacos y materiales impregnados, nicamente en centro especializados y debidamente
ANEXOS
- 45 -
autorizados.
6.14. Informacin reglamentaria Clasificacin y etiquetado de acuerdo con el reglamento sobre clasificacin, envasado y etiquetado de preparados peligrosos. SIMBOLOS DE RIESGOS: Xi. Irritante.
Frases R: R 38: Irrita la piel.
Frases S: S 28: En caso de contacto con la piel, lvese inmediatamente y abundantemente con agua. S 36/37: sense indumentaria y guantes de proteccin adecuados.
ANEXOS
- 46 -
2. RIESGOS ESPECFICOS DEL REA
2.1. -
LISTADO GENERAL DE LOS RIESGOS PRESENTES EN EL REA Explosiones e incendios. Contacto drmico, salpicadura de disolventes e inhalacin de sustancias txicas e irritantes. Sensibilizacin por contacto con materiales no curados e impregnados con resina. Por ello es necesario el uso de guantes de proteccin personal. Vertido accidental de productos. Si no implica riesgo y es controlable se dar aviso del mismo a Medio Ambiente. Si se trata de una emergencia se utilizar el Telfono de Emergencia Interior en la empresa. Atropello por vehculos (carretillas motoras). Se utilizar el aviso acstico de la carretilla para indicar el movimiento de esta y se prestar especial atencin a los accesos y salidas de naves indicando previamente y con reiteracin el paso de la misma. Asimismo se cuidar la velocidad de paso de los vehculos. Estos circularn por los pasillos. Cada de objetos por desplome, en manipulacin o por desprendimiento, as como manejo de elementos o tiles procedentes de otras zonas. Riesgo de cada de tiles en el manejo o control. Riesgos de cadas a distinto nivel, desde andamios, escaleras, o desde la propia embarcacin. Sobreesfuerzos. Riesgos de corte, al tocar los filos de los bordes de los elementos fabricados o reparados, as como tambin en el uso de herramientas
ANEXOS
- 47 -
de corte, tijeras, cteres o radiales. Se utilizarn los guantes para el manejo y movimiento de dichos elementos. Proyeccin de fragmentos o partculas as como polvo procedente de la limpieza. Proyeccin de partculas en las proximidades de la operacin de desmoldeo y limpieza de tiles. Riesgo ocular. Es necesaria la proteccin ocular y de las vas respiratoria en los trabajos que se realicen mientras los operarios trabajan simultneamente en lijado y recanteado de elementos. Tropiezos con objetos salientes, as como golpe o choque con partes que sobresalgan. Riesgo de cada al mismo nivel por resbalamiento en los pasillos, as como en el interior del propio catamarn en la etapa de montaje. Contactos elctricos. Electrocucin en el manejo de herramientas elctricas, o en el montaje de la instalacin elctrica de la embarcacin. Ruido.
2.2. -
MEDIDAS PREVENTIVAS EXISTENTES Normas de prevencin y proteccin contra incendios. Proteccin perimtrica de aquellas mquinas e instalaciones que las necesiten, de acuerdo a las normativas vigentes. Exactamente en el caso de utilizacin de la gra en las operaciones de desmoldeo y montaje de piezas en el interior del catamarn. El puente gra estar equipado con avisadores acsticos y luminosos que se activan cuando est en movimiento. Se prohbe el uso del puentes gras sin permiso. Asimismo, se requiere para su manejo un certificado de formacin y manejo.
ANEXOS
- 48 -
Prohibicin de ingerir alimentos en la zona. La sealizacin de los riesgos presentes en las secciones se realizarn de acuerdo con el REAL DECRETO 485/1997. Se mantendrn siempre libres las vas de evacuacin existentes. Se mantendrn siempre cerradas las puerta, as como portones de la nave mientas no se utilicen para carga/descarga de material o el acceso/salida de personal. Los materiales se apilarn y cargarn de manera segura, limpia y ordenada. Los pasillos y zonas de trnsito debern estar libres de obstculos. Las carretillas motoras se estacionarn en lugares habilitados para ello y con las pinzas en posicin bajada. Los trabajadores nunca permanecern aislados ni solos en lugares angostos o difcilmente accesibles, como por ejemplo los cascos del barco. Se solicitar informacin de riesgos a los tcnicos coordinadores de obras ante aquellas instalaciones, tuberas o conducciones elctricas sobre las que haya que realizar tarea, y de las cuales se desconozca su procedencia y/o funcionamiento. Para los trabajos en altura dentro de la nave se tomarn las medidas preventivas necesarias para la proteccin de las personas, bienes y equipos.
2.3.
EQUIPOS DE PROTECCIN INDIVIDUALES EPIS RECOMENDADOS A modo de resumen podemos sealar que los equipos sern:
Gafas, calzado y guantes de seguridad.
ANEXOS
- 49 -
Protectores auditivos, proteccin de vas respiratorias y gafas panormicas. Arneses y elementos absorbedores de cadas para trabajos en altura, cuando no existan las protecciones o barandillas necesarias.
2.4.
EQUIPOS DE PROTECCIN PERSONAL
Aunque se han detallado ya en cada una de las fichas de los productos qumicos, y de una manera individual para cada uno de ellos, los equipos de proteccin individual, realizaremos un estudio de los mismos. Los equipos de proteccin personal estn regulados por el Real Decreto 773/1997, de 30 de Mayo, por el que se establecen las disposiciones mnimas de seguridad y salud a la utilizacin por los trabajadores de los equipos de proteccin individual. La ley 31/1995, de 8 de Noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales, determina el cuerpo bsico de garantas y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de proteccin de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo, en el marco de una poltica coherente, coordinada y eficaz. Segn el artculo 6 de las misma sern las normas reglamentarias las que irn fijando y concretando los aspectos ms tcnicos de las medidas preventivas. As, son las normas de desarrollo reglamentario las que deben fijar las medidas mnimas que deben adoptarse para la adecuada proteccin de los trabajadores. Entre ellas se encuentran las destinadas a garantizar la utilizacin por los trabajadores en el trabajo de equipos de proteccin individual que los protejan adecuadamente de aquellos riesgos para la salud o su seguridad que no puedan evitarse o limitarse suficientemente mediante la utilizacin de medios de proteccin colectiva o la adopcin de medidas de organizacin del trabajo.
ANEXOS
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Se definen los equipos de proteccin individual (EPIs), como un dispositivo de uso individual, destinado a proteger la salud e integridad fsica del trabajador. La funcin del equipo de proteccin personal no es reducir el riesgo o peligro, sino adecuar al individuo al medio y al grado de exposicin. Para la eleccin de los equipos de proteccin personal se llevarn a cabo las siguientes actuaciones: Se analizaran y evaluaran los riesgos existentes que no puedan evitarse o limitarse suficientemente por otros medios. Se definirn las caractersticas que debern reunir los equipos de proteccin individual para garantizar su funcin, teniendo en cuenta la magnitud y naturaleza de los riesgos de los que deban proteger, as como los factores adicionales de riesgo que puedan construir los propios equipos de proteccin individual o su utilizacin. Se compararn las caractersticas de los equipos de proteccin individual existentes en el mercado con las definidas segn lo sealado en el prrafo anterior.
Los EPIs que se utilizarn en el proceso de fabricacin sern los indicados en los prximos apartados.
2.4.1. Proteccin de la cabeza En funcin de la parte a proteger los equipos sern los siguientes: Craneal: los cascos estn hechos con material resistente y su finalidad es proteger el crneo de impactos, penetraciones o choques elctricos. No slo resisten el impacto sino que tambin absorben el choque hasta aproximadamente 300 Kg, estos cascos sern necesarios cuando se este trabajando con el puente gra, tanto en fases de montaje de piezas, como en el desmoldeo de las mismas.
ANEXOS
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Facial: los equipos contra la cara y cuello, contra impactos de partculas volantes, salpicaduras de lquidos perjudiciales, ofuscamiento y calor radiante. Ocular: Gafas de seguridad, es obligatoria su utilizacin en todos aquellos lugares donde exista riesgo de proyeccin de partculas, tales como en las secciones de carpintera. Auditiva: se facilitar al operario tapones, para trabajos en reas de gran ruido, puede utilizarse conjuntamente con orejeras. Se recomienda su uso a partir de los 80 dB y obligatorio a partir de los 90 dB, es recomendable lavarse las manos antes de su colocacin para evitar la posibilidad de infeccin. Generalmente se utilizarn cuando se use la cortadora radial y la lijadora elctrica. La otra opcin sera la utilizacin de Orejeras con almohadillas acolchadas, confortables para ser utilizada durante largos periodos de tiempo.
2.4.2. Proteccin de las vas respiratorias Se utilizar un equipo de proteccin respiratoria dependiente de la atmsfera. Las mascaras respiratorias desechables, para protegerse frente a los aerosoles slidos, basados en agua y lquidos. Proporcionan una proteccin adecuada contra contaminantes de baja toxicidad en concentraciones de hasta 4,5 veces el Valor Lmite de Exposicin Profesional. La pieza de la barbilla tendr un diseo tal que el usuario pueda hablar normalmente, al mismo tiempo que le garantice el mximo ajuste y comodidad. Sern utilizadas generalmente en la seccin de carpintera, para evitar la inhalacin de partculas de polvo, as como en la fase de laminacin. Se utilizarn adems, mscaras de gases para la aplicacin del gelcoat. Sern mscaras completas reutilizables. Presentarn un borde de silicona para un confort y una estanqueidad sin igual. Forma en U del borde de la mscara que permite una colocacin automtica. Mscara interior de silicona: confortable a la vez que evita el empaamiento del visor. Visor de
ANEXOS - 52 Manuel Ramn Busto Rodrguez
policarbonato de calidad ptica: tratamiento antiaraazos, resistencia a los golpes y a las proyecciones qumicas, visin perfecta sin distorsiones. Presentar dos filtros desechables, los cuales deben cambiarse asiduamente para conseguir el rendimiento ptimo de la mascara.
2.4.3. Proteccin de las manos y brazos Para los trabajos que requieran cualquier tipo de abrasin, corte o desgarro se proporcionar Guantes de Kevlar adecuados para proteger la mayor proteccin mecnica posible, combinadas con un alto poder aislante frente a calor / fro o llamas. Se proporcionar a los operarios Guantes de ltex resistentes a los ataques qumicos para evitar las agresiones qumicas (sensibilizacin) debido a la accin del desmoldeante, resinas, disolvente de limpieza, siliconas y adhesivo. De igual forma se proporcionar al trabajador guantes de corte y de seguridad, para realizar trabajos que impliquen la utilizacin de herramientas de corte o conlleven riesgo de dao por impactos mecnicos.
2.4.4. Proteccin de pies Son necesarios para cubrir distintos riesgos: Cada por resbaln (el suelo podra estar mojado por derrame accidental de disolvente o producto lquido): por ello es conveniente la utilizacin de un calzado con suela antideslizante. Riesgo de las salpicaduras: se proporcionar un calzado que a su vez sea impermeable. Dao por objeto pesado: el calzado debe estar provisto de puntera reforzada para evitar daos en el pie.
Por todos estos riesgos, se utilizarn unas botas antideslizantes de cuero, goma o similar con diseo apropiado en la suela, reforzadas en la
ANEXOS
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puntera y resistentes a los productos qumicos.
2.4.5. Proteccin total del cuerpo Todos los operarios que estn trabajando en el Astillero, lo harn provistos de un mono de trabajo. De manera que ste evitar cualquier contacto con los productos qumicos a utilizar, principalmente resinas y pinturas.
ANEXOS
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FICHAS DE ESCANTILLONADOS
Esta seccin est constituida por las fichas de los escantillonados. Debiendo existir una ficha por cada uno de los moldes necesarios para la construccin de las diferentes componentes de polister reforzado con fibra de vidrio (PRFV) que llevar el catamarn en estudio. Cada una de las fichas presenta el contenido que se indica a continuacin: Una ilustracin del molde en concreto, para facilitar de esta manera la identificacin de la pieza, y evitar as que puedan producirse equvocos por parte de los operarios a la hora de laminar. Informacin relativa a la superficie que presenta el molde, as como el peso que llevar la pieza tanto de fibra, como de resina, como su peso total. Una tabla con el estudio propiamente dicho de los escantillones o espesores, donde puede observarse el nmero de capas que se deben aplicar, as como el tipo de refuerzo y el gramaje del mismo, apareciendo tambin los datos correspondientes al espesor que se va a obtener con cada una de las capas, el peso de la resina y peso del laminado que presentar por metro cuadrado de superficie, tanto cada una de las capas, como el total de las mismas. Dicho estudio habr sido realizado por el Ingeniero diseador del buque, y el estudio que implica el desglose de las capas que conforman cada una de las piezas no se incluye dentro del alcance de este proyecto. Algunas de las piezas no llevarn el mismo laminado por toda la superficie, sino que puede presentar diferentes zonas, de forma que cada zona deber llevar un tipo de refuerzo determinado, o un nmero diferentes de capas. Para aquellas piezas en las que sea aplicable, las fichas irn preparadas de modo que se realice la diferenciacin de zonas por colores en la ficha, tanto en el estudio de
ANEXOS
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los datos y de las capas, como en imgenes, para de esta manera facilitar el entendimiento para los operarios. Por ltimo, la ficha presentar cuatro vistas de la pieza: superior, frontal, derecha, y perspectiva. Estas vistas irn perfectamente acotadas, definiendo todas sus medidas, y facilitando adems la identificacin correcta de cada molde, y pudindose estudiar exactamente las formas y dimensiones de la pieza o del molde sin necesidad de tenerlos presente fsicamente, lo que ayuda notablemente a la Oficina Tcnica, pudiendo realizar cualquier tipo de modificacin, indicacin, u observacin que sea necesaria para la mejora del producto.
Estas fichas debern estar presentes en la Zona de Laminacin del Astillero, siendo lo ms deseable que la ficha de cada pieza en particular se encuentre presente en la regin que le corresponde a cada molde, tal y como viene indicado en la distribucin de la planta, pero si la ficha por algn motivo dificulta la operacin de fabricacin de la pieza, debido a que sta por ejemplo sea de pequeas dimensiones, o cualquier otra circunstancia, se colocarn entonces en un tabln que se dispondr en la Zona de Laminacin, donde se mantendrn a la vista de todos los operarios para que puedan consultarlas siempre que lo necesiten. A continuacin se dispondrn las fichas de las piezas. He de indicar que en este proyecto no se adjuntar el estudio de todas y cada una de las piezas de PRFV que constituyen la embarcacin, aadindose entonces nicamente algunas de las mismas, para de esta manera salvaguardar la confidencialidad y los derechos del Ingeniero diseador del buque. As mismo y por la misma razn, las cuatro vistas principales no presentarn ninguna cota que pueda revelar las dimensiones reales de las piezas.
ANEXOS
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CASCO PATINES Y CENTRAL
COSTADO EXTERIOR Superficie (m ) Peso fibra (Kg) Peso resina (Kg) Peso total (Kg)
2
30 185 416 601
Capa 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM CSM WR CSM WR CSM WR
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 600 600 600 500 300 500 300 500
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,939 1,251 1,251 1,251 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1500 1500 1500 750 750 750 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 2100 2100 2100 1250 1050 1250 1050 1250
ANEXOS
- 57 -
11 12 13
CSM CSM CSM
300 600 600
0,626 1,251 1,251
750 1500 1500
1050 2100 2100
Total
6150
11,540
13875
20025
FONDO Y COSTADO INTERIOR Superficie (m ) Peso fibra (Kg) Peso resina (Kg) Peso total (Kg)
2
92,5 661 1368 2028
Capa 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM CSM WR CSM WR CSM WR CSM WR CSM WR CSM CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 600 600 600 500 300 500 300 500 300 500 300 500 300 600
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,939 1,251 1,251 1,251 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 1,251
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1500 1500 1500 750 750 750 750 750 750 750 750 750 750 900
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 2100 2100 2100 1250 1050 1250 1050 1250 1050 1250 1050 1250 1050 1500
Total
7150
12,769
15375
21925
ANEXOS
- 58 -
QUILLA Superficie (m ) Peso fibra (Kg) Peso resina (Kg) Peso total (Kg)
2
5,8 59 124 183
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Refuerzo CSM CSM CSM CSM CSM WR CSM WR CSM WR CSM WR CSM WR CSM CSM WR CSM WR CSM WR CSM CSM
Peso Fibra (g/m) 300 450 600 600 600 500 300 500 300 500 300 500 300 500 300 600 500 300 500 300 500 300 600
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,939 1,251 1,251 1,251 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 1,251 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 1,251
Peso Resina (g/m) 750 1125 1500 1500 1500 750 750 750 750 750 750 750 750 750 750 1500 750 750 750 750 750 750 1500
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 2100 2100 2100 1250 1050 1250 1050 1250 1050 1250 1050 1250 1050 2100 1250 1050 1250 1050 1250 1050 2100
Total
10150
6,558
21375
31525
ANEXOS
- 59 -
ANEXOS
- 60 -
CUADERNAS DE FONDO CUADERNAS COSTADO INTERIOR CUADERNAS COSTADO EXTERIOR REFUERZOS LONGITUDINALES DEL FONDO REFUERZOS LONGITUDINALES COSTADO INTERIOR REFUERZOS LONGITUDINALES COSTADO EXTERIOR BAO EN WET DECK
Capa 1 2 3 4 5 6
Refuerzo CSM WR CSM WR CSM WR
Peso Fibra (g/m) 300 500 600 500 300 500
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,614 1,251 0,614 0,626 0,614
Peso Resina (g/m) 510 440 440 440 510 440
Peso Laminado (g/m) 810 940 1040 940 810 940
Total
2700
4,343
5250
7950
VARENGAS
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Refuerzo CSM WR CSM WR CSM WR CSM WR
Peso Fibra (g/m) 300 500 600 500 300 500 300 500
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,614 1,251 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614
Peso Resina (g/m) 510 440 440 440 510 440 510 440
Peso Laminado (g/m) 810 940 1040 940 810 940 810 940
Total
3500
5,585
3730
7230
ANEXOS
- 61 -
ANEXOS
- 62 -
BAO DE ESTRIBOR
Superficie (m ) Peso fibra (Kg) Peso resina (Kg) Peso total (Kg)
11,90 26 77 104
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM Coremat WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,626 0,626 0,626 3 0,614 0,626
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 63 -
ANEXOS
- 64 -
CAMAROTE PROA ESTRIBOR
21,11 47 137 184
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 65 -
ANEXOS
- 66 -
CAMAROTE POPA ESTRIBOR
9,11 20 59 79
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 67 -
ANEXOS
- 68 -
ESCALERA DE BAJADA A CAMAROTES
2,64 6 17 23
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 69 -
ANEXOS
- 70 -
DEPSITO DE AGUA
2,6 7 19 26
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM WR CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 500 450 500 450
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,939 0,939 0,614 0,939 0,614 0,939
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 750 1125 750 1125
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1250 1575 1250 1575
Total
3100
5,61
7350
9850
ANEXOS
- 71 -
ANEXOS
- 72 -
CUBIERTA
106,92 517 1012 1529
LAMINADO BASE Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 0,626 0,939 0,939 0,939 0,614 0,939 Espesor Laminado (mm) Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 1050 1575 1575 1575 1250 1575 Peso Laminado (g/m)
Capa 1 2 3 4 5 6 7
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM
ANEXOS
- 73 -
ZONA AMARILLA
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM Coremat CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 210 450 500 300
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,939 0,939 0,939 0,614 0,939 3 0,939 0,614 0,626
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 2000 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 2210 1575 1250 1050
Total
4060
10,175
11225
14685
ZONA VERDE Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 500 450 500 450 500 450 500 300 0,626 0,939 0,939 0,939 0,614 0,939 0,614 0,939 0,614 0,939 0,614 0,939 0,614 0,626 Espesor Laminado (mm) Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 1125 750 1125 750 750 1050 1575 1575 1575 1250 1575 900 1575 1250 1575 1250 1575 1250 1050 Peso Laminado (g/m)
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM WR CSM WR CSM WR CSM WR CSM
Total
6250
10,895
10000
19025
ANEXOS
- 74 -
ZONA AZUL
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM PVC CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 800 450 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 1200 1575 1250 1050
Total
4650
17,175
9625
13675
ZONA ROSA
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM Tablero CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 6000 450 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 6400 1575 1250 1050
Total
9850
19,175
9625
18875
ANEXOS
- 75 -
ZONA ROJA
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM PVC CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 1600 450 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 2000 1575 1250 1050
Total
5450
27,175
9625
14475
ZONA GRIS Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 500 450 500 450 800 450 500 300 0,626 0,939 0,939 0,939 0,614 0,939 0,614 0,939 0,614 0,939 10 0,614 0,626 0,626 Espesor Laminado (mm) Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 1125 400 675 1250 750 1050 1575 1575 1575 1250 1575 900 1575 1250 1575 1200 1125 1750 1050 Peso Laminado (g/m)
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM WR CSM WR CSM PVC WR CSM CSM
Total
6550
19,968
13075
19025
ANEXOS
- 76 -
ANEXOS
- 77 -
BAOS PLATAFORMA
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 300 500 600 500 300 500 300 500
Peso Resina (g/m) 510 440 440 440 510 440 510 440
Peso Laminado (g/m) 810 940 1040 940 810 940 810 940
Total
3500
4,96
3730
7230
REFUERZOS CUBIERTA
Capa 1 2 3 4 5
Refuerzo CSM WR CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 300 500 300 500 300
Espesor Laminado (mm) 0,6 0,73 0,6 0,73 0,6
Peso Resina (g/m) 510 440 510 440 510
Peso Laminado (g/m) 810 940 810 940 810
Total
1900
3,26
2410
4310
ANEXOS
- 78 -
ANEXOS
- 79 -
SOF SALN
6,02 13 39 52
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 80 -
ANEXOS
- 81 -
CONSOLA SALN
7,17 16 47 62
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 82 -
ANEXOS
- 83 -
PUESTO DE GOBIERNO
0,95 2 6 8
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 84 -
ANEXOS
- 85 -
COCINA SALN
6,84 15 44 60
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 86 -
ANEXOS
- 87 -
BAO SALN
11,47 25 75 100
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 88 -
ANEXOS
- 89 -
PILAR DEL SALN
1,48 6 10 13
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 90 -
ANEXOS
- 91 -
ESCALERA DE SUBIDA AL FLY BRIDGE
8,13 18 53 71
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 92 -
ANEXOS
- 93 -
BANCO POPA BAERA
2,29 5 15 20
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 94 -
ANEXOS
- 95 -
TAPA MOTOR ESTRIBOR
1,86 10 17 27
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM PVC 80 CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 1600 450 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 2000 1575 1250 1050
Total
5450
27,46
9025
14475
ANEXOS
- 96 -
ANEXOS
- 97 -
TAPAS CAJONES ESTIBAS ESTRIBOR
0,48 3 4 7
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 1600 450 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 2000 1575 1250 1050
Total
5450
27,46
9025
14475
ANEXOS
- 98 -
ANEXOS
- 99 -
TAPA MOLINETE
0,44 2 4 6
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 1600 450 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 400 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 2000 1575 1250 1050
Total
5450
27,46
9025
14475
ANEXOS
- 100 -
ANEXOS
- 101 -
PUERTA POPA BAO DE ESTRIBOR
2,12 5 13 18
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 102 -
ANEXOS
- 103 -
FLY BRIDGE
29,34 145 319 464
LAMINADO BASE Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 0,626 0,939 0,939 0,939 0,614 0,939 Espesor Laminado (mm) Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 1050 1575 1575 1575 1250 1575 Peso Laminado (g/m)
Capa 1 2 3 4 5 6 7
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM
Total
2600
4,996
6000
8600
ANEXOS
- 104 -
ZONA NUCLEO Peso Fibra (g/m) 300 300 300 Espesor Laminado (mm) 0,626 0,307 0,626 Peso Resina (g/m) 750 450 750 Peso Laminado (g/m) 1050 750 1050
Capa 8 9 10
Refuerzo CSM WR CSM
Total
900
1,559
1950
2850
ZONA EXTRA Peso Fibra (g/m) 450 500 450 500 450 Espesor Laminado (mm) 0,939 0,614 0,939 0,614 0,939 Peso Resina (g/m) 1125 750 1125 750 1125 Peso Laminado (g/m) 1575 1250 1575 1250 1575
Capa 8 9 10 11 12
Total
2350
4,045
4875
7225
ANEXOS
- 105 -
REFUERZOS Peso Fibra (g/m) 300 500 300 500 300 Espesor Laminado (mm) 0,6 0,73 0,6 0,73 0,6 Peso Resina (g/m) 510 440 510 440 510 Peso Laminado (g/m) 810 940 810 940 810
Capa 1 2 3 4 5
Total
1900
3,26
2418,584
4310
ANEXOS
- 106 -
ANEXOS
- 107 -
CONTRAMOLDE FLY BRIDGE
25,45 56 165 222
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 108 -
ANEXOS
- 109 -
TAPA SUBIDA FLY BRIDGE
0,96 2 6 8
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 110 -
ANEXOS
- 111 -
SOLARIUM FLY BRIDGE
2,90 6 19 25
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 112 -
ANEXOS
- 113 -
TAPA SOLARIUM FLY BRIDGE
0,7 1,4 4,6 6
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 114 -
ANEXOS
- 115 -
BANCO FLY BRIDGE
1,84 4 12 16
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 116 -
ANEXOS
- 117 -
CONSOLA FLY BRIDGE
1,92 4 12 17
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 118 -
ANEXOS
- 119 -
ASIENTO CONSOLA FLY BRIDGE
2,11 5 14 18
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Peso Fibra (g/m) 0 300 300 300 300 210 500 300
Peso Resina (g/m) 600 750 750 750 750 2000 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1050 1050 1050 2210 1250 1050
Total
2210
6,744
6500
8710
ANEXOS
- 120 -
ANEXOS
- 121 -
ARCO RADAR
2,77 8 21 29
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 500 300 500 300 450
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 750 750 750 750 1125
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1250 1050 1250 1050 1575
Total
3250
5,923
7725
10375
ANEXOS
- 122 -
REFUERZO Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 500 300 500 300 450 500 300 500 300 450 0,626 0,939 0,939 0,614 0,626 0,614 0,626 0,939 0,614 0,626 0,614 0,626 0,939 Espesor Laminado (mm) Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 750 750 750 750 1125 750 750 750 750 1125 1050 1575 1575 1250 1050 1250 1050 1575 1250 1050 1250 1050 1575 Peso Laminado (g/m)
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM WR CSM CSM WR CSM WR CSM
ANEXOS
- 123 -
ANEXOS
- 124 -
PLATAFORMA DE BAO
9,25 24 56 80
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Refuerzo Gelcoat CSM CSM CSM CSM WR CSM CSM WR CSM
Peso Fibra (g/m) 0 300 450 450 450 500 450 450 500 300
Espesor Laminado (mm) 0,626 0,939 0,939 0,939 0,614 0,939 0,939 0,614 0,626
Peso Resina (g/m) 600 750 1125 1125 1125 750 1125 1125 750 750
Peso Laminado (g/m) 1050 1575 1575 1575 1250 1575 1575 1250 1050
Total
2600
4,996
6000
8600
ANEXOS
- 125 -
AREA ROJA Superficie (m ) Peso total (Kg)

2
3,86 8
Capa 1
Refuerzo PVC 80
Peso Fibra (g/m) 20
Espesor Laminado (mm) 20
Peso Resina (g/m) 400
Peso Laminado (g/m) 2000
AREA AMARILLA Superficie (m ) Peso total (Kg)

2
0,51 1
Capa 1
Refuerzo Coremat
Peso Fibra (g/m) 210
AREA VERDE Superficie (m ) Peso fibra (Kg) Peso resina (Kg) Peso total (Kg)
2
5,14 12 23 35
Capa 1 2 3 4 5
Refuerzo WR CSM WR CSM WR
Peso Fibra (g/m) 500 450 500 450 500
Espesor Laminado (mm) 0,614 0,939 0,614 0,939 0,614
Peso Resina (g/m) 750 1125 750 1125 750
Peso Laminado (g/m) 1250 1575 1250 1575 1250
Total
2400
3,72
4500
6900
ANEXOS
- 126 -
REA ROSA Superficie (m ) Peso total (Kg)

2
1,7 11
Capa 1
Refuerzo Contrachapado
Peso Fibra (g/m) 6000
BAOS PLATAFORMA Peso Fibra (g/m) 300 500 600 500 300 500 300 500 Espesor Laminado (mm) 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 0,626 0,614 Peso Resina (g/m) 510 440 440 440 510 440 510 440 Peso Laminado (g/m) 810 940 1040 940 810 940 810 940
Capa 1 2 3 4 5 6 7 8
Total
3500
4,96
3730
7230
ANEXOS
- 127 -
ANEXOS
- 128 -
A continuacin se expone una planificacin de trabajo llevada a cabo en el Astillero. Esta planificacin vendr realizada como diagrama de Gantt, herramienta grfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicacin previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. A pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las relaciones existentes entre actividades, la posicin de cada tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar dichas relaciones e interdependencias. La planificacin est realizada para una produccin de dos catamaranes. Los catamaranes fabricados no son de configuracin estndar, sino que a peticin del cliente llevaba cierto equipamiento opcional, los cuales vendrn identificados en la planificacin escritos en cursiva. El comienzo de las obras se produjo en enero, finalizando las mismas en mayo de este mismo ao. Se ha tomado este periodo de tiempo ya que en el Astillero constructor fue el que se llev a cabo en dichos meses, consiguindose resultados satisfactorios. Al igual que se ha tomado este periodo de tiempo a modo de ejemplo, se puede tomar cualquier otro para continuar con la produccin del Astillero.
ANEXOS
- 129 -
GLOSARIO
Ancla: Instrumento fuerte de hierro forjado, en forma de arpn o anzuelo doble, compuesto de una barra, llamada caa, que lleva unos brazos terminados en ua, dispuestos para aferrarse al fondo del mar y sujetar la nave. Babor: Lado izquierdo de la embarcacin mirando de popa a proa. Bao: Cada uno de los miembros de madera, hierro o acero que, puestos de trecho en trecho de un costado a otro del buque, sirven de consolidacin y para sostener las cubiertas. Barco: Cualquier construccin cncava, de cualquier tamao, movida por cualquier procedimiento, destinada a la navegacin. Bita: Cada uno de los postes de madera o de hierro que, fuertemente asegurados a la cubierta en las proximidades de la proa, sirven para dar vuelta a los cables del ancla cuando se fondea la nave. Borda: Canto superior del costado de un buque. Parte comprendida entre la cubierta y la regala (por encima de la obra muerta). Buque: barco Cabo: Cualquiera de las cuerdas que se usan en una embarcacin, construidas con fibras textiles, animales, vegetales o sintticas; reciben diferentes nombres segn su grosor. Estructura: Varias fibras torsionadas forman la filstica, varias filsticas componen el cordn y varios cordones el cabo. Cabotaje: Navegacin o trfico que se hace de puerto a puerto por las inmediaciones de la costa y tomando por gua principal los puntos conocidos de sta.
ANEXOS
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Candelero: Cada uno de los puntales verticales, generalmente de metal, que se colocan en diversos lugares de una embarcacin para asegurar en ellos cuerdas, telas, listones o barras y formar barandales, batayolas y otros accesorios. Calado: Profundidad que alcanza en el agua la parte sumergida de un barco. Caa: Parte del timn que sirve para empuarlo. correspondiente entre la cruz y el arganeo de un ancla. Parte
Casco: Cuerpo del buque, sin mquinas, arboladura ni pertrechos. Catamarn: Embarcacin de dos cascos unidos por una cubierta. Cincha: Tira de lona que sirve para enganchar los pies y poder sacar el cuerpo fuera de borda. Cintn: Listn de madera que va por la parte exterior del buque en toda su longitud y sirve para defender el costado. En embarcaciones pequeas se denomina verduguillo. Cornamusa: Pieza de madera, plstico, hierro o metal, en forma de T que sirve para amarrar por medio de vueltas los cabos de labor. Costado: Cada uno de los lados de un casco de proa a popa y desde la lnea de flotacin hasta la cubierta. Cuaderna: Cada una de las piezas curvas cuya base o parte inferior encaja en la quilla del buque y desde all arrancan a derecha e izquierda, en dos ramas simtricas, formando como las costillas del casco. Cubierta: Cada uno de los pisos suelos de la embarcacin que se sujetan en los costados del casco. Cubierta principal: Cubierta superior, que por antonomasia se llama solamente cubierta. La cubierta principal cierra el casco dndole estanqueidad y resistencia.
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Desplazamiento: Es el peso del volumen de agua de mar desplazado por la parte sumergida de la embarcacin. Se expresa en toneladas. Desplazamiento en rosca: Valor expresado en toneladas mtricas, que representa el peso de una embarcacin sin carga, combustible, lubricantes, lastre, agua dulce, (tanques, tuberas y calderas secas), provisiones de consumo y sin pasajeros o tripulacin ni sus efectos. Disyuntor: Dispositivo que corta automticamente la corriente elctrica cuando sta sobrepasa una determinada intensidad. Embarcacin: Toda construccin destinada a navegar, cualquiera que sea su clase y dimensin. Enjaretado: Especie de rejilla formada por barrotes y listones cruzados a escuadra. Escotilla: Cada una de las aberturas que hay en las diversas cubiertas para el servicio del buque. Eslora: Longitud que tiene la nave sobre la primera o principal cubierta desde el codaste a la roda por la parte de adentro. Estanqueidad: Propiedad de un casco o compartimiento del mismo de no permitir el ingreso de lquidos. Estiba: Colocacin conveniente de los pesos de un buque, y en especial de su carga. Estribor: Lado derecho de la embarcacin mirando de popa a proa. Fondeo: Fijar una embarcacin en un lugar mediante un ancla. / Accin de dejar caer el ancla al fondo. Gatera: Agujero circular, revestido de hierro y abierto en las cubiertas de los buques, por el cual sale la cadena de la caja donde est estibada. GPS: Sigla de Global Positioning System o Sistema de Posicionamiento Global. Es un Sistema Global de Navegacin por Satlite (GNSS) el cual permite determinar en todo el mundo la
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posicin de un objeto, una persona, un vehculo o una nave. El sistema fue desarrollado e instalado, y actualmente es operado, por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos y utiliza 24 satlites geoestacionarios de la red Navstar. Guardamancebo: Cabo o cable que pasa de proa a popa por los extremos de los candeleros para seguridad de la tripulacin. Imbornal: Agujero o registro en los trancaniles para dar salida a las aguas que se depositan en las respectivas cubiertas, y muy especialmente a la que embarca el buque en los golpes de mar. Latiguillo: Tubo delgado y flexible que comunica dos conductos. Limera: Tubo dentro del cual gira el eje del timn. Lnea de flotacin: Es la que determina el agua en la parte exterior del casco, separando la obra viva de la obra muerta. Mamparo: Tabique de tablas o planchas de hierro con que se divide en compartimentos el interior de un barco. Manga: Anchura mayor de un buque. Mecha: Eje del timn. Molinete: Artefacto mecnico de eje horizontal que sirve principalmente para levar la cadena del ancla. Pueden ser movido por energa elctrica, hidrulica o manualmente. Su pieza fundamental es el barbotn, que es una corona con unas muescas que hacen que al enrollarse la cadena, sta se acople perfectamente; va provisto de un freno. Obra muerta: Es la parte del casco que sobresale de la superficie del agua. Obra viva: Parte del casco comprendida desde la quilla hasta la lnea de flotacin. Tambin se la denomina carena. Pasacasco: Vlvula que atraviesa el casco
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Plan: La parte ms plana y horizontal del casco, prxima a la quilla. Popa: Parte trasera de la embarcacin. Portillo: Abertura estanca, generalmente redonda, que se encuentra en las cmaras o casco de la embarcacin, para dar luz y ventilacin. Proa: Parte delantera de la embarcacin. Puente de mando: Lugar sobre la cubierta ms alta desde el que se gobierna la nave y se monta, en caso de haberla, la guardia permanente. Plpito: Baranda que va colocada a proa del buque, que cumple la misma funcin que el guardamancebo y sirve para afirmarlo. Puntal: Altura de la nave desde su plan hasta la cubierta principal o superior. Quilla: Pieza que corre de proa a popa, a lo largo de la lnea media ms baja del buque, siendo el principal refuerzo longitudinal, en el cual descargan los dems. Es la columna vertebral de una embarcacin, la base de sustentacin en donde encastran las cuadernas, la roda y el codaste. Radar: Aparato por medio del cual los objetos son localizados por ondas electromagnticas. Una onda electromagntica trasmitida es reflejada por un objeto, recibida e ilustrada por un osciloscopio o pantalla de rayos catdicos Regala: Tabln que cubre todas las cabezas de las ligazones en su extremo superior y forma el borde de las embarcaciones. Roda: Pieza que prolonga la quilla, empalmndose a sta en direccin vertical o inclinada hasta la cubierta, rematando al casco por la proa. Rueda de timn: Rueda manejada por el timonel que transmite sus movimientos al timn.
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Sentina: Cavidad inferior de la nave, que est sobre la quilla y en la que se renen las aguas que, de diferentes procedencias, se filtran por los costados y cubierta del buque, de donde son expulsadas despus por las bombas. Sonda: Aparato para medir la profundidad del mar. Tambucho: Escotilla protegida que da acceso a las habitaciones de la tripulacin. Timn: Plancha o pala que se instala en la popa de la embarcacin y, girando sobre un eje, sirve para darle direccin. Timonel: Quien gobierna el timn. Trancanil: Serie de maderos fuertes tendidos tope a tope y desde la proa a la popa, para ligar los baos a las cuadernas y al forro exterior. Vagra: Pieza longitudinal que se coloca en el casco, para trabar las cuadernas. Varenga: Pieza transversal que une la cuaderna y la quilla. Son muy importantes para reforzar lateralmente la estructura del barco.
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BIBLIOGRAFIA
Ciencia e ingeniera de los materiales / Donald R. Askeland Madrid: Paraninfo/Thomson Learnig, cop. 2001 Materiales compuestos / Derek Hull Barcelona: Revert, 1987 Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales / William F. Smith 4 ed. Madrid: McGraw-Hill, 2006 Introduccin a la ciencia e ingeniera de los materiales / William D. Callister Barcelona: Revert, 1995 (2004-2005 reimp.) Modelismo naval: tratado descriptivo y constructivo de modelos de navos y sus partes constitutivas / Luis Segal Buenos Aires: Ed. Hobby, [196-'] The fiberglass boat handbook / Jack Wiley Blue Ridge Summit, PA: TAB Books, 1987 Apuntes de Fundamentos de la construccin naval / Prof. D. Jernimo Prez Snchez, Prof. D. Ricardo Miguel de la Villa, Prof. D Juan A. Lamas Len
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Recursos electrnicos: Enciclopedia multimedia Microsoft Encarta Premium 2008 Wikipedia, La enciclopedia libre http://www.wikipedia.org/ Diccionario nutico http://www.diccionario-nautico.com. Arqhys http://www.arqhys.com Polmeros compuestos http://www.polimeroscompuestos.cl Chemia S.A. http://www.chemia.com.ar/ Yanmar http://www.touron-nautica.com/yanmar.htm Volvo Penta http://www.volvo.com/volvopenta/
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DOCUMENTO N 2
PLIEGO DE CONDICIONES
1. ALCANCE Y OBJETO DEL PLIEGO GENERAL El alcance del presente Proyecto es el Diseo del Proceso de fabricacin de un catamarn de fibra de vidrio en astillero. Atendiendo a este propsito, en el Pliego de Condiciones se indican las especificaciones tcnicas que debe presentar la embarcacin fabricada. Este pliego puede ser adaptado a cualquier modelo similar de embarcacin, pues aqu se especifican cuales son los parmetros necesarios tener en cuenta para su construccin, y qu especificaciones debe cumplir segn su diseo, el cual no entra dentro del alcance del presente proyecto, por esta razn el Pliego de Condiciones nicamente est adaptado a las especificaciones que debe cumplir el producto objeto, que en nuestro caso es un catamarn fabricado en fibra de vidrio.
2. CONDICIONES TCNICAS DE LA EMBARCACIN La embarcacin se construir de acuerdo con las especificaciones siguientes:
Dimensiones generales del catamarn: Eslora total: 13,20 m. Eslora de casco: 11,98 m Manga mxima: 5,74 m. Calado: 0,95 m. Desplazamiento: 9.920 Kg. Potencia desde: 2x180 H.P. hasta 300 H.P. Velocidad mxima: 24 nudos (segn motorizacin) Capacidad combustible: 2x450 L.
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Capacidad agua dulce: 2x250 L.
El Constructor se compromete y obliga a construir un Buque segn las condiciones descritas anteriormente, cuyos elementos principales y especificaciones generales son las siguientes: Cascos, plataforma central, cubierta, contramoldes, fly bridge y sus necesarios refuerzos construidos en polister reforzado con fibra de vidrio (PRFV)
Sistemas de embarcacin: Sistemas de refrigeracin independiente por motor. 2 bombas sumergibles con alarma y accionamiento automtico. 2 Bombas de achique manual en cmaras de mquinas. Sistema de imbornales en baera, fly bridge y cubierta. 2 tanques de combustible de acero inoxidable 450 litros c/u. 2 tanques de agua dulce de PRFV 250 litros c/u. Ducha y toma de agua dulce en baera. Tanque de aguas negras con filtro antiolor para cada uno de los inodoros instalados Ventilacin de cmara de mquinas natural y forzada con ventiladores y extractores. Sistema de escape de gases hmedo. Direccin hidrulica. 2 extintores porttiles de polvo seco. 2 nodos de sacrificio y 2 cnicos en los extremos de los ejes propulsores, aislador galvnico, y placa de masas independiente para los equipos elctricos.
Tratamiento preventivo smosis.
Elementos de casco, cubierta y herrajes: Molinete de 1500 W. 6 bitas de acero inoxidable. 6 gateras de acero inoxidable. 2 Limpiaparabrisas. Plpito, asideros y barandillas en tubo de acero inoxidable pulido. 2 escaleras de bao telescpicas en acero inoxidable. Aislamiento insonorizante en cmara de mquinas. Cintn de aluminio anodizado. Ventanas frontales de vidrio templado, laterales correderas en vidrio templado, totalmente estancas. 2 mamparas de popa de acero inoxidable con cristales templados. 6 caeros de acero inoxidable en baera Puerta de acceso a interior, tipo corredera de acero inoxidable con cristales templados.
Habilitacin: CAMAROTE PROA BABOR: Suelo en Polister reforzado con fibra de vidrio (PRFV) con panas de contrachapado marino melaminado con madera barnizada. Cama doble con repisa lateral. Armario cabecero con luz y baldas. 2 Armarios laterales con perchero detrs de la puerta de acceso y a estribor de la puerta. Despacho con mesa. Sof con respaldo y tambucho inferior. Alumbrado general mediante luces halgenas. Mobiliario y puertas en sndwich melaminado. Escotilla circular en el techo y portillo practicable de aluminio anodinado en el
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lateral del camarote. Techos y laterales superiores forrados en cuero artificial. BAO DE CAMAROTE DE PROA BABOR: Paredes, suelo y techo en PRFV. Encimera y lavabo en PRFV. Ducha independiente con enjaretado de teca. Mueble de bao realizado en PRFV. Grifera monomando. Espejo. Portillo practicable de aluminio anodizado. Inodoro marino elctrico. CAMAROTE PROA ESTRIBOR: Suelo en PRFV forrado con madera barnizada. Cama doble con repisa lateral. Armario cabecero con luz y baldas. Armario lateral con perchero. Sof con respaldo y tambucho inferior. Alumbrado general mediante luces halgenas. Mobiliario y puertas en madera. Escotilla circular en el techo y portillo practicable de aluminio anodizado. Techos y laterales superiores forrados en cuero artificial. BAO DE CAMAROTE DE PROA ESTRIBOR: Paredes, suelo y techo en PRFV. Encimera y lavabo en PRFV. Ducha independiente. Mueble de bao realizado en PRFV. Grifera monomando. Espejo. Portillo practicable de aluminio anodizado. Inodoro marino elctrico. CAMAROTE DE POPA BABOR: Suelo en PRFV forrado con madera barnizada. Mobiliario y puertas en madera. Cama doble con armario superior. Alumbrado general mediante luces halgenas. Portillo practicable de aluminio. Techos y laterales superiores forrados en cuero artificial. CAMAROTE DE POPA ESTRIBOR: Suelo en PRFV forrado con madera barnizada. Mobiliario y puertas en madera. Cama doble con armario superior. Alumbrado general mediante luces halgenas. Portillo practicable de aluminio. Techos y laterales superiores forrados en cuero artificial. BAO SUPERIOR: Paredes, suelo y techo en PRFV. Encimera en SILESTONE y lavabo en acero inoxidable. Ducha independiente. Mueble de bao realizado en PRFV. Grifera monomando. Espejo. Extractor elctrico. Inodoro marino elctrico Vetus.
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PUESTO PILOTO: Consola de PRFV en dos niveles. Asiento piloto doble tapizado en cuero artificial. Cuadro elctrico compuesto por 12 disyuntores y controles de sistema elctrico. Mandos completos de motores y relojes. COCINA: Mobiliario realizado en PRFV y madera. Dos fregaderos de acero inoxidable. Encimera de Silestone. Cocina vitrocermica de 2 fuegos. Nevera. Grifera monomando. Suelos de PRFV forrado con madera barnizada. SALN: Sof principal en forma de L con capacidad para 7 personas, tapizado cuero artificial, tapizado en cuero artificial. Mobiliario realizado en PRFV y madera. Mesa central realizada en madera. Iluminacin general compuesta por luces halgenas. Radio CD con altavoces aptos para el exterior. Suelos de PRFV forrado con madera barnizada. Techos realizados en PRFV imitacin rugoso. FLY BRIDGE: Asiento piloto doble tapizado en cuero artificial. Mandos completos de motores y relojes, sof en forma de L con colchonetas. Amplio solarium en popa. Arco radar en PRFV. Parabrisas de metacrilato en proa. BAERA: piso en PRFV con antideslizante. Escalera de acceso al fly bridge integrada con pasamanos en acero inoxidable. Mueble de servicio con lavamanos incorporado. Doble acceso a plataforma de bao. 6 caeros de acero inoxidable. Asientos de popa con tambuchos. Accesos a salas de mquinas. Amplia plataforma de bao dotada de dos escaleras de bao, asideros y cofre de estiba de balsa. CMARA DE MQUINAS: Motores principales, con reductoras y lneas de ejes. Extractores y ventiladores. Bateras de servicio 2x185 Ah y arranque 2x110 Ah. Sistema de direccin doble.
Equipo de navegacin y comunicaciones: VHF con DSC con repetidor en fly bridge, en ambos puestos se dispone de altavoz y micrfono. Comps en ambos puestos de gobierno.
Radar 16 millas. Furuno M-1623 Radar 16MN. Piloto automtico con doble estacin. Piloto ComNav Commander Hidrulico. GPS plotter. Furuno GP-1650W GPS/PLOTER. Sonda grfica de 300 W. Simrad.
Electricidad: Cuadro principal de 12V. 2 bateras de 120 Ah., para arranque de motores. 2 bateras de 185 Ah para servicios. Toma de tierra con conectores de 16 A. Luces interiores y luces de navegacin reglamentarias. Enchufes de 220 V en cada camarote, baos saln, cocina y estribor del saln (preinstalacin). Tomas de TV en camarotes de proa, babor y estribor y saln (preinstalacin).
Equipamiento opcional: Pack piloto: Piloto automtico SIMRAD con display en puesto de gobierno y fly bridge. Pack electrnica: GPS, Plotter, Sonda y Radar 36 millas SIMRAD modelos CX44E (10 pulgadas) en puesto de gobierno y modelo DS33 (6 pulgadas) en fly bridge. Generador Kohler 75 FODZ. Aire acondicionado marca Webasto en camarotes proa y saln.
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Recubrimiento de teca en baera, plataforma de bao, y escaleras de acceso a fly bridge. Recubrimiento de Tekaflex en baera, plataforma de bao, y escaleras de acceso a fly bridge. Recubrimiento de teca en pasillos laterales. Recubrimiento de Tekaflex en pasillos laterales. Recubrimiento de teca en fly bridge. Recubrimiento de Tekaflex en fly bridge. Mesa de teca para baera. Cargador/Convertidor 220 v AC/12 v DC de 800 watios. Bimini. Bomba de agua salada en baera. Iluminacin de cortesa tipo led. 4 luces submarinas tipo led. Grabado mediante lser de nombre de la embarcacin. Cristales laterales ampliados en camarotes de proa. Equipo de amarre y fondeo. Funda exterior para ventana de saln. Calentador de agua. Antifouling. Habilitacin camarote skipper. Ice Maker. Antena TV. por satlite.
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Segunda nevera en cocina. Cortinas en todo el barco (camarotes, baos y saln). Potabilizadora.
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DOCUMENTO N 3
PRESUPUESTO
PRESUPUESTO
1. OBJETIVO El objetivo principal del clculo del presupuesto es establecer si la embarcacin ser competitiva en el mercado, junto a productos de similares caractersticas. Se ha procurado, por tanto, realizar una estimacin del presupuesto lo ms detallado posible. Para ello se ha consultado con proveedores de distintas marcas, y se ha realizado una estimacin bastante exacta de todos los materiales necesarios para la construccin de la embarcacin. En cuanto a la estimacin de horas-hombre necesarias para su construccin, se ha realizado un desglose de las actividades que se deben llevar a cabo, y se ha establecido un nmero coherente de horas que necesitan para poderlas ejecutar con satisfaccin, haciendo uso de los conocimientos de un Astillero constructor. Para la estimacin del presupuesto no se tendr en cuenta el coste de la construccin del modelo ni del molde. Se estimar el coste de construccin de una unidad y se tendr en cuenta a la hora de establecer el precio de venta, donde se debe de amortizar la inversin inicial derivada de la construccin del modelo y molde, as como los gastos fijos derivados del funcionamiento del Astillero, gastos derivados de servicios primarios, como son los gastos de luz, agua, etc. Para estimar el presupuesto se han considerado dos apartados diferentes: materiales y mano de obra. A continuacin se exponen las estimaciones realizadas en cada caso.
PRESUPUESTO
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2. MATERIALES Los gastos de construccin producidos por los materiales se han resumido englobndolos en diferentes apartados en funcin de sus caractersticas, los cuales coinciden con los cuatros grupos genricos que se establecieron para la realizacin del montaje: Laminacin Carpintera e Interiores Electricidad y Mecnica Fontanera, Herrajes y Accesorios
En los siguientes cuadros se muestra de forma extendida dicha estimacin. Se tendr en cuenta que los precios de todos los materiales aqu estudiados no incluyen el I.V.A.
PRESUPUESTO
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2.1.
LAMINACIN
Material Mat 300 Mat 450 Mat 600 Velo de Superficie 30 Tejido 300 Tejido 500 Coremat 3 mm PVC Poliuretano Gelcoat Resina Perxido de MEC Acetona Parafina Octoato de cobalto Cera desmoldeante Material diverso (selladores, oxido de slice, masillas,)
Cantidad 650 Kg 560 Kg 370 Kg 30 Kg 150 Kg 750 82 m2 38 m2 20 m2 110 Kg 4.660 Kg 95 Kg 400 L 50 Kg 25 Kg 25 u.
Precio 1,85 euros/Kg 1,82 euros/Kg 1,82 euros/Kg 1,65 euros/Kg 2,10 euros/Kg 2,20 euros/Kg 4,12 euros/m2 24,97 euros/m2 10,17 euros/m2 8,20 euros/Kg 1,91 euros/Kg 3,6 euros/Kg 0,69 euros/L 6,65 euros/Kg 6,25 euros/Kg 17,54 euros/u
Coste (euros) 1.202,5 1.019,2 673,4 49,5 315 1.650 337,84 948,86 203,4 902 8.900,6 342 276 332,5 156,25 438,5 500 TOTAL 18.247,55
PRESUPUESTO
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2.2.
CARPINTERA E INTERIORES
Material Puertas Mesa saln extensible y con pie regulable Armarios de cocina Puertas de armarios de cocina Armarios de camarotes Mesillas de camarotes Mamparos de camarotes Rodapis y otros Recubrimiento de Tecaflex en baera, plataforma de bao, y escaleras de acceso a fly bridge Recubrimiento de Tecaflex en pasillos laterales Recubrimiento de Tecaflex en fly bridge
Cantidad 7 1 2 4 2 2 6 1 1 1 1
Precio (euros) 180 420 120 130 320 120 180 550 6.500 5.600 1.800
Coste (euros) 1.260 420 240 520 640 240 1.080 550 6.500 5.600 1.800 TOTAL 18.850
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2.3.
ELECTRICIDAD Y MECNICA
INSTALACIN ELCTRICA Material Batera 12 V y 120 Ah para arranque de motores Batera 12 V 185 Ah para servicios Cajas de bateras de polipropileno Panel de fusibles 8 entradas Bomba achique de sentina 3400 l/h Contacto automtico para bomba de sentina Luces de techo halgenas Luces de navegacin babor, estribor y popa Molinete del ancla 1500 W Enchufes de 220 V en cada camarote, baos saln, cocina y estribor Tomas de TV en camarotes de proa, babor y estribor y saln Cables Limpiaparabrisas elctrico Cantidad 2 2 4 1 2 2 12 1 1 12 3 1 1 Precio (euros) 165 187,50 20,62 15,2 85,75 36,99 22,8 46 1.659 6 10 260 228,15 Coste (euros) 330 375 82,48 15,2 171,5 73,98 273,6 46 1.659 72 30 260 228,15 TOTAL 3.616,91
DIRECCIN Material Rueda de timn Conjunto direccin Cantidad 2 2 Precio (euros) 136,58 450 Coste (euros) 273,16 900 TOTAL 1.173,16
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SISTEMA DE COMBUSTIBLE Material Depsito de combustible 450 L Boca de llenado de combustible Indicador de fuel Respiradero de cmaras de mquinas Dems accesorios Cantidad 2 2 2 2 2 Precio (euros) 350 30 19 22 50 Coste (euros) 700 60 38 44 100 TOTAL 942
EQUIPO DE NAVEGACIN Y COMUNICACIONES Material Radar 16 millas. Furuno M-1623 Radar 16MN con cableado Sonda grfica de 300 W. Simrad transductor GPS plotter. Furuno GP-1650W GPS/PLOTER VHF con DSC con repetidor en fly bridge Piloto automtico con doble estacin Equipo Hi-Fi con altavoces marinos Cantidad 1 1 1 Precio (euros) 1.215 370 1.318 Coste (euros) 1.215 370 1.318 712,2 1.158,30 150 TOTAL 4.923,5
1 712,2 1 1.158,30 1 150
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CMARA DE MQUINAS Material Motor Yanmar 4BY180 Unlimited Motor Yanmar 4BY260 Unlimited Motor Volvo D4300 Instalacin completa de todos los accesorios y escapes Cantidad 2 2 2 1 Precio (euros) 22.273 26.447 30.010 3.800 Coste (euros) 44.546 52.894 60.020 3.800 48.346 56.694 63.820
TOTAL 2 x 180 HP 2 X 240 HP 2 X 300 HP
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2.4.
FONTANERA, HERRAJES Y ACCESORIOS
ELEMENTOS DE CUBIERTA Material Cornamusas de amarre Boca de llenado de agua de 45mm con manguera Boca de succin de deposito sptico Respiradero de tanque sptico con mangueras Barandilla de acero inoxidable de cubierta Barandilla de acero inoxidable de fly bridge Bisagras tambucho pozo del ancla Material antideslizante en cubierta Cristales y policarbonatos Escotillas Puerta corredera saln Cantidad 6 2 1 1 1 1 4 1 1 2 1 Precio (euros) 15,8 23,5 40,1 12 2.000 1.000 5 589,7 4.800 274 600 Coste (euros) 94,8 47 40,1 12 2.000 1.000 20 589,7 4.800 548 600 TOTAL 9.751,6
HABILITACIN Material Colchn camarotes de proa Colchn camarotes de popa Cojines Techos forrados en cuero artificial Cantidad 2 2 5 4 Precio (euros) 350 200 25 180 Coste (euros) 700 400 125 720 TOTAL 1.945
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ASEOS Material W.C. Marino elctrico Depsitos de aguas fecales Grifo de fondo pasacasco entrada de agua W.C. Grifo de fondo pasacasco salida de aguas sucias W.C. Tuberas y arandelas W.C. Placa de ducha Lavabo de acero inoxidable Tuberas grifo de fondo y abrazaderas lavabo Manguera hasta deposito de agua Espejos Bombas fecales de achique Grifera Tratamiento antismosis Cantidad 3 3 3 3 3 1 1 3 3 3 3 3 1 Precio (euros) 400 150 10 25,3 16,50 385 100 20 18 60 105,25 140 450 Coste (euros) 1.200 450 30 75,9 49,5 385 100 60 54 180 315,75 420 450 TOTAL 3.770,15
COCINA Material Vitrocermica de 3 fuegos Fregadero de acero inoxidable Kit de conexin de gas Grifo de fondo y pasacasco salida de agua Manguera hasta depsito de agua Bomba de presin de agua Nevera Horno microondas Encimera Grifo cocina Cantidad 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Precio (euros) 350 89 80 12,28 20,05 400 560 300 450 61 Coste (euros) 350 89 80 12,28 20,05 400 560 300 450 61 TOTAL 2.322,33
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ACCESORIOS Y OTROS EQUIPAMIENTOS Material Ancla de 20 Kg Cadena de ancla Escalera de bao en acero inoxidable con 3 peldaos Asiento de piloto Cantidad 1 1 2 1 Precio (euros) 226,98 310 147 165,69 Coste (euros) 226,98 310 294 165,69 TOTAL 996,67
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2.5.
EQUIPAMIENTO OPCIONAL
Material Pack piloto: Piloto automtico SIMRAD con display en puesto de gobierno y fly bridge Pack electrnica: GPS, Plotter, Sonda y Radar SIMRAD en puesto de gobierno y fly bridge Generador Kohler 6 Kw Aire acondicionado camarotes proa y saln Recubrimiento de teca en baera, plataforma de bao, y escaleras de acceso a fly bridge Recubrimiento de teca en pasillos laterales Recubrimiento de teca en fly bridge Mesa de teca para baera Cargador/Convertidor 220 vAC/12 vDC Bimini Bomba de agua salada en baera Iluminacin de cortesa tipo led Luces submarinas tipo led Grabado mediante lser de nombre de la embarcacin Cristales laterales ampliados en camarotes de popa Equipo de amarre y fondeo Funda exterior para ventana de saln Calentador de agua Antifouling Ampliacin parabrisas fly bridge Habilitacin de camarote de skipper Segunda nevera en cocina Antena TV por satlite Ice Maker Potabilizadora Cortinas en todo el barco (camarotes, baos y saln)
Precio (euros) 3.550 9.500 11.000 15.000 9.500 7.500 2.600 1.100 1.300 1.250 325 560 1.600 300 1.100 1.100 400 1.500 2.100 300 4.000 900 450 300 3.390 60
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2.6.
COSTE TOTAL DE MATERIALES
Existen tres tipos de motorizacin a elegir en la configuracin estndar del catamarn. En funcin del tipo de motorizacin elegida, el precio de construccin de un buque estndar (sin equipamiento opcional) variar. Si aadimos el I.V.A al presupuesto que hemos desglosado hasta el momento, podemos observar que el presupuesto calculado de los materiales del buque sern los siguientes en funcin de la motorizacin elegida por el cliente:
MOTORES 2 x 180 HP 2 x 260 HP 2 x 300 HP
COSTE DE MATERIALES (euros) 133.266,45 142.950,13 151.216,29
PRESUPUESTO
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3. MANO DE OBRA A la hora de establecer el coste de la mano de obra, se ha estudiado la planificacin de trabajo que se lleva a cabo para la construccin de una embarcacin con configuracin estndar (sin equipamiento opcional), y se ha establecido una aproximacin de las horas necesarias para la construccin del producto, as como el precio por hora hombre. A continuacin mostramos una tabla en la que se refleja el nmero de horas, desglosado en las actividades que deben llevar a cabo los operarios tanto de la construccin y montaje de la embarcacin.
PRESUPUESTO
- 13 -
3.1.
LAMINACIN
CASCOS Actividad Aplicacin gelcoat Laminacin Desmoldeo y reparacin Bancada motores Tratamiento antismosis Antifouling Horas - Hombre 128 897 70 8 25 8 TOTAL 1.133
CUBIERTA Actividad Aplicacin gelcoat Laminacin Desmoldeo y reparacin Unin casco - cubierta Horas - Hombre 130 480 40 100 TOTAL 750
FLY BRIDGE / CONTRAMOLDE Actividad Horas - Hombre Aplicacin gelcoat Laminacin Desmoldeo y reparacin Unin fly bridge - contramolde Unin fly bridge - cubierta TOTAL 208 16 80 16 48 48
PRESUPUESTO
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ARCO RADAR Actividad Aplicacin gelcoat Laminacin Desmoldeo y reparacin Unin arco radar - fly bridge TOTAL 48 Horas - Hombre 8 16 16 8
CONTRAMOLDES INTERIORES Actividad Horas - Hombre Aplicacin gelcoat Laminacin Desmoldeo y reparacin Unin WC de proa Unin camarotes de proa Unin camarotes de popa TOTAL 228 16 80 36 32 32 32
MOBILIARIO SALN, CUBIERTA Y FLY BRIDGE Actividad Horas - Hombre Aplicacin gelcoat 64 Laminacin 160 Desmoldeo y reparacin 64 Montaje mobiliario 128 TOTAL 416
PRESUPUESTO
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PLATAFORMA DE BAO Actividad Aplicacin gelcoat Laminacin Desmoldeo y reparacin Unin plataforma de bao - casco
Horas - Hombre 8 64 48 35 TOTAL 155
TOTAL HORAS - HOMBRE LAMINACIN
2.938
PRESUPUESTO
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3.2.
CARPINTERA E INTERIORES
CARPINTERA Actividad Mamparos Puertas Armarios Panas y suelos Techos de interior Cerraduras y remates de carpintera TOTAL 432 Horas - Hombre 56 64 144 24 80 64
INTERIORES Actividad Tapizado de interiores Tapizado de colchonetas Encimera de Silestone Colocacin de puerta corredera del saln Horas - Hombre 61 1 1 1 TOTAL 64
TOTAL HORAS - HOMBRE CARPINTERA E INTERIORES
496
PRESUPUESTO
- 17 -
3.3.
ELECTRICIDAD Y MECNICA
ELECTRICIDAD Actividad Instalacin lneas AC/DC Panel elctrico AD/DC Iluminacin interior/exterior Interruptores y enchufes Conexiones a motores Conexiones a elementos de cubierta Equipamiento de cocina Electrnica
Horas - Hombre 60 16 24 16 16 16 8 26 TOTAL 182
MECNICA Actividad Sistema de alimentacin de motores Sistema de refrigeracin de motores Sistema de escape de motores Sistema de gobierno Ejes, arbotantes y hlices Aislamiento acstico de sala de mquinas Colocacin de motores Horas - Hombre 2 2 2 4 4 64 20 TOTAL 98
TOTAL HORAS - HOMBRE ELECTRICIDAD Y MECNICA
280
PRESUPUESTO
- 18 -
3.4.
FONTANERA, HERRAJES Y ACCESORIOS
FONTANERA Actividad Introduccin Depsitos de agua Instalacin circuito de agua dulce Instalacin circuito de aguas negras Instalacin Sistema de achique Montaje bombas de agua dulce Instalacin de WC Instalacin de grifera Horas - Hombre 64 88 24 24 16 8 16 TOTAL 240
HERRAJES Y ACCESORIOS Actividad Colocacin de herrajes de cubierta Montaje de timones Montaje de barandillas de cubierta Montaje de molinete de anclas Instalacin de limpiaparabrisas y bocina Montaje de barandillas de fly bridge Colocacin de cristales y policarbonatos Colocacin de herrajes en plataforma de bao Instalacin de tanques de gas oil Recubrimiento de tecaflex en cubierta Recubrimiento de tecaflex en fly bridge Recubrimiento de tecaflex en plataforma
Horas - Hombre 77 8 32 8 16 8 16 16 16 128 8 32 TOTAL 365
TOTAL HORAS - HOMBRE FONTANERIA, HERRAJES Y ACCESORIOS
605
PRESUPUESTO
- 19 -
3.5.
COSTE TOTAL DE MANO DE OBRA
El total de nmero de horas necesarias para la construccin del catamarn de configuracin estndar (sin equipamiento opcional) es:
TOTAL HORAS/ HOMBRE
4.319
Tomando el precio de hora/hombre a 9 euros la hora, se puede decir que el presupuesto de la mano de obra es:
COSTE DE LA MANO DE OBRA
38.871 Euros
PRESUPUESTO
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4. COSTE TOTAL Realizando la suma de las dos estimaciones calculadas anteriormente obtenemos un coste de fabricacin total de:
Materiales
Motores 2 x 180 HP 2 x 260 HP 2 x 300 HP
Coste (Euros) 133.266,45 142.950,13 151.216,29
Mano de obra
Coste (Euros) 38.871
TOTAL
Coste (Euros) 153.608,77 179.554,37 187.820,53
Este precio es sin duda el precio de construccin de la embarcacin, pero como dijimos en el objetivo de este documento, ste tiene que ser incrementado con los costes fijos del Astillero, as como los gastos de realizacin del proyecto, los honorarios del resto de personal del Astillero que se encarga de otras actividades diferentes a las de la construccin propiamente dicha, as como por los costes necesarios para la construccin de los modelos y moldes, que nicamente es necesario fabricarlos una vez, pero que deben ser tambin tenidos en cuenta, pues suponen gastos de inversin inicial del proyecto. Todos estos gastos pueden suponer un porcentaje considerable en el precio final de la embarcacin. Si tenemos en cuenta lo anterior, es necesario que se aplique un precio de venta final que permita hacer frente a todos estos gastos y que adems genere un beneficio considerable. Es por ello que el precio de venta de la embarcacin puede estar comprendido entre los siguientes valores,
PRESUPUESTO
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dependiendo ste de la poltica del Astillero que la construye.
CATAMARN
Precio de Venta (Euros) 243.300 269.300 277.000
Con la venta del catamarn a estos precios finales se consigue amortizar la fabricacin inicial de los modelos y los moldes, los cuales se mantendrn en condiciones aceptables para una produccin en serie de veinte unidades.
PRESUPUESTO
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DOCUMENTO N 4
PLANOS
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DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO

INDICE GENERAL DEL PROYECTO

CAPTULO 4: ANTECEDENTES 4.1. CATAMARN

4.2.1. Certificacin y homologaciones 4.2.2. Descripcin de la embarcacin

Manuel Ramn Busto Rodrguez

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO

Pgina 4.2.3. Instalaciones y servicios 4.2.4. Seguridad 30 39

CAPTULO 5: PROPUESTA DEL MATERIAL DE FABRICACIN 5.1. 5.2.

COMPARATIVA DE MATERIALES COMPUESTOS Y TRADICIONALES EN LA FABRICACIN DE EMBARCACIONES 40 CONCLUSIN 42

CAPTULO 6: MATERIALES COMPUESTOS 6.1. CONCEPTOS GENERALES

MATRICES PARA MATERIALES COMPUESTOS

6.2.5. Funciones de la matriz polimrica en el material compuesto 6.2.6. Matrices termoestables

Manuel Ramn Busto Rodrguez

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO

Pgina 6.2.6.1. 6.2.6.2. Proceso de curado de resinas Clasificacin de las resinas 62 64 74 74 75 77 77 79

6.2.7. Cargas y aditivos 6.2.7.1. 6.2.7.2. Cargas Aditivos

6.2.8. Recubrimientos 6.2.8.1. 6.2.8.2. El gelcoat El topcoat

6.3.3. Fibras sintticas 6.3.3.1. Fibras aramdicas

98 98 98 100 100 103

Maderas naturales Espumas sintticas

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO

Pgina 6.4.3.3. 6.4.3.4. Nido de abeja Fire Coremat 107 108

110 110 113 113 115 118 121

6.5.3. Eleccin de los materiales de ncleo

INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE FABRICACIN

124 124 124 125 126 127 130

TCNICAS DE MOLDEO POR CONTACTO

132 132 132 133 135

TCNICAS DE MOLDEO ASISTIDAS POR VACO

137 137 137

Manuel Ramn Busto Rodrguez

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO

Pgina 6.8.3. Laminado de preimpregnados 6.8.4. Preimpregnados parciales 139 141

TCNICAS DE MOLDEO POR VA LQUIDA

143 143 143 144

146 146 147 147

CAPTULO 7: PROCESOS OPERATIVOS 7.1. Planificacin de la produccin

150 151 151 152 152

154 155 156 168 169 176 178 180

7.2.1. Construccin de modelos 7.2.1.1. Etapas de construccin de modelos

7.2.3. Fabricacin de piezas de PRFV

Manuel Ramn Busto Rodrguez

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO

VERIFICACIN DEL FUNCIONAMIENTO

261 261 262 263 263

CAPTULO 8: EL ASTILLERO 8.1. 8.2. LA EMPRESA UBICACIN

265 265 266

Manuel Ramn Busto Rodrguez

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UN CATAMARN DE FIBRA DE VIDRIO EN ASTILLERO

Manuel Ramn Busto Rodrguez

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ANEXOS Pgina SEGURIDAD E HIGIENE 1

Manuel Ramn Busto Rodrguez

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Documento n 2: PLIEGO DE CONDICIONES Pgina 1. ALCANCE Y OBJETO DEL PLIEGO GENERAL 1

CONDICIONES TCNICAS DE LA EMBARCACIN

Manuel Ramn Busto Rodrguez

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Documento n 3: PRESUPUESTO Pgina 1. OBJETIVO 1

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