Trabajo de exposicin:

BALANCEO DE LINEAS DE PRODUCCIN

UNIDAD III
Materia: Estudio del trabajo II

Catedrtico:
Ing. Silvia Yolanda Vzquez Islas Presenta:

EQUIPO 2

Objetivos:
Tomar conciencia de la necesidad de balancear las lneas de produccin. Mostrar las tcnicas para determinar el numero de operarios que se ocuparan en la lnea de produccin. Minimizar el numero de estaciones de trabajo. Asignar el numero de operarios a cada estacin de trabajo.

A la lnea de produccin se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo grandes cantidades o series de elementos normalizados.

1.- Cantidad (volumen de produccin)

2.- Equilibrio (tiempo en operaciones)

3.- Continuidad.

A) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el numero de operadores necesarios para cada operacin. B) Conocido el ciclo, minimizar el numero de estaciones de trabajo. C) Conocido el numero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

* Cada uno de estos problemas puede tener ciertas restricciones o no, de acuerdo con el producto y al proceso.

Para calcular el numero de operadores necesarios en el arranque de la operacin, se aplica la siguiente formula:
IP= Unidades a fabricar Tiempo disponible de un operador TE x IP E

NO=

En donde:
NO = numero de operaciones para la lnea. TE = tiempo estndar de la pieza. IP = ndice de produccin. E = eficiencia planeada

Se debe balancear la lnea de ensamble que se muestra en la tabla siguiente: OPERACION 1 2 3 4 5 TOTAL La produccin requerida es TIEMPO 1.25 0.95 2.18 1.10 0.83 6.31

de 1200 piezas. El turno de trabajo es de 8 horas. El analista planea una eficiencia de 90%.

IP =

1200 (8)(60)

= 2.5

El numero de operadores tericos para cada estacin ser: NO1 = 1.25 x 2.5 = 3.47 0.90 NO3 = 2.18 x 2.25 = 6.06 0.90 NO5 = 0.83 x 2.5 = 2.31 0.90 NO2 = 0.95 x 2.25 = 2.64 0.90 NO4 = 1.10 x 2.5 0.90 = 3.06

OPERACIONES
1 2 3 4 5 TOTAL

TIEMPO
1.25 0.95 2.18 1.10 0.83 6.31

NO
3.47 2.64 6.06 3.06 2.31

Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal manera que no existan tiempos muertos.
Para este ejemplo se consideran las restricciones de que los operadores no pueden moverse de una estacin a otra; adems, debido al proceso ningn tiempo puede ser cambiado.

Se desea un trabajo donde participen varios operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas como una sola unidad, genere que la velocidad de produccin a travs de la lnea dependa del operador lento.

OPERACION 1 2 3 4 5

TE (MIN) 1.25/4 = 0.31 0.95/3 = 0.32 2.18/6 = 0.36 1.10/3 = 0.37 0.83/3 = 0.28

MINUTOS ESTANDAR ASIGNADOS 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37

Como se observa en la tabla anterior, la operacin 4 es la que tiene el mayor numero de minutos asignados y es la que determinara la produccin en lnea.

Piezas por da =

3 operadores x 480 minutos 1.10 tiempo estndar

= 1309 piezas

Eficiencia de lnea balanceada =

Tardanza Tiempo asignado

La eficiencia de esta lnea es: E=

Minutos por operacin Minutos estndar asignados x Numero de operaciones

6.31 (0.37)(19) X 100 = 89.76 %

X 100

E=

MINIMIZACIN DEL NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una grafica donde se establece el numero limitado de las secuencias de elementos que sean fsica o econmicamente factibles de realizar en un procedimiento

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
D B 30 A 40 C 50 G F 40 H 20

Elemento A B C D E F G H I

Descripcin Empernar marco de pata Insertar flecha impulsin Colocar eje Colocar agitador Colocar rueda motriz Colocar rueda libre Montar poste inferior Colocar controles Montar placa de specs Total

Tiempo [s] 40 30 50 40 6 25 15 20 18 244

Predecesores Inmediatos

ninguno A A B B C C D,E F,G

E
6

25 I
18

4.066 minutos

15
15

PESO POSICIONAL

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

TIEMPO DEL CICLO DEL SISTEMA

T. del ciclo del sistema = T. disponible de un operador x eficiencia
produccin diaria

Por ejemplo, se supone que la produccin diaria es

de 50 u. y se espera un factor de eficiencia de 95% T. del ciclo del sistema = 480 x 0.95 = 9.12 50

No con mucha dificultad se encuentran donde debido a su distribucin resulta inconveniente cambiar el modelo de un producto. Resulta mas fcil trabajar con las estaciones de trabajo ya existentes asignndoles elementos de trabajo.

En un sentido general, el termino lnea de ensambles refiere al ensamble progresivo enlazado por algn dispositivo de manejo de materiales como puede ser: bandas transportadoras, correas sinfn, gras, etc.

La gama de productos parcial o totalmente ensamblados sobre las lneas incluyen, juguetes, herramientas, autos, aviones, ropa y una gran variedad de artculos electrnicos, se puede decir que prcticamente cualquier producto que tenga mltiples partes que produzcan en grandes cantidades utiliza la lnea de ensamble, ya que constituye una importante tecnologa

1.- Especificar las relaciones secuenciales entre tareas utilizando n diagrama de procedencia. 2.- Determinar el tiempo de ciclo requerido (C) C= Tiempo de produccin por da Produccin diaria requerida ( en unidades)

3.- determinar el numero de estaciones de trabajo (N) requeridas para satisfacer la limitacin de l ciclo.

N=

Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo del ciclo (C)

4.- Seleccionar las reglas de asignacin de las tareas en las diferentes estaciones de trabajo. 5.- Asignar las tareas, una a la vez, a primera estacin de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.

6.- Evaluar la eficiencia de equilibrio de la estacin.

E=

Suma de los tiempos de las tareas Numero de estaciones de trabajo (N) x Tiempo de ciclo (C)