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Ch.

16 Sistemas de Manufactura Flexible (FMS)

Jess Leal Javier Serrano Eduardo Patrn

Qu es un FMS?

Es una celda altamente automatizada de Tecnologa de Grupos, que consiste de un grupo de estaciones de trabajo de procesos, interconectadas por un sistema automtico de carga, almacenamiento y descarga de materiales. Flexible porque es capaz de procesar varios productos y cantidades de produccin que pueden ser ajustadas en respuesta a los comportamientos de la demanda

Qu es un FMS?

Rangos de automatizacin relativos a produccin :

Se encuentra en el nivel medio


Variedad del Producto Bajo Medio Alto 1 100 10 000 1 000 000

Cantidad de Produccin

Por qu flexible?
1.

2.

3.

Habilidad para identificar y distinguir entre las diferentes partes o productos procesados por el sistema. Rpido cambio de las intrucciones de operacin Rpido cambio de la configuracin fsica

La flexibilidad es un atributo que aplica a los sistemas manuales y automatizados

Ejemplo

No es por lotes Ej. Embotelladora

Cundo es flexible?
1.

Prueba de variedad de partes. Puede el

sistema procesar diferentes productos en un modo de no-lote?

2.

Prueba de cambio de progamacin. Puede el


sistema aceptar cambios en la programacin de la produccin?
sistema recuperarse de fallas y daos, mientras la produccin no es detenida por completo?

3.

Prueba de recuperacin de errores. Puede el Prueba de nuevas partes. Pueden nuevos

4.

diseos ser introducidos a los existentes con relativa facilidad?

Clasificacin de FMS
1.

Nmero de mquinas
Celda de mquina sencilla (SMC 1 ) Celda de manufactura flexible (FMC 2,3) Sistema de manufactura flexible (FMS4 )

2.

Nivel de flexibilidad (FMC, FMS)


FMS dedicado FMS de orden aleatorio

Clasif en base Nmero de mquinas


1. Celda de una sla mquina (SMC).
Consiste en una mquina de CN combinada con un sistema de almacenamiento de partes para operaciones sin antender Figura 16.2

Clasif en base Nmero de mquinas


2. Celda de manufactura flexible (FMC).
Consiste de dos o tres estaciones de trabajo adems de una parte de sistema de manejo. Figura 16.3

Clasif en base Nmero de mquinas


3. Sistema de manufactura flexible (FMS). Tiene cuatro o ms estaciones de proceso
conectadas mecnicamente por un mismo sistema de manejo y electrnicamente por sistema computacional distribuido. Figura 16.4

Clasif en base Nivel de flexibilidad


-

FMS dedicado. Diseado para producir una variedad limitada de estilos de partes y la cantidad de piezas Tambin se le denomina sistema de manufactura especial o transferencia de lnea flexible

Clasif en base Nivel de flexibilidad

FMS de orden aleatorio. Es ms apropiado cuando la familia es muy grande y hay variaciones substanciales en las configuraciones de partes. Habr nuevos diseos de partes introducidos al sistema y cambios ingenieriles en las partes cuando se producen y la programacin de la produccin est sujeta a cabmios diarios

Componentes de FMS
1. 2.

3. 4.

Estaciones de trabajo Sistema de almacenamiento y manejo de materiales Sistemas de control computarizado Recursos humanos

Estaciones de trabajo

Estaciones Carga/Descarga. La carga y descarga se puede llevar a cabo manualmente, con procesos automatizados o una combinacin de ambas. Seguridad. Estaciones de maquinado. Utilizan mquina de Control Numrico. Se emplean para partes rotacionales y no rotacionales. Otras estaciones de proceso. FMS se aplica a otras operaciones adems del maquinado por ejemplo la fabricacin de hojas de metal, que consiste en punching, shearing, bending, etc.

Estaciones de trabajo

Ensamblado. Algunos FMS son diseados para llevar a cabo operaciones de ensamble, generalmente son robots programados para realizar varias tareas en secuencia y movimientos para acomodar diferentes productos. Otras estaciones y equipo. La inspeccin puede ser incorporada al FMS, as como limpieza de piezas, arreglo de tarimas, sistemas centrales de refrigeracin, etc.

Sistema de almacenamiento y manejo de materiales

Funciones del sistema de manejo:

Movimiento independiente de piezas entre estaciones o mquinas. Manejar una variedad de configuraciones de piezas Almacenamiento temporal Acceso conveniente para carga y descarga de piezas Compatibilidad con el control computacional

Sistema de almacenamiento y manejo de materiales

Equipo de manejo de materiales :

Sistema Primario. Es el responsable de mover las piezas o partes entre las estaciones del sistema. Sistema Secundario. Consiste en dispositivos de transferencia, cambiadores de tarimas automticos , y mecanismos similares localizados en las estaciones del FMS. (Imagen)

Bandas transportadores, vehculos guados por rieles, robots. Cap 11

Sistema de almacenamiento y manejo de materiales

1.

Configuraciones del layout de FMS Distribucin en lnea. Mquinas y el almacenamiento en lnea.

Sistema de almacenamiento y manejo de materiales


Configuraciones del layout de FMS 2. Distribucin Circulatoria (o Rectangular)

Sistema de almacenamiento y manejo de materiales

3.

Configuraciones del layout de FMS Distribucin tipo Escalera

Sistema de almacenamiento y manejo de materiales

4.

5.

Configuraciones del layout de FMS Distribucin Campo abierto Distribucin Robot al centro

Sistemas de control computarizado

Un sistema de manufactura flexible incluye un sistema de distribucin computarizado que es la interfase entre las estaciones de trabajo, manejo de materiales y otros componentes. Normalmente consisten de una computadora central y microcomputadoras que controlan las mquinas individuales.

Categoras de sistemas de control computarizado

Estaciones de control: las estaciones de proceso o ensamble generalmente operan bajo alguna forma de control computarizado. Distribucin de las instrucciones de control en las estaciones de trabajo: es el centro de inteligencia que se encarga de coordinar las estaciones individuales.

Control de produccion: se encarga de disear la ruta del proceso y proveer las instrucciones de operacin. Control de trafico: administra el manejo de los principales materiales entre las diversas estaciones. Shuttle control: administra el manejo de los materiales secundarios entre las estaciones.

Monitoreo de piezas: la computadora monitorea el status de cada carga de materiales o piezas. Control de herramientas: administra la ubicacin de las herramientas, asi como su mantenimiento y estado. Monitoreo de desempeo: la computadora se programa para colectar datos de operacin y hacer reportes periodicos.

Recursos humanos
Actividades tpicamente desarrolladas por humanos: Carga de materias primas al sistema. Descarga de piezas terminadas. Cambio y ajuste de herramientas. Mantenimiento y reparacin de herramientas. Programar los sistemas de maquinado y computadoras. Administrar el sistema en general.

Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura

Histricamente la mayora de las aplicaciones han sido de esmerilado y taladrado, en partes no rotacionales, usando control numrico. Ejemplo: el termino sistema de fabricacin flexibles a veces es usado en conexin con sistemas con prensas de laminado. Un ejemplo es el de la siguiente figura. Donde el sistema esta diseado para descargar las lminas del sistema de almacenamiento automtico, moverlas travs de los rieles a la prensa y mover las piezas terminadas al la maquina de almacenamiento.

Sistema de fabricacin flexible

Beneficios

Incremento de la utilizacin de las maquinas. Menor cantidad de maquinas requeridas. Reduccin de espacio de rea de maquinas requerido. Gran respuesta ante los cambios. Reduccin de inventarios. Menores tiempos de entrega. Reduce la cantidad de gente en planta. Oportunidad de desatender la produccin.

Consideraciones para el diseo


Familia de partes. Requerimientos del proceso. Caractersticas de las piezas a trabajar. Volumen de la produccin.

Factores a especificar en el diseo


Tipos de estaciones de trabajo. Variaciones en la ruta del proceso. Sistema de manejo de materiales. Capacidad de almacn. Herramientas. Dispositivos de almacn.

Problemas a resolver para optimizar la produccin


Programar la produccin. Cargar la maquina. Ruta de las partes. Agrupacin de partes. Administracin de las herramientas.. Ubicacin de dispositivos de almacn.

Medidas de Desempeo del Sistema

Existen importantes medidas para determinar el desempeo de los FMS las cuales incluyen la tasa de produccin de todas las partes, la tasa de produccin de cada estilo de partes, la utilizacin de diferentes estaciones de trabajo y el nmero de los servidores ocupados en cada estacin. Estas medidas pueden ser calculadas asumiendo que el FMS produce a su mxima tasa posible.

Tasa de produccin de todas las partes: Rp* = s* / WL*


Donde Rp* = tasa de produccin mxima de todos los estilos de partes producidos por el sistema, el cual es determinado por la capacidad de la estacin cuello de botella (pza/min), s* = nmero de servidores en el cuello de botella, y WL* = carga de trabajo en la estacin cuello de botella (min/pza).

Tasa de produccin de partes individuales: se obtienen multiplicando el Rp* por su respectiva radio de partes:
Rpj* = pj(Rp*)
Donde Rpj* = la tasa de produccin mxima del estilo j de partes (pza/min), y pj = la fraccin de partes del estilo j.

Utilizacin: es la proporcin de tiempo que los servidores estn trabajando y no de ocio. Esto es: Ui = (WLi / si)(Rp*)
Donde Ui = la utilizacin de la estacin, WLi = carga de trabajo de la estacin i (min/pza), si = nmero de servidores en la estacin i, Rp* = tasa de produccin total (pza/min).

Para calcular el promedio de utilizacin de las estaciones se incluyen todas las estaciones mas el sistema de transporte; esto es: = (Ui) / (n+1), desde i = 1 hasta n+1. Utilizacin total del FMS s = (siUi) / (si), desde i = 1 hasta n.
Donde s = utilizacin total del FMS, si = nmero de servidores en la estacin i, y Ui = utilizacin de la estacin i.

El nmero de servidores ocupados en cada estacin es: BSi = WLi (Rp*)


Donde BSi = nmero de servidores ocupados en promedio en la estacin i, WLi = carga de trabajo en la estacin i.

EJEMPLO 16.7
Un sistema flexible de maquinado consiste de 2 estaciones de maquinado y una estacin de carga y descarga. La estacin 1 es la de carga y descarga. La estacin 2 realiza operaciones de molido y consiste de dos servidores. La estacin 3 tiene un servidor que realiza operaciones de taladro. Las estaciones estn conectadas por un sistema de transporte de 4 cargadores. La media del transporte es de 3 min. Este sistema produce 2 partes, A y B. Las fracciones de la mezcla y las rutas de proceso para las dos partes se presentan en la tabla. La frecuencia de operaciones fijk = 1.0 para todas las operaciones. Determinar: la tasa mxima de produccin del FMS, las tasas de produccin para cada producto, la utilizacin de cada estacin y el nmero de servidores ocupados en cada estacin.

Parte

Fraccin

Operacin Descripcin

Estacin

Tiempo de proceso (min) 4 30 10 2


4 40 15 2

0.4

1 2 3 4
1 2 3 4

Carga Molino Taladro Descarga


Carga Molino Taladro Descarga

1 2 3 1
1 2 3 1

0.6

Solucin: a) WL1 = (4+2)(0.4)(1.0) + (4+2)(0.6)(1.0) = 6.0 min WL2 = 30(0.4)(1.0) + (40)(0.6)(1.0) = 36.0 min WL3 = 10(0.4)(1.0) + 15(0.6)(1.0) = 13.0 min WL4 = 3(3.0)(0.4)(1) + 3(3.0)(0.6)(1.0) = 9.0 min

La estacin cuello de botella se obtiene identificando el mayor cociente del WLi / si: WL1/s1 = 6.0/1 = 6.0 min WL2/s2 = 36.0/2 = 18.0 min WL3/s3 = 13.0/1 = 13.0 min WL4/s4 = 9.0/4 = 9.0/4 = 2.25 min

Cuello de botella: Estacin 2, la cual determina la mxima produccin del sistema. Rp* = 2/36.0 = 0.0555 pza/min = 3.333 pza/hr

b) Produccin para cada producto: RpA* = 3.333(0.4) = 1.333 pza/hr RpB* = 3.333(0.6) = 2.0 pza/hr c) Utilizacin: U1 = (6/1)(0.0555) = 0.333 (33.3%) U2 = (36/2)(0.0555) = 1 (100%) U3 = (13/1)(0.0555) = 0.722 (72.2%) U4 = (9/4)(0.0555) = 0.125 (12.5%)

d) Servidores ocupados por cada estacin:


BS1 = 6 (0.0555) = .0333 BS2 = 36 (0.0555) = 2.0 BS3 = 13 (0.0555) = 0.722 BS4 = 9 (0.0555) = 0.50

Modelo del cuello de botella extendido

Asume que esta estacin es utilizada un 100% y que no hay retrasos en el sistema. Desarrollado por Mejabi, el cual asume una cadena cerrada de colas donde siempre hay un cierto nmero de piezas en el FMS; en el cual N es igual al nmero de partes en el sistema. Sea WIP igual a N, y MLT la suma de tiempos de procesamiento en las estaciones de trabajo, tiempos de transporte entre estaciones y cualquier tiempo de espera experimentado por las partes en el sistema, se puede expresar el MLT como: MLT = WLi +WL n+1 + Tw, desde i = 1 hasta n;
Donde WLi = suma de las cargas de trabajo promedio en las estaciones del FMS (min), WLn+1= carga de trabajo de la parte que entra al sistema (min), y Tw = media del tiempo de espera que experimentan por parte en las colas de las estaciones (min).

Se tienen dos alternativas que tienen que ser ajustadas dentro de este modelo: cuando N es grande y cuando N es pequeo. Para esto, Mejabi desarroll Littles formula de las colas; la cual es: N = Rp(MLT)
Donde N = nmero de partes en el sistema (pza), Rp = tasa de produccin del sistema (pza/min), y MLT = tiempo de manufactura (min).

Caso 1:
Cuando N es pequeo, la tasa de produccin es menor en el caso del cuello de botella porque esta estacin no es totalmente utilizada. El tiempo de espera Tw de cada unidad es tericamente, cero: MLT1 = WLi + WLn+1 La tasa de produccin es: Rp = N / (MLT1)

Y las tasas de produccin para las partes individuales es: Rpj = pjRp
Por ltimo,

Tw = 0.

Caso 2:
Cuando N es grande, el estimado de tasa de produccin mxima es: Rp* = s* / WL* Donde el * denota que la tasa de produccin es afectada por la estacin cuello de botella. La tasa de produccin de los productos individuales es: Rpj* = pjRp* El promedio de tiempo de manufactura es: MLT2 = N/Rp* El tiempo medio de espera que una parte tarda en el sistema es: Tw = MLT2 (WLi + WLn+1), desde i = 1 hasta n.

La decisin de utilizar el caso 1 o el caso 2 depende del valor de N, el cual se determina por medio de un valor crtico, dado por: N* = Rp* (WLi + WLi+1) = Rp*(MLT1) Donde N*= valor crtico de N, que divide el usar el caso del cuello de botella o no usarlo.

EJEMPLO 16.10:

Con los datos del ejemplo 16.7 calcular la tasa de produccin, el tiempo de manufactura y el tiempo de espera para N = 2, N = 3 y N = 4. Datos: Rp* = 0.05555 pza/min. MLT1 = 6.0 + 36.0 + 13.0 + 9.0 = 64.0 min Con esto, se obtiene el valor crtico de N: N* = 0.05555(64.0) = 3.555

a) N = 2 es menor que N*, por lo que se aplica el caso 1: MLT1 = 64.0 Rp = N / MLT1 = 2 / 64 = 0.03125 pza/min =1.875 pza/hr Tw = 0 b) N = 3 < N*. Se aplica el caso 1. MLT1 = 64.0 Rp = 3 / 64 = 0.0469 pza / min = 2.813 pza / hr Tw = 0 c) N = 4 > N*. Se aplica el caso 2. Rp* = s* / WL* = 0.05555 pza / min = 3.33 pza / hr MLT2 = 4 / 0.05555 = 72 min Tw = 72.0 64.0 = 8.0 min

Mejabi desarroll el factor de suficiencia para asesorar las diferencias entre el modelo del cuello de botella extendido y el CAN-Q. Este es:
AF = N / (Si), desde i = 1 hasta n+1

Midiendo el FMS

El modelo de cuello de botella puede ser utilizado para calcular el nmero de servidores requeridos en cada estacin. Dadas las cargas de trabajo, el nmero de servidores de cada estacin i es determinado por:

si = entero mnimo >= Rp(WLi)


donde si = nmero de servidores en la estacin i, Rp = tasa de produccin especfica de todas las partes a ser producidas por el sistema (pza / min), y WLi = carga de trabajo en la estacin i (min).

EJEMPLO 16.11
Determinar cuantos servidores en cada estacin son requeridos para desarrollar una produccin anual de 60,000 pza/ao, suponiendo que el FMS trabaja 24 hr/dia, 5 dia/semana y 50 semana/ao, si se tiene que WL1 = 6 min, WL2 = 19 min, WL3 = 14.4 min, WL4 = 4 min, WL5 = 10.06min y un 95% de disponibilidad del FMS. Horas trabajadas por ao = 24 * 5 * 50 = 6000 hr / ao Rp = 60,000/ (6000*0.95) = 10.526 pz/hr = 0.1754 pza/min s1 = 0.1754 * 6.0 = 1.053 2 servidores s2 = 0.1754 * 19.0 = 3.333 4 servidores s3 = 0.1754 * 14.4 = 2.526 3 servidores s4 = 0.1754 * 4.0 = 0.702 1 servidor s5 = 0.1754 * 10.06 = 1.765 2 servidores