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En las plantas productoras modernas, los ingredientes se vierten en un tanque donde se mezclan y pasteurizan.

A continuacin, la mezcla se homogeniza para deshacer los grumos de grasa, se enfra, se conduce a un tanque congelador por medio de tuberas y se bate hasta que queda suave; en esta fase se aaden a veces nueces o frutas. El helado sale del tanque casi congelado y se guarda en recipientes que se almacenan en cmaras refrigeradoras hasta que se endurece.

Recepcin y almacenamiento de los distintos ingredientes lquidos y slidos

Pesaje y posterior agregado y/o dosificado a la mezcla


Mezcla de los ingredientes Homogeneizacin de la mezcla Pasteurizacin Maduracin

Cada uno de estos componentes debe ser almacenado en condiciones adecuadas. Como adecuado entendemos desde las caractersticas de los envases primarios, tanques y bidones, bolsas de papel, temperatura de almacenamiento y humedad del ambiente, hasta las fechas de vencimiento establecidas por el fabricante, recordando que esta ltima est definida en las condiciones ptimas de almacenamiento.

En el caso de instalaciones medianas a grandes, las materias primas, se transportan a granel de la siguiente manera:

La leche lquida llega en camiones cisternas cuya construccin es enteramente en acero inoxidable, con una doble pared. Entre ambas hay un material aislante adecuado que permite mantener la temperatura a la cual fue cargada en la usina.

Al llegar a la fbrica de helados la o las cisternas se conectan a una bomba centrfuga sanitaria a travs de mangueras sanitarias. De este modo se comienza la descarga de leche hacia la planta. sta se deposita en tanques de similares caractersticas a los de transporte. Como regla general la leche es sometida a un proceso de enfriamiento a travs de un intercambiador a placas a una temperatura de 4 o 5C, ya que generalmente en el transporte de leche suele aumentar la temperatura.

En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de sta, que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de presin y batido separe la materia grasa del suero quedando un tapnde manteca en las caeras.

El azcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales poseen un sistema de transporte a tornillo y puede estar dotado de algn sistema de vibracin en su base, que desprenda parte del producto que pueda formar bloques ms o menos duros.

La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura ambiente o calefaccionada a unos 60C. De este modo se logra bajar la viscosidad y se puede bombear fcilmente.

Del mismo modo los tanques de almacenamiento poseen un sistema de calefaccin a travs de una serpentina de vapor o elctrica que permite su fluidificacin.

Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar otros mtodos de limpieza y desinfeccin a travs de circuitos cerrados que si estn diseados adecuadamente aseguran una calidad ptima de este proceso.

Tal como describimos, existen dos tipos de ingredientes, slidos y lquidos. Las materias primas slidas son dosificadas por peso, mientras que los lquidos se miden por volumen.

En una elaboracin tpica, estos ingredientes son ingresados a un tanque de mezcla, que puede ser calefaccionado mediante una camisa de agua caliente y un agitador con velocidad variable, de modo de mezclar los mismos a la temperatura y con la energa adecuada para mejorar la disolucin y dispersin de los componentes. En efecto, en este tanque se agregan los componentes, leche, azcar, crema, estabilizantes, esencias y colorantes, etc.

Otro mtodo a escala industrial es la dosificacin de los componentes lquidos a travs de bombas de desplazamiento positivo y velocidad variable. Una vez calibradas en funcin a la velocidad y tiempo es posible lograr una dosificacin muy precisa.

En el caso de componentes slidos el uso de tornillos de transporte cumple una funcin similar a las bombas para los componentes lquidos.
Por supuesto para pequeas cantidades es indispensable el uso de las balanzas calibradas realizndose la incorporacin de los componentes en forma manual.

Bombas de desplazamiento positivo: En general las ms utilizadas son aquellas provistas de un tornillo helicoidal de acero inoxidable, conectado al motor a travs de una rtula. Este tornillo, est encamisado en un estator fabricado con un compuesto de caucho especial, resistente a la corrosin por soluciones de limpieza y productos alimenticios y que acta como sello entre ste y el tornillo. A medida que gira el tornillo, los alabes producen un sello con el estator logrando una succin y estanqueidad absoluta. Adems el motor posee un variador electrnico de velocidad logrndose de este modo una perfecta regulacin de caudal y dosificacin. Este tipo de bombas es recomendable para todo tipo de lquidos y especialmente aquellos de caractersticas pastosas, como glucosa, crema, etc.

Bombas a mbolo-buzo: El principio de funcionamiento de estas bombas consiste en un mbolo o pistn dentro de una camisa que a travs de la apertura y cierre de unas vlvulas succiona el producto cuando baja el pistn, llena la camisa y dosifica cuando sube el pistn. La regulacin del caudal se efecta variando la carrera de este pistn y variando tambin la velocidad del motor, es decir la cantidad de ciclos. Estas bombas son construidas totalmente en acero inoxidable resistente a la corrosin por agentes qumicos.

Alimentador de polvos: Estos equipos generalmente constan de una tolva de recepcin de los productos en polvo (azcar, leche en polvo, etc.). La base est conectada a un tornillo sinfn, inserto en un tubo con el espacio necesario para que gire el tornillo. Al girar este ltimo se produce el desplazamiento del producto a dosificar en el extremo del tubo. Estos equipo tambin poseen regulacin de velocidad por lo cual la dosificacin puede ser bastante precisa. El tamao y la cantidad de estos equipos obviamente estn directamente relacionado con la mezcla de produccin de la planta, pudindose en plantas de gran tamao automatizar todas las operaciones.

Para mejorar an ms la mezcla, sta generalmente se hace circular a travs de un molino coloidal, retornando al tanque, que tiene la particularidad de someterla a una velocidad y presin adecuada, logrndose un tamao de partcula menor a los 100 micrones de dimetro. De esta manera se aumenta la superficie de contacto de cada uno de los componentes, disminuyendo el peso especfico y mejorando la dispersin.

Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succin de la bomba de este equipo una tolva, en donde se agrega un slido (azcar, leche en polvo, etc.), que por la accin de vaco en el punto de dosificacin, succiona el polvo incorporndolo a la corriente del lquido, logrando una mezcla altamente homognea.

Antes hemos estudiado los distintos sistemas de dosificacin de los componentes slidos y lquidos para conformar la mezcla de los ingredientes. Una vez realizada esta operacin y habiendo logrado una buena dispersin de los mismos (esto es habiendo logrado una ntima mezcla) podemos mejorar an ms la calidad de los helados,sometiendo la misma al proceso de homogeneizacin.

El proceso de homogeneizacin consiste en dividir finamente los glbulos de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin homogeneizar puede observarse fcilmente al microscopio.

Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina, estos glbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad respecto al suero de la leche y por accin de la fuerza de gravedad, ascienden formndose la clsica capa de nata.

Para evitar este defecto se somete la materia grasa junto al resto de la mezcla, al proceso denominado homogeneizacin. Para esto se utilizan equipos denominados Homogeneizadores. Estos equipos en realidad consisten bsicamente en una bomba de accionamiento positivo. Esta bomba obliga a la mezcla a pasar a travs de una vlvula de homogeneizacin. Esta vlvula de apertura regulable y de diseo especial tiene un asiento fijo y una parte mvil. El espacio entre ambos es muy pequeo. En este punto se crean los siguientes fenmenos:

Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad, sometiendo a los glbulos de grasa a enormes fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen. La aceleracin al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte cada de presin, por lo cual los glbulos grasos literalmente explotan. Al chocar esto glbulos contra las paredes de la vlvula de homogeneizacin terminan por dividirlos aun ms.

Transmisin
Cabezal de homogeneizacin Manmetro de alta presin

Motor elctrico
Bastidor

Tanto el pistn como el cabezal, estn construidos en acero inoxidable de alta resistencia, con un diseo especial de alta precisin, para lograr una estrecha ranura entre ambos por donde pasar la mezcla para su homogeneizacin. La bomba de alta presin es accionada por un potente motor elctrico y consta bsicamente de un pistn o varios, que succionan la mezcla y la derivan hacia el cabezal de homogeneizacin. Estos cilindros poseen una serie de juntas de goma, para evitar los derrames de la mezcla. Adems para enfriar los pistones poseen un sistema de circulacin de agua en el interior del bloque.

La bomba de homogeneizacin puede elevar la presin de la mezcla desde 80 hasta los 240 Kg/cm2. Esta presin es regulada manual o automticamente variando el orificio de salida de la mezcla en el cabezal de homogeneizacin. La temperatura de homogeneizacin ronda los 72 a 75C. Las presiones recomendadas varan segn el contenido de materia grasa, pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con 4 % de MG bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del 12%. Al haber mayor contenido graso es necesaria una menor presin para conseguir una emulsin estable.

A altas presiones de homogeneizacin, la velocidad de las partculas en el cabezal de homogeneizacin puede alcanzar hasta 200 m/seg.

El objetivo de la pasteurizacin de la mezcla es la destruccin de las bacterias patgenas, que tienen la capacidad de transmitir diversas enfermedades a los consumidores. El proceso de pasteurizacin fue desarrollado por Pasteur (Por esto lleva su nombre), y consista bsicamente en someter a distintos alimentos a la accin del calor, para destruir cepas patgenas de microorganismos. Este principio comenz a utilizarse a la leche, la cual se calentaba a 60C durante 30 min.

Investigaciones posteriores determinaron que se pueden utilizar distintas combinaciones de tiempo y temperatura. As en nuestros das un proceso de pasteurizacin utilizado en lechera aplica una temperatura de 72 a 75C por un tiempo de 20 seg. Esta condicin adems de ser ms econmica, evita someter a la leche y otros alimentos a condiciones de temperatura tales que disminuyen sensiblemente su calidad nutricional.

En la elaboracin de helados se aplica esta tcnica en forma obligatoria, como modo de garantizar la calidad sanitaria de este alimento. El proceso completo de pasteurizacin incluye el rpido enfriamiento de la mezcla, es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo indicado, la temperatura desciende rpidamente hasta los 4 o 5C, impidiendo de este modo la multiplicacin de las clulas sobrevivientes. Con este proceso tambin se logran otros objetivos no menos importantes como: Destruccin de ciertos tipos de microorganismos generadores de malos sabores y olores. Lograr una completa disolucin de todos los ingredientes de la mezcla.

Como hemos comentado, el proceso de pasteurizacin es una combinacin de temperatura y tiempo. As por ejemplo si utilizamos una temperatura de 70C necesitamos 34 min. de exposicin a dicha temperatura, mientras que a 85C solo necesitamos 5 seg.
Las combinaciones ms utilizadas son las siguientes:

Pasteurizacin baja, utilizada originalmente por Pasteur, 30 min. a 60C. Pasteurizacin intermedia a 72- 75C durante 20 a 30 seg. Pasteurizacin alta a una temperatura de 83 a 85C durante 15 seg.

En los helados se suele utilizar esta ltima ya que presenta varias ventajas:

Proceso rpido y continuo sensiblemente la productividad.

aumentado

Temperatura alta que asegura la destruccin de los microorganismos patgenos.


Sensible ahorro de energa. Para grandes volmenes de elaboracin de helados es mucho ms econmico utilizar los sistemas continuos de pasteurizacin.

En general muchas compaas ofrecen unidades compactas de preparacin de la mezcla, homogeneizacin, pasteurizacin y enfriado. Estn compuestos por los siguientes elementos: Tanque de preparacin de mix, con camisa de calefaccin que permite calentar la mezcla para mejorar la disolucin

Bomba de transferencia para enviar la mezcla a un tanque balanceador.

Tanque balanceador.

Este tanque posee en su interior un flotante que mantiene un nivel constante de la mezcla asegurando de este modo un caudal invariable de alimentacin al pasteurizador. As se logra un tiempo de retencin o permanencia a las condiciones de tiempo y temperatura preestablecido.

Su tamao vara entre los 70 y 200 litros y el funcionamiento es muy sencillo. Cuando baja el nivel de leche se abre parcialmente la vlvula de entrada comandada por el flotante. Por el contrario al subir el nivel esta vlvula se cierra tambin por efecto del flotante logrando de este modo que el caudal de leche de alimentacin al pasteurizador no vare.

Bomba centrfuga de alimentacin al pasteurizador. Esta bomba toma la mezcla del Tanque balanceador y por lo descrito alimenta al pasteurizador con un caudal constante. Para el caso de lquido o mezclas viscosas suele utilizarse bombas de desplazamiento positivo, pero debe tenerse la precaucin de instalar una vlvula de seguridad, que ante una obstruccin y aumento de la presin interna, detiene la bomba evitando de este modo daos graves a la instalacin.

El intercambiador de calor a placas consiste en un bastidor rgido donde se montan las placas de presin mviles, que separan los paquetes de placas de las distintas etapas: Dos etapas de enfriamiento, una de regeneracin, una de calentamiento y una de retencin o de mantenimiento de la temperatura. Cada una de estas placas que forman los paquetes, tienen un diseo especial con una superficie ondulada que permiten por un lado distribuir el caudal de la mezcla en toda la superficie, formando una fina pelcula y mejorando la transferencia trmica, y aumentando la turbulencia del lquido de limpieza al efectuar la limpieza por circuito cerrado.

Adems estas placas son de fcil desarme para limpieza peridica e inspeccin de su estado, como as tambin mediante el agregado de placas es posible modificar las condiciones trmicas, aumentando por ejemplo el tiempo de permanencia en la fase de retencin. Estas placas estn unidas entre s a travs de juntas de un caucho especial y comprimidas entre s por la placa fija del bastidor. Toda la transferencia de calor se realiza a travs de la superficie de las placas, es decir por ejemplo por una cara circula el mix y por la otra el lquido de calentamiento o enfriamiento.

En la etapa de recuperacin, por una cara circula el mix caliente y por la otra el mix fro logrndose de este modo una recuperacin de calor que y segn el diseo del equipo puede ser superior al 90%.

Equipo de calentamiento: Se utiliza agua caliente la cual es calentada en una instalacin anexa. Esta consiste en un tanque con dimensiones adecuadas segn la capacidad del pasteurizador. Puede ser calentado por inyeccin directa de vapor suministrado por una caldera o en instalaciones pequeas calentado por energa elctrica.

Cuenta con un termostato que regula la temperatura de calentamiento cortando el suministro de calor cuando alcanz la temperatura de trabajo.

Vlvula de seguridad (diversora o de recirculacin): Cuando en el proceso de pasteurizacin no se alcanza la temperatura de trabajo, esta vlvula instalada en la entrada a la etapa de retencin permanece abierta, enviando la mezcla nuevamente al tanque balanceador e impidiendo de este modo la contaminacin de la mezcla pasteurizada con la mezcla cruda. Est vlvula es automtica y est comandada por un sensor de temperatura, adems est conectada a un registrador de temperatura que por requerimientos legales es necesario conservar en la planta para demostrar el proceso correcto de pasteurizacin.

Equipo de produccin de agua fra: En la ltima seccin del pasteurizador, es necesario enfriar la mezcla a 4 o 5C. Para esto se utiliza agua fra, normalmente enfriada a 0C.

Se utilizan instalaciones frigorficas que segn las necesidades pueden estar compuesta por un banco de agua helada, que es un depsito de agua enfriada a 0C, a travs de un sistema clsico de compresin de un gas refrigerante (amonaco, fren, etc.), y su posterior evaporacin, que absorbe el calor del agua y enfrindola.

Nota: Todas las instalaciones descriptas estn construidas en Acero Inoxidable, as como las partes en contacto con el producto: Vlvulas, caeras, bombas, etc., de este modo la limpieza se realiza por circuito cerrado con condiciones de tiempo, temperatura, concentracin de detergentes y caudal adecuados.

Los sistemas discontinuos de pasteurizacin son utilizados para pequeos volmenes. Existen distintos modelos diferenciados entre s fundamentalmente por el volumen de procesamiento. As por ejemplo los hay de entre 40 litros a 150 litros. Constan de un depsito con fondo cnico de modo de poder evacuar completamente la mezcla a travs de una vlvula instalada en el fondo.

Este depsito est rodeado por una camisa que contiene dos circuitos de intercambio trmico:

Circuito de calentamiento, que permite calentar y pasteurizar la mezcla hasta los 85C y manteniendo esta temperatura el tiempo necesario para garantizar la pasteurizacin. El calentamiento normalmente se efecta a travs de una resistencia elctrica comandada por un termostato. Circuito de agua a temperatura ambiente que permite enfriar el mix luego de la pasteurizacin hasta 25 28 C.

La mezcla pasteurizada y enfriada a 25 28C, es bombeada a un tanque de maduracin, en donde previamente se la enfra a 4 o 5C, por intermedio de un pequeo enfriador a placas (con el mismo principio descrito anteriormente). Este tanque al igual que el de pasteurizacin posee una camisa la cual tiene una alimentacin de agua helada o glicol que mantiene la temperatura de maduracin durante el tiempo necesario (normalmente 4 o 5 horas). Tanto el tanque de pasteurizacin como el de maduracin, poseen un agitador que en algunas modelos pueden ser intermitentes y de velocidad variable lo que permite elegir distintas condiciones de procesos.

a. Maduracin Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe ser conducida a depsitos, a una temperatura de 4 o 5 C por un periodo de 4 a 5 horas. Este tiempo es fundamental para obtener los siguientes beneficios:

Cristalizacin de la grasa

Tanto las protenas como los estabilizantes absorben agua obteniendo una buenaconsistencia del helado La mezcla absorber mejor el aire que se le incorpora en el proceso de batido Mayor resistencia al derretimiento En algunos casos y por razones de produccin la mezcla puede permanecer en los tanques maduradores hasta 24 h sin riesgos para la calidad del producto.

b. Tipos de maduradores La capacidad de los maduradores est en relacin con la capacidad de pasteurizacin. As los hay desde 40 litros a 150 litros en el caso de unidades pequeas pudiendo alcanzar los varios cientos de litros para instalaciones industriales y de pasteurizacin continua. Los tanques de maduracin estn equipados con agitadores especiales con variador de velocidad y frecuencia, dndole a la mezcla un tratamiento suave que evita romper el cogulo formado. Adems poseen termmetros indicadores de temperatura de la mezcla.

. Tipos de maduradores
El funcionamiento puede ser automtico o manual con regulacin a travs de un termostato que adems puede comandar la vlvula de entrada o cierre del refrigerante.
Algunos de estos modelos van montados sobre ruedas, de modo de poder moverlos y transportarlos hasta los mantecadores. En general y para poder elaborar distintos sabores se utilizan varios de estos maduradores, que una vez pasteurizada la mezcla de un sabor, esta se enva a un madurador en particular. Tambin puede realizarse la limpieza de una de estas unidades mientras otras estn en proceso.

c Mantecacin de la mezcla La congelacin o mantecacin de la mezcla es una de las etapas que ms influyen en la calidad del helado final. En esta tapa se realizan dos importantes funciones:

Incorporacin de aire por agitacin vigorosa de la mezcla, hasta lograr el cuerpo y la textura deseada. Congelacin rpida del agua de la mezcla, de forma de evitar la formacin de cristales grandes, dando una mejor textura al helado.

Mantecacin de la mezcla La temperatura de esta operacin est comprendida entre los 4 y 10C. Cuanto ms baja sea esta temperatura, mayor proporcin de agua se congelar con una proporcin mayor de cristales pequeos. A 4 C se congela el 30% del agua mientras que a 10 C puede llegar al 70%. Adems cuanto ms baja sea la temperatura mayor ser la viscosidad.

Mantecacin de la mezcla

Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura:

Agua congelada en forma de pequeos cristales (30 a 70% dependiendo de la temperatura final de congelacin). Agua sin congelar. Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%). Compuestos slidos.

d. Agregado de aire en la mezcla, Overrun Si bien, como dijimos anteriormente, existe una regla que determina el porcentaje de aire incorporar, deben tenerse en cuenta: Demanda del mercado consumidor, que exigen determinados tipos de helados que no ajustan estrictamente a la regla. Legislacin vigente que restringe y limita la incorporacin de aire. El contenido de grasa en la mezcla.

e. Tipos de mantecadores Podemos clasificar los equipos mantecadores comnmente llamados Freezers en dos tipos: o

Discontinuos o por cargas Continuos

Son los que reciben una determinada cantidad de carga (de acuerdo a su capacidad), se la somete a batido y congelacin durante un tiempo determinado, se descarga el helado ya elaborado y la mquina queda en condiciones de recibir una nueva carga. Antiguamente el mantecador discontinuo era simplemente un recipiente cilndrico baado exteriormente por una mezcla de hielo en escamas y sal, mientras que en el interior se introduca la mezcla y el operador en forma manual la agitaba con una pala hasta obtener el producto final.

Hoy se realiza en forma automtica utilizando fren como refrigerante.

El funcionamiento es como sigue: En el depsito del congelador se agrega la mezcla y se pone en marcha la mquina que est provista de un equipo de fro para bajar la temperatura de la mezcla desde 5C a 8/10C. Al mismo tiempo se agita la mezcla mediante un agitador interior.

Algunos modelos tienen un programador que prefija los valores de tiempo y temperatura de proceso. Al finalizar un ciclo de elaboracin suena una alarma que indica que puede sacarse el helado ya elaborado. En este punto se abre la tapa del frente del cilindro congelador descargando el helado. Todas las parte en contacto con el helado son de acero inoxidable, resistente a la corrosin, especialmente a las soluciones de lavado. Los hay de distintas capacidades y diseo. Desde 15 a 150 litros, con disposicin horizontal o vertical del cilindro, manuales o automticos, con limpieza manual o por circuito, etc.

En las heladeras de tipo medio se utilizan equipos continuos. Por un extremo ingresa la mezcla madurada y por otro sale el helado terminado. El ingreso es a 5C y sale a 6/-10C, dependiendo del tipo de helado. La capacidad horaria, adems del diseo propiamente dicho del equipo depende del tipo de helado y otras condiciones: Temperatura de entrada de la mezcla Temperatura de salida Cantidad de aire Temperatura del fluido refrigerante Composicin de la mezcla (cantidad de slidos)

Descripcin:

El corazn del equipo es el cilindro de congelacin, construido en nquel, cromado y con un fino pulido en su interior (pulido espejo). Dentro del mismo est montado el batidor o agitador central, de un diseo especial de forma helicoidal, provisto adems de una serie de paletas rascadoras, que continuamente mientras giran van desprendiendo la mezcla congelada de la pared del cilindro, evitando un efecto aislante de transmisin de temperatura.
Este cilindro est baado por un fluido refrigerante el cual es enfriado en forma continua, por un equipo frigorfico montado en la misma mquina. En equipos de muy alta capacidad estas unidades frigorficas estn separadas, pudiendo alimentar varios equipos mantecadores.

Descripcin: Para el proceso completo estos Freezers cuentan adems de los siguientes elementos: Bomba de alimentacin de la mezcla madurada al cilindro congelador Bomba regulable de incorporacin de aire. El aire de incorporacin generalmente es suministrado por un compresor y debe poseer adems de una unidad de filtrado y separador de partculas de aceite.

Panel de control de accionamiento y regulacin de los distintos componentes del equipo. Sistema de limpieza incorporado. Generalmente estos sistemas tienen un programa de limpieza preestablecido. Cuando se finaliza la produccin, se conecta la mquina a una central de limpieza. Segn el programa se comienza la limpieza de los distintos componentes arrancando y parando los mismos para una mejor operacin.

Descripcin: La capacidad horaria depende, como quedo dicho del tipo de producto. A modo de ejemplo la temperatura de salida es fundamental. As un aparato de 2000 l/h a 4C baja a 1000 l/h si bajamos la temperatura a 6 C.

Descripcin En equipos continuos, como el descrito, es frecuente la incorporacin del control automtico de viscosidad. Es una medicin directa entre la temperatura del helado y la potencia consumida por el motor del congelador. A menor temperatura se requiere mayor potencia. Por el contrario a mayor temperatura la potencia requerida baja. Con estas variables es posible automatizar el equipo manteniendo un consumo de potencia constante del motor y con ello de la viscosidad del helado.

Las dos etapas descriptas de maduracin y congelacin o mantecacin, indican la finalizacin del helado propiamente dicho. A partir de aqu iniciamos otra etapa no menos importante como es el envasado y acondicionamiento del producto. Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden destinarse a distintas bocas de consumo. Del tipo de consumo depender el tipo y disposicin del envasado.

a. Llenadoras a granel En general denominamos Granel a aquellos productos destinados fundamentalmente alconsumo en heladeras, restaurantes o casas de comidas. En estos casos se suele utilizar el clsico balde, cuya capacidad es variable, pudiendo contener desde 3 o 4 litros a 20 litros o ms. Los baldes pueden ser de distintos materiales, siendo los ms comunes los de material plstico (polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.), aptos bromatolgicamente, no retornables, o de acero inoxidable, pudindose volver a utilizar luego de una limpieza y desinfeccin adecuada.

a. Llenadoras a granel Dependiendo de los volmenes, el llenado puede ser manual, directamente a la salida del Freezer o para cantidades importantes pueden utilizarse mquinas llenadoras, que al igual que para envases pequeos poseen un alimentador de baldes y un posicionador en la boca de llenado. El balde en esta etapa puede estar sobre una balanza, que comanda una vlvula de corte a la salida del Freezer, cuando alcanz el peso indicado. En general se utiliza una salida doble, con dos vlvulas las cuales actan alternativamente de modo de mantener la continuidad del llenado. Luego del llenado los baldes son remitidos inmediatamente al tnel de enfriamiento, donde se termina de enfriar a 18/-25 C, en el trmino de 24 h de modo de preservar su calidad. En el punto de venta sern luego fraccionados en cucuruchos, capellinas, potes, etc.

b. Llenadoras automticas Los helados envasados estn adquiriendo cada vez mayor participacin en el mercado. El fuerte incremento de los puntos de ventas como Supermercados, Estaciones de Servicio, Kioscos, etc., han resultado en un incremento notable en las ventas por estos canales y por supuesto la necesidad de incorporar nuevas tecnologas para ofrecer al consumidor novedosas presentaciones y variedad de productos.

Adems estas mquinas aseguran productos con todas las garantas de higiene, ahorro de mano de obra en la distribucin y venta, etc.

b. Llenadoras automticas A partir de los congeladores podemos disponer de distintas lneas de envasado: Envasado de conos cucuruchos Envasado de copas Envasado en barras Etc.

Luego del envasado le sigue el endurecimiento del helado en un tnel de congelacin. Algunas lneas poseen el endurecimiento incorporado en su proceso.

c. Envases, descripcin, tipos y reglamentacin Rotulado nutricional es toda descripcin destinada a informar al consumidor propiedades nutricionales de un alimento. El rotulado nutricional comprende dos componentes: a) la declaracin de nutrientes; b) la informacin nutricional complementaria.

a. Sistemas de endurecimiento de helados Una vez que los helados han sido envasados, es necesario su endurecimiento, ya que al salir del congelador la temperatura era de 5 /- 7 C y durante las distintas etapas puede incluso subir hasta los 0 C. En este punto el helado posee una consistencia semifluida pudiendo incluso perder su forma original si no es congelado inmediatamente.

. Sistemas de endurecimiento de helados

Para evitar estos defectos se debe congelar el helado hasta por lo menos los 23 C
medidos en el centro del mismo. Para esto puede disponerse de distintos mtodos:

Cmara frigorfica a baja temperatura, -30 / -40 C, con circulacin forzada de aire que garantiza una buena transferencia trmica.
Tnel de congelacin con sistema de transporte, de modo de establecer un sistema continuo de entrada y salida del producto, con un tiempo de permanencia determinado, segn la temperatura requerida, con circulacin de aire fro a 35 / -40 C. Este ltimo sistema es el ms rpido y eficiente.

. Factores que afectan la congelacin Son numerosos los factores que afectan la duracin de la congelacin: El sistema utilizado. En el caso del tnel el tiempo puede variar entre 30 min. a 4 horas. Circulacin forzada de aire, que ayuda a acortar sensiblemente los tiempos. Forma y tamao de los envases. Obviamente los ms pequeos se congelan mucho ms rpido.

Factores que afectan la congelacin

Diseo y tamao del tnel, como el tiempo de permanencia en su interior


Temperatura del aire y de la cmara. Cuanto ms baja menor el tiempo. Temperatura de entrada del helado al tnel. Composicin del helado y contenido de aire incorporado.

Al enfriar ms rpidamente el helado, se obtendr un producto ms suave y fino, mientras que si es ms lento, pueden formarse cristales gruesos con el consiguiente defecto de textura.

c. Tnel de congelacin Los tneles de congelacin o endurecimiento son los ms eficientes y permiten la rpida congelacin del helado a bajas temperaturas: -25/-28 C.

Los productos ingresan manualmente o a travs de cintas transportadoras sobre bandejas en la entrada al tnel. Luego estas bandejas ingresan al tnel y circulan dentro del mismo hasta alcanzar la salida, generalmente en la parte posterior.

c. Tnel de congelacin Durante este trayecto el helado es sometido a temperaturas de 35 a 40 C generadas por un equipo de fro y por circulacin forzada de aire, que tiene la propiedad de repartir en forma uniforme el aire fro por toda la cmara. El tiempo de endurecimiento ser funcin del tiempo de permanencia del helado dentro del tnel.

c. Tnel de congelacin Estos tneles estn construidos con paneles aislantes de unos 100 mm de espesor de poliestireno o poliuretano, revestido con placas de acero inoxidable que adems de protegerlo de la corrosin es fcilmente lavable. Con el mismo concepto todo el resto de la construccin, bandejas, guas, cadenas, etc., sondel mismo material.

Enfriador de aire, en general tienen dos o ms, de modo de asegurar el funcionamiento del tnel en caso de malfuncionamiento de alguno de ellos. Cada enfriador consta de los siguientes elementos: Evaporador con tubos de aletas en espiral para aumentar la superficie de intercambio trmico. Ventilador o forzador de aire

Sistema automtico individual de descongelacin y antibloqueo, de modo de poder descongelar una de las unidades, mientras el resto permanece en funcionamiento. Panel de control de las distintas funcionamiento y alarmas de seguridad. variables de

Los tneles pueden presentar distintas configuraciones, pudiendo tener la entrada y salida opuestas o formando un U, entrando y saliendo por el mismo lado, etc.

Por bandejas como acabamos de describir.

A travs de cadenas, que realizan un circuito interior predeterminado y a una velocidad variable en funcin al tamao de los envases y al tiempo de permanencia dentro del tnel.
En forma de espiral, de modo de aprovechar al mximo el espacio, obviamente tambin con velocidad de avance variable. Segn el tipo de refrigerante utilizado, Fren, amonaco, nitrgeno, etc. Este ltimo es de mayor eficacia desde el punto de vista del tiempo de congelacin, ya que este gas trabaja entre 70 y 100 C, aunque su uso es muy limitado por su costo excesivo.

Como dijimos, el helado sale del freezer a 5/-7 C, luego pasa a un tnel de enfriamiento el cual lo enfra a 20/-25 C, llegando a esta ltima temperatura a las vitrinas de exposicin, las cuales tienen tambin su propio equipo de refrigeracin y los correspondientes contenedores segn las variantes de los helados.

Para poder ofrecer los helados al pblico esta temperatura es muy baja, estando muy duros para poder servirlos. La temperatura ideal es entre los 10 y 12 C, aunque vara segn la composicin del helado, especialmente el contenido de azcares y grasas.

Estos componentes son los que ms influyen sobre la temperatura de congelacin.

La temperatura ideal de servicio del helado es de 11,5C. Por supuesto si el helado se debe conservar varios das antes de su venta se deber conservar a la temperatura original.

resumen

El primer paso para hacer un helado es la seleccin de las materias primas que van a formar parte del producto Una vez seleccionadas, pasamos a mezclarlas, leche, crema, manteca, agua, y azcares, la mezcla se hace en una mquina llamada pasteurizador, (esta mquina aplica un tratamiento trmico, para la destruccin de bacterias, a condiciones de tiempo y temperatura ya establecidas). Le aplicamos una temperatura elevada, de entre 80-85C, y bajamos rpidamente la temperatura a +/- 4-6C, este cambio tan brusco de temperatura es el que garantiza la destruccin de las bacterias patgenas.

Posteriormente se homogeniza la mezcla, es decir, sometemos al mix (mezcla de ingredientes), a presiones, que varan dependiendo del tipo de mquina homogeneizadora, y del producto a elaborar, con el objetivo de hacer que las molculas que forman el helado sean lo mas pequeas posibles Pasamos ahora a la fase de maduracin, en esta fase se invierten alrededor de 24h,y el mix (mezcla de helado en estado pastoso) esta en tanques de acero inoxidable a una temperatura de entre 4/6C , en este tiempo todas las materia primas van a tomar las caractersticas propias del helado, olor, sabor, color, etc.

Por ltimo pasamos a la fase de congelacin, utilizamos para ello un tipo de mquina llamada fabricadora o mantecadora, en ella se introduce el mix (mezcla de ingredientes, la cual esta en estado pastoso) y por batimiento se congela, saliendo al cabo de unos minutos el helado como todos lo conocemos. En las mezclas actuales se utiliza leche, grasas y extractos vegetales concentrados para espesar la mezcla. Se incorporan tambin las cantidades adecuadas de huevos, azcar y, de ser necesario, colorantes y esencias naturales de cacao, caf, frutas, etc. Despus de mezclarlo todo bien a 70C, se deja que la temperatura suba a 90C con la intencin de eliminar posibles grmenes. Tras enfriar la mezcla a 4C durante unas horas, el helado se cuaja.

La segunda etapa del proceso es la congelacin. Se reduce la temperatura con rapidez hasta alcanzar entre 6 y 10C, mientras se remueve la mezcla despacio, lo que permite que se airee, uno de los factores que contribuye a la textura tpica y cremosa del helado.

Tanques de agua. 2. Bomba mezcladora. 3. Tanque mezclador. 4. Sistema HTST 5. Tanque de reposo. 6. Congelador. 7. Mquina rellenadora de copas y conos. 8. Mquina productora de barras con unidad 9. empaquetadora. 10. Mquina de estrujado. 11. Mesa de empaque. 12. Correa transportadora. 13. Tnel solidificador o condensador. 14. Compresor de aire.
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Descripcin general
El equipo permite la preparacin continua de mezcla base para fabricacin de helados o postres , proporcionando un producto pasteurizado homogenizado, y enfriado hasta 8C, para permitir su envasado y distribucin a granel.

La mezcla se prepara en dos tanques provistos de agitacin. Los mismos poseen camisa de intercambio para el precalentamiento de la mezcla hasta 40C.

Una bomba centrfuga sanitaria permite el vaciado de los tanques mezcladores impulsando el producto hacia el pulmn del pasteurizador, a travs de un par de filtros de lnea dispuestos en paralelo para permitir la limpieza sin interrumpir el proceso.

La pasteurizacin se realiza en un intercambiador a placas con las siguientes etapas:

Intercambio mezcla-mezcla para precalentamiento (recuperacin trmica). Intercambio mezcla-agua a 87C para calentamiento hasta temperatura de pasteurizacin.

Etapa de intercambio Agua-Vapor para produccin del agua caliente necesaria en la etapa b. Tubo de retencin externo. Intercambio mezcla-agua a 2C para enfriamiento. Luego de la etapa de retencin y antes de enfriarse, la mezcla es homogeneizada.

PROCESO
Preparar y calentar mezcla hasta 80C en el tanque de proceso (Tiempo de preparo y calentamiento: 50 minutos). Accionar bomba de transferencia hacia el tanque de transferencia. Reempezar preparacin de nueva mezcla en el tanque de proceso. Enchufar la torre de enfriamiento y banco de agua helada. Accionar bomba de circulacin para desplazar la mezcla en la homogeneizadora.

proceso

Saliendo de la homogeneizadora la mezcla circula a travs del cambiador de calor, baja la temperatura de 80C para 4C, y es pasteurizada hacia una tina de maduracin, (tiempo de refrigeracin hasta 4C: 60 min). Despus del enfriamiento, se debe reempezar el proceso cargando el tanque de transferencia con la mezcla ya calentada y preparada en el tanque de proceso. (Ese ciclo es repetido mientras todo el tiempo de produccin de la fbrica). La tina es conectada a la Productora Continua con manguera atxica.

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