ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

TEXTO GUA: NONDESTRUCTIVE TESTING Por: Warren J. McGoonnagle

TIPOS DE ENSAYOS
Destructivos.- Se toma una muestra del material producido y se lo somete a ensayos que implican su destruccin No destructivos.- En ciertos tipos de producciones no es posible someter el producto a su destruccin, ejemplos son astilleros, oleoductos, grandes fundiciones

VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1. Incremento de la productividad y rentabilidad
a. Evita desperdicio de material (menos chatarra, mejor uso de la materia prima) b. Evita el desperdicio de mano de obra (menos re-trabajos) c. Evita las distorsiones en los estndares de calidad (calidad ms uniforme, clientes ms satisfechos) d. Reduccin de los costos de produccin y mantenimiento e. Mejoramiento del control de los procesos (monitoreo del proceso de produccin y ubicacin de puntos problemticos) f. Recuperacin de materiales g. Gua en la ingeniera de diseo h. Uso ms eficiente de los equipos

VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

2. Incremento de la utilidad
a. Localizacin de regiones de esfuerzos de materiales b. Localizacin de fallas por fatiga c. Previene un malfuncionamiento de equipos vitales d. Elimina paradas de equipos e. Disminucin de los costos de operacin y mantenimiento

VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

3. Seguridad
a. Prevencin de accidentes y vidas b. Prevencin de propiedades

4. Identificacin (la identificacin de los diferentes materiales en Metalurgica, las propiedades fsicas o qumicas a menudo puede hacerse por medio de ensayos no destructivos)
a. b. c. d. Clasificacin Diferencias en la composicin qumica o fsica Diferencias en el tratamiento trmico Diferencias en las propiedades metalrgicas

INTRODUCCIN
Arqumedes
Condicin impuesta para averiguar si la corona del rey era de oro fue que no se la destruyera

Vendedores/Compradores de frutas
Prueban la Sanda a ver si est jugosa golpendola o el meln sacudindolo a ver si suenan las semillas como sonajero

MTODOS DE PRUEBA
Han sido desarrollado usando casi cada forma de energa para probar los materiales sin destruirlos. Estos mtodos han sido divididos en 10 grupos: 1. Visuales 2. Presin y fugas 3. Penetrantes 4. Trmicos 5. Radiografas (X y Gamma) 6. Sonido 7. Magntismo 8. Electricidad y Electrosttica 9. Induccin Electromagntica 10. Mixtos

CONDICIONES DE LA PRUEBA
1. Uso de un medio de inspeccin 2. Modificacin del medio de inspeccin al encontrar algn defecto en la estructura o propiedades del material 3. Deteccin de ese cambio con detector apropiado 4. Conversin de ese cambio en una forma conveniente de interpretacin 5. Interpretacin de la informacin obtenida

5 INTERPRETACIN DE LA INFORMACIN OBTENIDA

Es la parte ms importante de la prueba Aunque las pruebas en s son usualmente sencillas, la seleccin del mtodo y su interpretacin deben ser hechas por un experto La seleccin de un mtodo o la utilizacin de una tcnica incorrecta provocarn:
Prdida de tiempo y dinero Aceptacin de un material posiblemente defectuoso o el rechazo de algn material bueno

5 INTERPRETACIN DE LA INFORMACIN OBTENIDA

Aplicacin de la tcnica incorrecta es peor que no hacer la prueba ya que puede provocar falsas sensaciones de seguridad o perder confianza en este campo Igualmente es un error pensar que un mtodo puede ser usado para todos los casos

COMPROBACIN DE LOS INSTRUMENTOS

Ocasionalmente se deben verificar los instrumentos de ensayos no destructivos, haciendo ensayos destructivos a los materiales ya probados para comprobar resultados Tambin se debe comprobar al operador de los equipos

TIPOS DE DEFECTOS
Defectos inherentes durante la produccin de la materia prima. Defectos introducidos durante el proceso del material Defectos introducidos durante el servicio Algunos defectos son: grietas superficiales y bajo la superficie resultantes de un gran nmero de casos: porosidad, lagrimeos, defectos de rolado enchapado y laminado, fallas en las uniones, segregaciones, falta de penetracin en la soldadura, defectos de fatiga, sopladuras, contraccin de las escorias, escamas, picaduras. Tambin pueden producirse variaciones en el tamao de grano, diferencia en el tratamiento trmico, variaciones en la composicin qumica.

SEGREGACIN
Defecto producido en lingotes, fundiciones y algunas aleaciones producido por la falta de algunos elementos en ciertas regiones y concentracin de esos mismos elementos en otras. Esos defectos se producen durante la solidificacin de la aleacin. Mientras la aleacin est en estado lquido es ms o menos homognea. Al empezar la solidificacin, los elementos ms refractarios se separan de los menos refractarios y las diferencias se mantienen aun a pesar de la difusin producida en el estado slido. Sulfuros y fosfuros son especialmente dainos y pueden acelerar la corrosin producida por la diferencia en la composicin qumica

BLOWHOLES
Son cavidades en el metal causadas por gas atrapado durante el proceso de solidificacin. En el estado de fundido, los metales son capaces de disolver grandes volmenes de gases. Al bajar la temperatura hasta la solidificacin, ocurre una rpida disminucin de la solubilidad y se liberan gases del metal lquido, pero si la liberacin ocurre cuando lleg a la solidificacin, quedan atrapado formando cavidades. Los blowholes en la superficie se deben a humedad en la arena del molde que luego se oxidan en contacto con el Oxgeno del aire y provocan fallas en las soldaduras. Si los agujeros se encuentran muy profundos son relativamente inofensivos

BLOWHOLES - PINHOLES
Son agujeros muy pequeos visibles slo al microscopio que no tuvieron la oportunidad de unirse y formar burbujas ms grandes. La gravedad del dao producido por los pinholes dependen de su posicin en el metal, del nmero y del tamao de los mismos. Las burbujas producen disminucin de la resistencia del material Ya que los blowholes estn ocultos, las fundiciones son menos confiables para aplicaciones importantes que los metales rolados a menos que sean examinados completamente

PIPE
La mayora de los metales y aleaciones se contraen durante la solidificacin desde el punto de fusin hasta la temperatura ambiente. La contraccin es alrededor del 2%. Cuando el metal lquido es vertido al molde metlico, el calor es rpidamente desalojado por las paredes del molde y se forma una capa fina. La capa slida crece hasta llegar al centro y forma una cavidad

INCLUSIONES
Los materiales industriales siempre tienen impurezas que afectan las propiedades del material. Estas impurezas pueden estar presentes en los metales ya sea en solucin con el metal o partculas mecnicamente separada llamadas inclusiones. Las inclusiones coloidales o emulsificadas representan un tipo intermedio. Las inclusiones de aleaciones frricas se dividen en 3 grupos: xidos, sulfuros y silicatos y composiciones intermedias. Estas inclusiones se ubican generalmente en el centro. En metales laminados, las inclusiones se encadenan en la direccin del trabajado mecnico. Las inclusiones pueden disminuir la ductilidad, impartir fragilidad y disminuir la resistencia.

INCLUSIONES
Cuando dos superficies estn en movimiento rpido como los rodamientos las inclusiones se astillan rpidamente. Por esto, los materiales de los elementos rodantes y las pistas deben ser muy puras y limpias de inclusiones no metlicas. En metales forjados las inclusiones alineadas ms o menos en filas pueden ocasionar formaciones de grietas. En materiales tratados trmicamente las inclusiones pueden iniciar grietas de enfriamiento. Las inclusiones en metales deben ser consideradas como muescas internas que localizan esfuerzos y conducir a fallas prematuras por fatiga.

SCALE
Es la capa de xido formada en la superficie de un metal calentado a temperatura alta en aire o alguna atmsfera oxidante El espesor de la capa de xido depende de la naturaleza de la scale, su estructura, composicin qumica y punto de fusin. El scale pueden consistir de algunos xidos dando un gradiente de composicin.

STRESSES
Los esfuerzos que quedan en los metales luego del trabajado en fro o enfriamiento rpido son llamados esfuerzos residuales o esfuerzos internos. Esos esfuerzos pueden ser macro-esfuerzos o microesfuerzos dependiendo del rea involucrada es grande o se refiere a un grano. No siempre los esfuerzos residuales son dainos, en algunos casos son deseables pues incrementan sus propiedades mecnicas como el caso del trabajado en fro que incrementa la resistencia a la tensin y el lmite de fluencia o las barras estiradas o roladas en fro que contrarrestan los esfuerzos tensionales destructivos y previenen la ruptura

STRESSES
En estructuras soldadas tales como barcos o edificios, los esfuerzos residuales son dainos y su presencia no son tiles ya que baja la resistencia. Especialmente indeseables son los efectos en metales sometidos a corrosin; esfuerzos de templado y forjados de aceros con martillos muy pequeos; calentamientos muy bajos o no uniformes en el forjado, trabajados en fro o maquinado si se usa una herramienta sin filo. Estos esfuerzos pueden ser de dos clases: elsticos en una gran parte del material y micro-esfuerzos dentro del grano deformado. Calentamiento disparejos de piezas calientes de acero templado al aire desarrollarn esfuerzos residuales que producirn pandeo.

FATIGA
Las fallas de los metales sometidos a esfuerzos repetidos es conocida como fatiga. El mximo esfuerzo que un material puede soportar para un nmero especfico de ciclos de esfuerzos se llama lmite a la fatiga. El lmite a la fatiga de los aceros al carbono o aleados por lo general est entre 35 al 55% de la resistencia a la traccin. Las causas de fallas por fatiga se pueden atribuir a las siguientes fallas: 1) Excesivo nmero de inclusiones 2) Fisuras internas 3) Diseo inapropiado 4) Concentracin local de esfuerzos 5) Surcos 6) Cambios bruscos en el contorno 7) Rayones en la superficie 8) Exceso de esfuerzo por las altas vibraciones.

ESFUERZOS PRODUCIDOS

ESCAMAS
Son fisuras internas en metales ferrosos. En una superficie fracturada, esas fisuras pueden aparecer como reas considerables de blanco plata en textura gruesa. En los productos forjados pueden aparecer como discontinuidades cortas

GRIETAS
Las grietas tanto superficiales como internas son la mayor fuente de defectos. Hay dos tipos de grietas, actuales y potenciales. Las ltimas no son visibles incluso bajo el microscopio, pero pueden sospecharse por evidencias indirectas. O bien son muy pequeos incluso para los ms potentes microscopios o no estn totalmente abiertos. Estas grietas microscpicas se las conocen como grietas finas o micro-grietas las cuales es necesario investigar. Las grietas pueden ser trans-cristalinas o intergranulares. Las grietas de templado pertenecen a estas ltimas. Las grietas pueden cruzar el grano o seguir los lmites del grano.

CAUSAS DE LAS GRIETAS

Grietas causadas por el rpido cambio de volumen durante el templado y endurecido. Grietas causadas por el rpido calentamiento causadas durante el tempering. Grietas causadas por la contraccin debida a rpidos enfriamientos. Lagrimeos causados por diseos inapropiados de los moldes y defectuosos mtodos de vertido del material. Grietas causadas por el calentamiento al esmerilar. Grietas causadas por grandes cambios de seccin durante el trabajado en fro. Forjado inapropiado, inclusiones bajo punto de fusin, segregacin, falla de diseo, rolado inapropiado, blowholes colapsados, esquinas puntiagudas en los dados de estampado.