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Conversión del arrabio

Arrabio:
• Carbono
• Silicio
• Fósforo
• Azufre
• Manganeso

Acero:
• Baja aleación
• Media aleación
• Alta aleación
Conversión del arrabio
Arrabio:
• Carbono • Afinidad con oxígeno.
• Silicio
• Manganeso • Formación de diferentes óxidos.
• Fósforo

• Rol ACTIVO de la escoria.
Azufre

Arrabio bajo P y S: Acero:


• Silicio • Composición
• Manganeso limitada
• Carbono • 0,5%C aprox.

Arrabio empleado a escala laboratorio por H. Bessemer (proceso ácido)


Conversión del arrabio
Silicio
• Elemento con gran afinidad por el oxígeno.
• La oxidación es favorecida con un alto índice de basicidad y es
una reacción altamente exotérmica.

(Si) m + O2 ⇔ (SiO2) e ∆H0= -178 Kcal / mol Si

En el proceso Bessemer, la mayor parte del calor necesario es


otorgado por esta reacción.

Debido a su gran afinidad con oxígeno, el Si se emplea en la etapa


de desoxidación de la refinación, agregándolo normalmente como
ferrosilicio.
Conversión del arrabio
Manganeso

• Es el segundo elemento que se oxida durante la refinación,


siendo su afinidad por el oxígeno menor que la del silicio pero
bastante alta.

(Mn) m + 1/2O2 ⇔ 2(MnO )e ∆H0= -95.3 Kcal / mol Mn

En el proceso Bessemer, parte del calor necesario es otorgado por


esta reacción.

Debido a su gran afinidad con oxígeno, el Mn se emplea en la etapa


de desoxidación de la refinación, agregándolo normalmente como
ferroaleaciones.
Conversión del arrabio
Arrabio:
• Carbono
• Silicio
• Manganeso
• Fósforo
• Azufre

Cuando el arrabio contiene altos niveles de fósforo se presentan


graves problemas en el proceso Bessemer convencional, debido a
que este se realiza en convertidores con ladrillos refractarios de
sílice (proceso ácido).

La remoción de P tiene dos problemas, requiere de ambientes


básicos y es posterior a la del carbono en PB.
Conversión del arrabio
Fósforo
• La extracción de fósforo del arrabio requiere de condiciones
distintas a las de Si y Mn.
• Para extraer el P, se requiere de una escoria con un alto índice de
basicidad (Proceso Básico).

Indice de basicidad:
I = ( CaO + 2/3 MnO ) /( SiO2 + P2O5 )

• La basicidad se favorece en presencia de los óxido metálicos como


CaO y MnO.
• El proceso Thomas o Bessemer básico utiliza revestimientos
refractarios de dolomita y CaO en la carga.
Conversión del arrabio
Fósforo

El fósforo disuelto en el arrabio reacciona con el óxido de calcio


y oxígeno para formar fosfato tricálcico según la reacción:

2(P)m + 5/2 (O2)g + 3 (CaO)e = Ca3(PO4)2 e

El óxido de fósforo también reacciona con el CaO según:

(P2O5)e + (O2)g + 5(CaO)e = Ca5(PO6)2 e


Conversión del arrabio
Azufre
La remoción del azufre mejora notablemente cuando el índice de
basicidad de la escoria aumenta y bajo una atmósfera reductora .

La remoción del azufre se realiza según la reacción:

( CaO)e + (FeS)m + C = ( CaS) e + (Fe) + [CO], (Endotérmica)

La desulfuración requiere:
• Escoria básica,
No todos los procesos
• Baño metálico reducido, poseen estas
• Alta temperatura. características.
Proceso Bessemer
En 1856, Henry Bessemer introdujo un nuevo método
de producción de acero utilizando un horno especial
llamado Convertidor.

El sistema consistía esencialmente en


insuflar aire desde el fondo del horno para
que éste atraviese el arrabio produciendo así
su refinación.

 El aire removía rápidamente el carbono y el silicio presentes en el


arrabio.
 El calor liberado por la oxidación de las impurezas era suficiente
para mantener el baño metálico en estado líquido e incluso
aumentar la temperatura del mismo hacia el rango de 1600-1650ºC.
Proceso Bessemer
 Proceso “sencillo”.
 No requiere combustible.
 Redujo el precio del acero a 1/10
de su valor anterior.
 Limitado para arrabios sin
fósforo y con elevados contenidos
de Si.

Si (disuelto) + O2 (gas) = SiO2 (escoria) ∆H0= -745 kJ/mol Si = -178 kcal/mol Si


Mn (disuelto) + 1/2O2 (gas) = MnO (escoria) ∆H0= -399 kJ/mol Mn = -95 kcal/mol Mn
C (disuelto) + 1/2O2 (gas) = CO (gas) ∆H0= -133 kJ/mol Mn = -32 kcal/mol Mn
Proceso Bessemer
El problema con el fósforo fue resuelto posteriormente empleando
revestimientos básicos y empleando en la carga CaO. En este caso,
el fósforo es removido en la escoria en forma de fosfato de calcio y no
como pentóxido.

El proceso con revestimientos básicos se conoce como Proceso


Thomas o Bessemer básico.

El problema con la masificación del


proceso básico fue que antes de su
desarrollo se había desarrollado otro
proceso con un mejor control sobre
la composición del acero….
Proceso Siemens Martin
• El proceso fue desarrollado en la década de 1860 y hasta la
década de 1960 fue el de mayor aplicación en la industria
siderúrgica.

Ventajas sobre PB y PBB Desventajas sobre PB y PBB

• El proceso SM permite procesar


arrabios de diversas composiciones. •5 horas para cargar

• Debido a las características del •4 horas para fusión


proceso, es posible remover el P •3 horas para refino,
tempranamente evitando remover gran finalizado y descarga.
parte de C.

• Para la carga en este proceso se


emplea “carga fría” (chatarra de acero).
Proceso Siemens Martin (Open hearth)
Procesos Siderúrgicos

¿BOF?

Basic-Oxygen-Furnace

Convertidores
básicos al oxígeno:
La misma idea de
Bessemer promovida
con 100 años de
avances tecnológicos
que permitieron el
empleo de OXIGENO
PURO en lugar de aire.
Proceso básico al oxígeno (BOF)

BESSEMER: 21% Oxígeno BOF: 100% Oxígeno


Proceso básico al oxígeno (BOF)

• Creado en Austria para convertir


arrabio con bajo contenido de
fósforo.
• Inicialmente se conoció con el
nombre de proceso LD.
( “linz dusenverfahren” o lanza
de Linz)

• Luego la técnica se extendió para arrabios altos en fósforo mediante


la adición, al chorro de oxígeno, de piedra caliza.
• Además de lo anterior, el BOF permite la carga además del arrabio de
CARGA FRIA (20%).
•Tamaños desde 30 a 360 toneladas.
Proceso básico al oxígeno (BOF)
CARGA:
•Cuando el oxígeno contacta el arrabio, se genera una gran
cantidad de calor debido a la exotermicidad de las reacciones, de
este modo la oxidación de la sola carga de arrabio resultaría en
una temperatura muy alta para la colada. Por esta razón se agrega
carga fría (chatarra).
•La fusión de la chatarra consume alrededor de 340 kcal/kg, lo cual
enfría eficientemente el proceso.

CARGA BOF típica: 75 % de arrabio líquido y 25 % de chatarra. Esto


requiere de un suministro de arrabio con una composición química
uniforme. Existen también ciertas propiedades del acero, como por
ejemplo, contenido de Si y S, que se seleccionan para optimizar la
operación del alto horno y del BOF y producir un acero al mínimo costo.
Proceso básico al oxígeno (BOF)
HORNO
•El BOF es un reactor cilíndrico con un cono abierto en la parte superior.
•Para los BOF más grandes, la coraza es de 8 m de diámetro y 11 m de alto.
• Las corazas están construidas de placas de acero y están montadas en un
“trunnion ring” de modo tal que el convertidor puede bascular para su
carguío, ensayos, sangrado y descarga escorias.

• El enladrillado esta hecho de ladrillos


de magnesita, de diferentes espesores
y calidad en ciertas zonas dependiendo
del desgaste.
•El orificio de sangría esta en la zona
superior de cada convertidor, a la
derecha del cono.
Proceso básico al oxígeno (BOF)
HORNO
• Las lanzas de oxígeno miden 300 mm de diámetro y 21 m de largo. Sus
puntas tienen tres boquillas, que producen el chorro supersónico de oxígeno.

• El agua para
enfriamiento de las
lanzas es vital. Una grúa
especial mueve las lanzas
hacia arriba y hacia abajo
y ajusta la distancia con
respecto al baño. Las
lanzas duran alrededor de
150 refinos antes que sus
puntas sean
reemplazadas.
Proceso básico al oxígeno (BOF)
VARIANTES

ARRABIOS RICOS EN FÓSFORO:


Una variante de este proceso desarrollado en Luxemburgo y Francia
es el proceso LD - AC.
Consiste en inyectar cal pulverizada junto con el chorro de oxígeno.

La cal junto con el oxígeno va al centro de las reacciones de


oxidación. De este modo el P puede ser eliminado desde el principio
del soplado.
El proceso LD - AC, debido a su simplicidad, economía y la habilidad
de tratar con un amplio rango de arrabios ha tenido gran éxito.
Proceso básico al oxígeno (BOF)
VARIANTES
INYECCIÓN DE ARGÓN:
Otra variante es la inyección de argón (o lagunas veces nitrógeno)
dentro del baño a través de ladrillos porosos ubicados en el fondo del
convertidor.
La agitación por el fondo favorece las reacciones químicas y
disminuye la temperatura del acero en el área de impacto del oxígeno,
lo que lleva a una menor oxidación del hierro y un mejor rendimiento.

Otras variantes:
La capacidad de estos
convertidores fluctúa entre 20 y
200 t. El método más exitoso es
el proceso LD.
Proceso básico al oxígeno (BOF)
Proceso LD

Un simple crisol con una lanza de oxígeno a alta velocidad es insuflada al


baño por una boquilla refrigerada con agua. Esto evita el problema del
sobrecalentamiento de las toberas tal como en el proceso de Convertidor
Bessemer enriquecido en oxígeno y permite producir acero libre de
nitrógeno con la misma rapidez que el proceso Bessemer.

El chorro de oxígeno penetra profundamente en el baño y produce una


rápida oxidación. La pronta formación del óxido de hierro bajo el jet (chorro)
permite la formación de la escoria FeO - CaO de modo que se elimina el P a
principios del proceso.

Debido al uso de oxígeno puro no hay pérdida de calor llevado por el


nitrógeno comparado con el proceso Bessemer y permite agregar un
25% de carga fría.
Proceso en Horno Eléctrico
¿Cómo se adicionan al acero elementos con mayor
tendencia a la oxidación que el hierro?
El reactor que permite el uso de ferroaleaciones para la
incorporación de elementos como Ni, Cr, Mn, V, Mo, W, Nb, Ti es el
de HORNO ELÉCTRICO.

Ventajas: Desventajas:
• Mejor control térmico que el • La mezcla baño-escoria no es tan
proceso básico al oxígeno. intensa, sólo se emplean para
contenidos de C mayores a 0,05%.
• Ambiente reductor que permite la
adición de ferroaleaciones sin • Contenidos de N de 40-120 ppm
pérdidas por oxidación. con respecto a 30-50 ppm de BOF.
Proceso en Horno Eléctrico
Horno:
•Contiene un crisol refractario con forma de plato y tres electrodos que
alcanzan el fondo a través de un techo removible con forma de domo .
•El diámetro de la coraza es de 2.5, 6 y 9 m para hornos de 10, 100 y 300 t.
•La coraza esta ubicada sobre un balanceador hidráulico que bascula el
horno para la evacuación de la escoria.

•El fondo, es decir, el crisol, esta


compuesto por ladrillos de
magnesita y tiene en un lado un
orificio ligeramente inclinado
para vaciar la escoria, y un
orificio de sangría vertical en el
crisol ovalado.
Obtención de acero sin
fabricación de arrabio

Procesos de reducción
directa
Procesos de reducción directa
Los procedimientos utilizados para reducir el mineral de hierro son
muchos, pero se pueden clasificar del siguiente modo:
Procesos de reducción directa
Ventajas:
• Costo de instalación menores que los de un alto horno por tonelada
producida.
•Se puede usar carbón de menor calidad.
• Hornos a gas natural no son contaminantes, ya que el gas no
contiene azufre.

Desventajas:
• Capacidad limitada de los hornos (500-1000 t. diarias) menor que los
altos hornos.

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