ENSAYOS

TENACIDAD Y PRUEBAS DE IMPACTO

Aunque la tenacidad de un material puede obtenerse calculando el área bajo el
diagrama esfuerzo-deformación, la prueba de impacto indicará la tenacidad
relativa.
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de fracturar. Evalúa la habilidad de un material de soportar un
impacto sin fracturarse.
Esta propiedad se valora mediante una prueba sencilla en una máquina de ensayos
de impacto.
Hay dos métodos diferentes para evaluar esta
propiedad. Se denominan ensayos de Charpy
y ensayo de Izod. La diferencia entre los dos
radica en la forma como se posiciona la
muestra. La probeta que se utiliza para ambos
ensayos es una barra de sección transversal
cuadrada dentro de la cual se ha realizado una
talla en forma de V.
Esta probeta se sostiene mediante mordazas paralelas que se localizan de forma
horizontal en el ensayo tipo Charpy y de forma vertical en el ensayo tipo Izod. Se
lanza un pesado péndulo desde una altura h conocida, este péndulo golpea la
muestra al descender y la fractura. Si se conoce la masa del péndulo y la diferencia
entre la altura final e inicial, se puede calcular la energía absorbida por la fractura.

El ensayo de impacto genera datos

útiles cuantitativos en cuanto a la
resistencia del material al impacto.
Sin embargo, no proporcionan datos
adecuados para el diseño de
secciones de materiales que
contengan grietas o defectos.

Este tipo de datos se obtiene desde

la disciplina de la Mecánica de la
Fractura, en la cual se realizan
estudios teóricos y experimentales de
la fractura de materiales estructurales
que contienen grietas o defectos Charpy
preexistentes.
Izod
La máquina de impacto ordinaria tiene un péndulo oscilante de peso fijo que es
elevado a una altura estándar, dependiendo del tipo de muestra que se pretende
probar. A esa altura, con referencia al tornillo del banco, el péndulo tiene una
cantidad definida de energía potencial.
Cuando el péndulo se libera, esta energía se convierte en energía cinética hasta
que golpea a la muestra. La muestra Charpy se golpeará atrás de la muesca en V,
en tanto que la muestra Izod, colocada con la muestra en V de cara al péndulo, se
golpeará arriba de la muesca en V.
En cualquier caso, una parte de la energía del péndulo se utilizará para romper la
muestra, provocando que el péndulo se eleve en el lado opuesto de la máquina a
una altura menor que aquella con que inició su movimiento desde ese mismo lado
de la máquina.
El peso del péndulo multiplicado por la diferencia
de alturas indicará la energía absorbida por la
muestra, o sea la resistencia al impacto de la
muestra con muesca.
Para obtener resultados exactos puede
resultar necesaria una corrección por la
pérdida al arrastre de aire, por la energía
absorbida por la fricción en el rodamiento
de la máquina y por el brazo indicador, y
por la energía usada al mover la pieza de
ensayo rota.
Sin considerar las pérdidas, la energía
usada al fracturar una probeta puede
computarse como sigue:

La ecuación * se hace aplicable a ángulos mayores de 90º advirtiendo que cos (90
+ ) = -sen . De la descripción de la prueba, es obvio que la prueba de impacto a
la cual se sujetó la barra mellada no da la tenacidad verdadera, sino su
comportamiento en función de una muesca en particular; sin embargo, los
resultados son útiles para propósitos de comparación.
A temperaturas elevadas el material se
comporta de manera dúctil, con gran más dúctil

deformación y estiramiento de la probeta

Energía absorbida
antes de fracturarse. A temperaturas bajas, Material frágil Dúctil
el material es frágil y se observa poca
deformación en el punto de fractura. La
temperatura de transición es aquella a la Temperatura de transición
cual el material cambia de presentar una
más quebradizo Temperatura en el ensayo
fractura dúctil a una frágil.
Un material que vaya a estar sometido a impacto durante su funcionamiento debe
tener una temperatura de transición inferior a la temperatura de operación.
Por ejemplo, la temperatura de transición del acero utilizado para un martillo de
carpintero debe ser menor que la temperatura ambiente para evitar la fractura de
la herramienta.
No todos los materiales presentan una temperatura de
transición (Ver figura). Los metales BCC tienen
temperatura de transición, pero la mayoría de los
metales FCC no la tienen. Los metales FCC no
absorben altas energías, y la poca cantidad que
absorben decrecen gradual y lentamente conforme
disminuye la temperatura.
Propiedades de dos aceros de bajo carbono (estructura BCC) y un acero inoxidable
FCC, en un ensayo Charpy con probeta con muesca en V.
El contenido en carbono de los
aceros recocidos afecta a este
intervalo de temperaturas de
transición, como se muestra en la
figura.

Los aceros recocidos con bajo

contenido en carbono tienen un
intervalo de transición de
temperaturas más bajas y estrecho
que los aceros de alto contenido en
carbono.

También, al aumentar el contenido de carbono de los aceros recocidos, los aceros

se vuelven más frágiles y absorben menos energía de impacto durante la fractura.
La energía de impacto corresponde al área delimitada por
la curva esfuerzo real-deformación real. Los materiales
que presentan alta resistencia y alta ductilidad, tienen
una tenacidad adecuada (Ver figura).

Los cerámicos, por otro lado, tienen escasa tenacidad

debido a que son quebradizos y virtualmente no presentan
ductilidad.
El área delimitada por la curva
esfuerzo-deformación real se
relaciona con la energía de
Las muescas provocadas por un mecanizado, impacto. Aunque el material B
fabricación o diseño deficientes, ocasionan tiene un menor esfuerzo de
fluencia, absorbe mayor energía
concentración de esfuerzos, reduciendo la tenacidad que el material A.
del material. La sensibilidad a las muescas de un
material puede evaluarse comparando las energías
absorbidas por probetas con muesca y sin ella.
 RAZONES POR LAS QUE EL ENSAYO DE IMPACTO NO SE UTILIZA PARA EL
DISEÑO

La energía absorbida y la temperatura de transición son muy sensibles a las

condiciones de carga.
Por ejemplo, una mayor rapidez de aplicación de la energía de impacto a la muestra
reducirá la energía absorbida e incrementará la temperatura de transición.
El tamaño de las probetas también afecta los resultados; pueden requerirse energías
de impacto menores para romper materiales de mayor espesor.
Finalmente, la configuración de la muesca puede afectar el comportamiento; una
grieta superficial permite absorber menores energías que una muesca en V.
Debido a que frecuentemente no es posible predecir o controlar todas estas
condiciones, el ensayo de impacto se utiliza mejor para la comparación y
selección de los materiales, que para obtener criterios de diseño.
 A temperaturas altas,
se requiere una gran
absorción de energía
para que se rompa la
probeta, y se fractura
con poca energía
absorbida, a
temperaturas bajas.

No todos los materiales presentan una temperatura de transición (Ver figura). Los
metales BCC tienen temperatura de transición, pero la mayoría de los metales FCC
no la tienen. Los metales FCC pueden absorber altas energías, y éstas decrecen
gradual y lentamente conforme disminuye la temperatura.
  max

 fluencia

 no min al

Placa de aleación metálica bajo tensión uniaxial (a) con una grieta en arista a; (b)
con grieta en el centro 2a; (c) Distribución de tensión respecto a la distancia del
borde de la grieta. La tensión es máxima en la punta de la grieta.
La fractura de un material comienza en el lugar donde la concentración de tensión es
lo más grande posible, como lo es la punta de una grieta.
Supóngase una muestra de forma de placa bajo tensión uniaxial que contiene una
grieta en el borde o en su interior. La tensión en la grieta es mayor en la punta de la
grieta (Ver Figura).
 max

 fluencia

 no min al

La intensidad de la tensión en la punta de la grieta es dependiente tanto de la

tensión aplicada como de la longitud de la grieta. Si K1 es la intensidad de la
tensión que expresa la combinación de los efectos de la tensión en la punta
de la grieta y la longitud de la grieta, se encuentra que:
Ejemplo
ENSAYOS DE DUREZA
Ensayos de dureza
Es difícil definir la propiedad de "dureza", excepto en relación con la prueba
empleada en particular para determinar su valor. Debe tenerse en cuenta que un
número o valor de dureza no puede utilizarse directamente en trabajos de diseño,
como se puede hacer con un valor de resistencia a la tensión, ya que los números
de dureza no tienen significado intrínseco.
La dureza no es una propiedad fundamental de un material, sino que está
relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. El valor de dureza obtenido
en una prueba determinada sirve sólo como comparación entre materiales o
tratamientos.
El procedimiento de prueba y la preparación de la muestra suelen ser sencillos y
los resultados pueden utilizarse para estimar otras propiedades mecánicas.

La prueba de dureza se utiliza ampliamente para inspección y control. El

tratamiento térmico o el trabajo efectuado en una pieza metálica resulta
generalmente en un cambio de dureza.

Las diversas pruebas de - Dureza elástica

dureza se pueden dividir en - Resistencia al corte o abrasión
tres categorías:
- Resistencia a la indentación
Dureza Elástica
Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio (Ver
figura), que es un dispositivo para medir la altura de rebote de
un pequeño martillo con emboquillado de diamante, después
de que cae por su propio peso desde una altura definida sobre
la superficie de la pieza a prueba. El instrumento tiene por lo
general un disco auto indicador tal que la altura de rebote se
indica automáticamente. Cuando el martillo es elevado a su
posición inicial, tiene cierta cantidad de energía potencial.
Cuando es liberada, esta energía se convierte en energía
cinética hasta que golpea la superficie de la pieza a prueba.
Alguna energía se absorbe al formar la impresión, y el resto
regresa al martillo al rebotar éste. La altura de rebote se indica
por un número sobre una escala arbitraria tal que cuanto mayor
sea el rebote, mayor será el número y la pieza a prueba será Escleroscopio para
más dura. mediciones de dureza

Esta prueba es realmente una medida de la resistencia del material, o sea, la

energía que puede absorber en el intervalo elástico.
Resistencia al corte o abrasión

a. Prueba de rayadura
Esta prueba la ideó Friedrich Mohs. La escala consta de diez minerales estándar
arreglados siguiendo un orden de incremento de dureza.

El talco es el 1, el yeso el 2, etc., hasta el 9 para el corindón y el 10 para el

diamante. Si un material desconocido es rayado apreciablemente por el 6 y no
por el 5, el valor de dureza está entre 5 y 6. Esta prueba no se ha utilizado
mucho en Metalurgia, pero aún se emplea en Mineralogía.

La principal desventaja es que la escala de dureza no es uniforme. Cuando la

dureza de los minerales es examinada por otro método de prueba de dureza, se
encuentra que los valores están muy cercanos entre 1 y 9 y que hay gran
diferencia en dureza no cubiertas entre 9 y 10.
 ESCALA DE MOHS

Mineral Composición química

Dureza

1 Talco, (se puede rayar fácilmente con la uña) Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso, (se puede rayar con la uña con más dificultad) CaSO4·2H2O

3 Calcita, (se puede rayar con una moneda de cobre) CaCO3

4 Fluorita, (se puede rayar con un cuchillo) CaF2

5 Apatito, (se puede rayar difícilmente con un cuchillo) Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)

6 Ortoclasa, (se puede rayar con una lija de acero) KAlSi3O8

7 Cuarzo, (raya el vidrio) SiO2

8 Topacio, Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindón, (zafiros y rubíes son formas de corindón) Al2O3

10 Diamante, (el mineral natural más duro) C

La escala de Mohs aún se aplica en geología debido a su sencillez y la facilidad de

estimar la dureza de los minerales con pocos medios.
Resistencia al corte o abrasión

b. Prueba o ensayo de lima.

La pieza a prueba se somete a la acción de corte de una lima de dureza

conocida, para determinar si se produce un corte visible. Las pruebas
comparativas con una lima dependen del tamaño, forma y dureza de la
lima, de la velocidad, presión y ángulo de limado durante la prueba, y de la
composición y tratamiento térmico del material a prueba.

La prueba generalmente se emplea en la industria como aceptación o rechazo

de una pieza.

En muchos casos, sobre todo con aceros para herramientas, cuando el

acero se trata térmicamente, será suficientemente duro, tal que si se pasa
una lima por la superficie, ésta no se cortará. No es raro encontrar
especificaciones de tratamiento térmico que digan simplemente "tratar
térmicamente hasta que el material tome dureza a prueba de lima". Al pasar
una lima por la superficie, se puede examinar con rapidez un gran numero
de partes tratadas térmicamente para determinar si el tratamiento ha sido
satisfactorio.
 Resistencia a la indentación.

Esta prueba generalmente se utiliza imprimiendo en la muestra, la que está en

reposo sobre una plataforma rígida, un marcador o indentador de geometría
determinada, bajo una carga estática conocida que se aplique directamente o por
medio de un sistema de palanca.
Dependiendo del sistema de prueba, la dureza se expresa por un número
inversamente proporcional a la profundidad de la indentación para una carga y
marcador especificados, o proporcionales a una carga media sobre el área de
mella. Los métodos más comunes para pruebas de dureza por indentación son:

Prueba o ensayo de dureza Brinell

Prueba o ensayo de dureza Rockwell.

Prueba o ensayo de dureza Brinell
El probador de dureza Brinell generalmente consta de una
prensa hidráulica vertical de operación manual, diseñada para
forzar un marcador de bola dentro de la muestra.
El procedimiento estándar requiere que la prueba se haga con
una bola de 10 mm de diámetro bajo una
carga de 3000 kg para metales ferrosos y 500 kg para metales
no ferrosos. Para metales ferrosos, la bola bajo
presión es presionada dentro de la muestra a prueba por lo
menos durante 10 seg.; para metales no ferrosos el
tiempo es 30 seg. El diámetro de la impresión producida es
medido por medio de un microscopio que contiene
una escala ocular, generalmente graduada en décimos de
milímetro, que permite estimaciones de hasta casi 0.05 mm.
El número de dureza Brinell (HB) es la razón de la carga de
kilogramos al área en milímetros cuadrados de la
impresión, y se calcula mediante la fórmula:

Por lo general no se necesita hacer el Donde:

cálculo, ya que hay tablas para convertir L = carga de prueba, kg
el diámetro de la grabación observada al D = diámetro de la bola, mm
número de dureza Brinell. d = diámetro de la impresión, mm
El número de dureza Brinell seguido por el símbolo HB sin números sufijos indica
condiciones de prueba estándar usando una bola de 10 mm de diámetro y una
carga de 3000 kg, aplicada de 10 a 15 seg.

Para otras condiciones, el número de dureza y el símbolo HB se complementan

por números que indican las condiciones de prueba en el siguiente orden:
Diámetro de la bola, carga y duración de la carga; por ejemplo, 75 HB 10/500/30
indica una dureza Brinell de 75 medida con una bola de 10 mm de diámetro y una
carga de 500 kg aplicada por 30 seg.
El número de dureza Brinell cuando se usa la bola ordinaria está limitado a 500
HB aproximadamente. Conforme el material a prueba sea más duro, hay
tendencia a que el propio marcador de muescas se empiece a deformar y las
lecturas no serán exactas. El límite superior de la escala puede aumentarse al
usar una bola de carburo de tungsteno en vez de una bola de acero endurecido.
En ese caso, es posible llegar a 650 HB, aproximadamente.
 Prueba o ensayo de dureza Rockwell.
Rockwell

En esta prueba de dureza se utiliza un instrumento de lectura

directa basado en el principio de medición de profundidad
diferencial. La prueba se lleva a cabo al elevar la muestra
lentamente contra el marcador hasta que se ha aplicado una
carga determinada menor. Luego se aplica la carga mayor a
través de un sistema de palanca de carga. Después de que
la aguja del disco llega al reposo, se quita la carga mayor, y
con la carga menor todavía en acción, el número de dureza
Rockwell es leído en el disco medidor. Como el orden de los
números se invierte en el disco medidor, una impresión poco
profunda en un material duro dará un número grande en
tanto que una impresión profunda en un material blando dará
un número pequeño.
Hay dos máquinas Rockwell: El probador normal para
secciones relativamente gruesas y el probador superficial
para secciones delgadas. La carga menor es de 10 kg en el
probador normal y de 3 kg en el probador superficial.
Pueden utilizarse diversos marcadores de muescas y cargas y cada combinación
determina una escala Rockwell específica. Los marcadores de muescas incluyen
bolas de acero duras de 1/16, 1/8, 1/4 y 1/2 de pulgada de diámetro y un marcador
cónico de diamante de 120°. Generalmente las cargas mayores son de 60,
100 y 150 kg en el probador normal y de 15, 30 y 45 kg en el probador superficial.

Las escalas Rockwell empleadas más comúnmente son la B (marcador de bola

de 1/16 de pulg. y 100 kg de carga) y la C (marcador de diamante y 150 kg de
carga), ambas obtenidas con el probador normal.

Debido a las muchas escalas Rockwell, el número de dureza debe especificarse

mediante el símbolo HR seguido de la letra que designa la escala y precedido de los
números de dureza; por ejemplo, 82 HRB significa una dureza de Rockwell de 82
medida en la escala B (bola de 1/16 de pulg y 100 kg de carga).

El funcionamiento de la máquina debe ser verificado frecuentemente con bloques

de prueba estándar proporcionados por el fabricante. La manija de operación
debe regresarse suavemente a su posición inicial; golpear la manija para quitar la
carga mayor puede producir un error de varios puntos en el disco de indicación.
Se debe tener cuidado de asentar firmemente el yunque y el marcador. Cualquier
movimiento vertical en estos puntos resulta en un registro de una profundidad
adicional en el medidor y, por tanto, en una lectura de dureza falsa.
En la siguiente tabla aparecen las escalas de dureza Rockwell y algunas
aplicaciones típicas.
Escalas de dureza Rockwell
Prueba o ensayo de dureza Vickers
En esta prueba, el instrumento utiliza un marcador piramidal de diamante de base
cuadrada con un ángulo incluido de 136° entre las cargas opuestas (Ver figura).
El intervalo de carga está generalmente entre 1 y 120 kg. El probador de dureza
Vickers funciona bajo el mismo principio que el probador Brinell, y los números se
expresan en términos de carga y área de la impresión. Como resultado de la
forma del marcador, la impresión sobre la superficie de la muestra será un
cuadrado. La longitud de la diagonal del cuadrado es medida por medio de un
microscopio equipado con un micrómetro ocular que contiene filos móviles.
La distancia entre los filos se indica en un contador calibrado en milésimas de
milímetros. Por lo general, hay tablas para convertir la diagonal medida al
número de dureza piramidal Vickers (HV) o por medio de la fórmula:

donde: L = carga aplicada, en kg; d = longitud de la

diagonal del cuadrado de la impresión, en mm.

Como resultado de la lentitud en las cargas

aplicadas, el probador Vickers es útil para medir
la dureza de hojas muy delgadas, así como
secciones pesadas.
Prueba o ensayo de microdureza.
microdureza

Desafortunadamente, este término es engañoso ya que podría referirse a la prueba

de pequeños valores de dureza cuando que en realidad significa el uso de
impresiones pequeñas. Las cargas de prueba están entre 1 y 1000 g. Hay dos
tipos de marcadores empleados para la prueba de microdureza: la pirámide de
diamante Vickers de base cuadrada de 136°, descrita anteriormente y el marcador
Knoop de diamante alargado.
El marcador Knoop (Ver figura) tiene forma piramidal que
produce una impresión en forma de diamante, y tiene
diagonales largas y cortas a una razón aproximada de 7:1.

La fórmula piramidal empleada tiene incluidos ángulos

longitudinales de 172°30 y ángulos transversales
de 130°. La profundidad de impresión es como de 1/30
de su longitud. Como en la prueba Vickers, la diagonal
más larga de la impresión es medida ópticamente con el
ocular de un micrómetro de rosca. El número de dureza
Knoop es el resultado de dividir la carga entre el área de
la impresión.
Por lo general se utiliza tablas para convertir la longitud diagonal medida al número
de dureza Knoop (HK), o mediante la fórmula siguiente:

donde
L = carga aplicada, en kg
d = longitud de la diagonal mayor, en mm.

La figura muestra el probador de microdureza Tukon.

En la tabla aparecen
algunas aplicaciones
típicas de la prueba
de dureza por
marcación.

Tabla: Aplicaciones típicas

de las pruebas de dureza
por indentación
Factores que influyen en la exactitud de cualquier prueba de dureza por
marcación:
a) Condición del marcador de muescas: El achatamiento de la bola de acero de
un marcador producirá errores en el número de dureza, en cuyo caso la bola debe
ser revisada frecuentemente para detectar cualquier deformación
permanente y debe descartarse cuando ocurra tal deformación. Los marcadores
de diamante deben revisarse en busca de cualquier señal de astillado.
b) Exactitud de la carga o esfuerzo aplicado: El probador debe aplicar cargas
dentro del intervalo establecido con errores mínimos. Las cargas mayores a la
cantidad recomendada no deben utilizarse para obtener así pruebas exactas.

c) Cargas o esfuerzos aplicados con impacto: Además de producir lecturas

de dureza inexactas, el impacto a la carga puede dañar los marcadores de
diamante. El uso de un recipiente pequeño con aceite, controlado, asegurará la
uniformidad, así como la continua operación del mecanismo de carga.

d) Condición de la superficie de la muestra: La superficie de la muestra sobre

la cual se va a tomar la lectura de dureza debe ser plana y representativa del
material en buen estado. Cualquier orificio, costra o grasa debe eliminarse por
esmerilado o pulido.
Factores que influyen en la exactitud de cualquier prueba de dureza por
marcación (Continuación)
e) Espesor de la muestra: La muestra debe ser suficientemente gruesa de modo
que no aparezca alguna protuberancia sobre la superficie opuesta a la de la
impresión. El espesor de la muestra recomendado es de por lo menos diez veces
la profundidad de la impresión.

f) Forma de la muestra: Se logra mayor exactitud cuando la superficie a prueba

es plana y perpendicular al eje vertical del indentador. Una muestra larga debe
sujetarse adecuadamente de tal forma que no se ladee. Una superficie plana debe
prepararse, si es posible, sobre una muestra de forma cilíndrica y usarse un
yunque en V para soportar la muestra, a menos que se esmerilen bases planas
paralelas en lados opuestos del cilindro, en cuyo caso se puede utilizar un yunque
plano.
Si se hace una prueba de dureza Rockwell en una muestra redonda
menor de 1 pulg. de diámetro sin haber esmerilado una cara plana, la lectura
observada debe ajustarse por un factor de corrección apropiado, mostrado en la
Tabla siguiente.
Tabla Carta Wilson de correcciones cilíndricas.
Factores que influyen en la exactitud de cualquier prueba de dureza por
marcación (Continuación)
g) Localización de las impresiones: Las impresiones deben estar al menos a
2½ diámetros de distancia del borde de la muestra y separadas al menos 5
diámetros cuando se utilicen bolas para la prueba de dureza.
h) Uniformidad del material: Si hay variaciones estructurales y químicas en el
material, a mayor área de impresión más exacta será la lectura de dureza promedio.
Para obtener una dureza promedio verdadera para el material, es necesario tomar
muchas lecturas si el área de impresión es pequeña.
 Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de pruebas.

La selección de una prueba de dureza se determina generalmente por la

facilidad de realización y por la exactitud deseada.

• Como la prueba Brinell deja una impresión relativamente grande, está limitada a
secciones de tamaño mayor. Sin embargo, esto constituye una ventaja cuando el
material probado no es homogéneo.
• La superficie de la pieza a prueba cuando se efectúa una prueba Brinell no tiene
que ser tan uniforme como la que se requiere en métodos de prueba que
producen impresiones menores; no obstante, usar un microscopio para medir el
diámetro de la impresión no es tan conveniente como leer un disco medidor.
• Debido a la deformación de la bola de acero, la prueba Brinell suele ser inexacta
por encima de 500 HB. El intervalo puede aumentarse a 650 HB con una bola de
carburo de tungsteno.
 Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de pruebas.
(Continuación)

• La prueba Rockwell es una operación rápida y sencilla.

• Como las cargas y los indentadores o marcadores son menores que los
utilizados en la prueba Brinell, la prueba Rockwell puede emplearse en muestras
más delgadas y probarse tanto los materiales más duros como los más blandos.
• El probador Vickers es el más sensible de los probadores de dureza utilizados en
la producción industrial. Tiene una sola escala continua para todos los materiales
y el número de dureza es virtualmente independiente de la carga. Debido a la
posibilidad de usar cargas ligeras, pueden probarse secciones más delgadas que
cualquier otra prueba de producción y la impresión cuadrada es la más fácil de
medir con exactitud.
• La prueba de microdureza es básicamente una prueba de laboratorio. Usar
cargas muy ligeras permite probar partes muy pequeñas y secciones muy
delgadas. Puede utilizarse para determinar la dureza de constituyentes
individuales de la microestructura. Como a menor tamaño de la indentación el
terminado de la superficie debe ser mejor, se necesita tener bastante más cuidado
para preparar la superficie para la prueba de microdureza. Por lo general, la
superficie se prepara mediante la técnica de pulido metalográfico.
Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de pruebas.
(Continuación)
Las ventajas principales del escleroscopio son las pequeñas impresiones que
permanecen, la rapidez de la prueba y la portabilidad del instrumento; sin embargo,
los resultados tienden a ser inexactos, a menos que se tomen precauciones
adecuadas.
El tubo debe estar perpendicular a la pieza o prueba, las piezas delgadas deben
estar soportadas y afianzadas adecuadamente, la superficie que se va a probar
debe ser más uniforme y lisa que para la mayoría de los otros métodos de prueba,
y la punta de diamante no debe estar astillada o agrietada.

Conversión de los distintos números de dureza.

Existen tablas que permiten la conversión de dureza aproximada entre las diversas
máquinas probadoras de dureza. Estos datos generalmente se aplican a aceros y
se ha derivado de extensas pruebas de dureza en aceros al carbono y de sus
aleaciones, principalmente en aquellos que han sido tratados térmicamente.

Comúnmente las escalas de dureza en la industria son de dos tipos: de

Rockwell B y C y Brinell (BHN)
 ENSAYO DE FATIGA
En muchas aplicaciones un componente se somete a la aplicación repetida de un
esfuerzo inferior al de fluencia del material. Este esfuerzo repetido puede ocurrir
como resultado de cargas de rotación, flexión, o aun de vibración. Aunque el
esfuerzo sea inferior al punto de fluencia, el metal puede fracturarse después de
numerosas aplicaciones del esfuerzo. Este tipo de falla es conocido como fatiga.
Un método común para medir la resistencia a la fatiga es el ensayo de la viga en
voladizo rotatoria
El extremo de una probeta mecanizada
cilíndrica se monta en un dispositivo
acoplado a un motor.
En el otro extremo se suspende un peso. La
muestra soporta inicialmente una fuerza de
tensión que actúa en la superficie superior,
Dispositivo de prueba a la fatiga de viga en voladizo rotatoria .
mientras que la superficie inferior se
comprime.
Después que la muestra gira 90º, los sitios que originalmente estaban en tensión y
en compresión no reciben esfuerzo alguno sobre ellos. Después, a una rotación de
180º, el material que estaba originalmente en tensión está ahora en compresión y
viceversa. De aquí que el esfuerzo en cualquier punto de la probeta pasa por un
ciclo completo que va de cero a máxima tensión, y de cero a máxima compresión.
Después de un número suficiente de ciclos, la muestra puede fallar. Generalmente,
se ensayan varias muestras a diferentes esfuerzos aplicados y los esfuerzos se
grafican en función del número de ciclos que lleva a la ruptura.

Los dos resultados más

importantes de una serie de
ensayos de fatiga son la
duración a la fatiga para un
esfuerzo en particular, y el límite
de resistencia a la fatiga para el
material.
La duración a la fatiga indica
cuanto dura un componente
cuando un esfuerzo  se aplica
repetidamente al material. Si se
va a diseñar una pieza de acero
de herramientas que debe
soportar 100.000 ciclos durante Diagrama de esfuerzo y número de ciclos a la fractura de un acero de
herramientas y de una aleación de Al.
su vida útil, entonces debe
diseñarse de manera que el
esfuerzo aplicado sea menor que
90.000 psi.
El límite de resistencia a la
fatiga es el esfuerzo por debajo
del cual la falla por fatiga nunca
ocurre. Para evitar que se rompa
una herramienta de acero, se
debe asegurar que el esfuerzo
aplicado nunca sea mayor que
60.000 psi.

Algunos materiales, incluyendo

algunas de las aleaciones de
aluminio, no tienen un límite de
resistencia real. Diagrama de esfuerzo y número de ciclos a la fractura de un acero de
herramientas y de una aleación de Al.

Para estos materiales, la duración a la fatiga es una consideración más crítica; los
esfuerzos aplicados deben ser lo suficientemente bajos, de modo que la falla no
ocurra durante la vida útil de componente. A menudo se especifica la resistencia a
la fatiga, o esfuerzo por debajo del cual no ocurre la falla durante 500 millones de
ciclos de repetición del esfuerzo.
Las fisuras o grietas de fatiga se inician en la superficie del material al que se
aplica el esfuerzo, donde los esfuerzos son máximos. Cualquier defecto de diseño
o de fabricación en la superficie concentra los esfuerzos y propicia la formación de
una fractura por fatiga. Algunas veces se obtienen superficies muy pulidas para
minimizar la posibilidad de falla por fatiga.

La resistencia a la fatiga se relaciona también con la resistencia del material en la

superficie. En muchas aleaciones ferrosas o a base de hierro, el límite de
resistencia a la fatiga es aproximadamente la mitad de la resistencia a la tensión
del material. Esta relación entre ese límite y la resistencia citada es la relación
de fatiga:

Si la resistencia a la tensión en la superficie del material se incrementa,

también aumenta la resistencia a la fatiga.
Se
ENSAYO DE TRACCIÓN

a. Esfuerzo y deformación. (stress y strain)

Cuando a un cuerpo se le aplica una fuerza externa que tiende a cambiar su

forma o tamaño, el cuerpo se resiste a esa fuerza. La resistencia externa del
cuerpo se conoce como esfuerzo (stress) y los cambios en las dimensiones del
cuerpo que la acompañan se llaman deformaciones o alargamientos (strain).
El esfuerzo total es la resistencia interna total que actúa en una sección del
cuerpo.
Por lo general, la cantidad determinada es la intensidad de esfuerzo o esfuerzo
unitario, definida como el esfuerzo por unidad de área. El esfuerzo unitario
generalmente se expresa en unidades de libras por pulgadas cuadrada (psi) o
megapascales (MPa) y para una carga axial tensil o una compresiva, se calcula
como la carga por unidad de área.

La deformación o alargamiento total en cualquier dirección es el cambio total de

una dimensión del cuerpo en esa dirección, y la deformación unitaria es la
deformación o alargamiento por unidad de longitud en esa dirección.
b. Prueba o ensayo de tensión.
Después de la prueba de dureza, la prueba de tensión es la realizada más
frecuentemente para determinar ciertas propiedades mecánicas.
Una muestra o probeta preparada específicamente se coloca en las cabezas de la
máquina de prueba y se somete a una carga axial por medio de un sistema de
carga de palanca, mecánico o hidráulico. La fuerza se indica en un disco calibrado.
Si se conoce el área transversal original de la muestra, puede calcularse el esfuerzo
desarrollado a cualquier carga. La deformación o alargamiento se mide en
una longitud establecida, generalmente 2 pulg, por un disco medidor llamado
extensómetro.

Entonces, la deformación unitaria puede

determinarse dividiendo el alargamiento medido
entre la longitud original marcada en la probeta. En
algunos casos, puede utilizarse un medidor
eléctrico de la deformación para medir la
deformación total.

Muestra tensil fijada a un extensómetro.

 La figura muestra la relación entre esfuerzo unitario s y deformación unitaria r,
encontrada experimentalmente, mediante la gráfica esfuerzo-deformación para un
material dúctil (a) y para un material frágil (b).

a) Gráfica esfuerzo-deformación para un acero dúctil. b) Gráfica esfuerzo-deformación para un acero frágil.
 c.: Deformación elástica y deformación plástica
Cuando se aplica una fuerza a una probeta, los enlaces entre los átomos se estiran y
el material se alarga. Cuando se retira la fuerza, los enlaces retornan a su longitud
original y la probeta vuelve a su tamaño inicial. La deformación del metal en esta
porción elástica de la curva esfuerzo-deformación no es permanente.

Si las fuerzas son mayores el material se comporta de una manera plástica. Cuando
se incrementa el esfuerzo, las dislocaciones empiezan a producirse, ocurre el
deslizamiento y el material empieza a deformarse plásticamente. A diferencia de la
deformación elástica, la deformación ocasionada por el deslizamiento es
permanente. El esfuerzo en que se inicia el deslizamiento es el punto que delimita los
comportamientos elástico y plástico.
d.: Propiedades de tensión (o tensiles)
Las propiedades que se pueden determinar con la prueba de tensión son:.
a) Límite proporcional (Proportional limit): Para muchos materiales estructurales
se ha encontrado que la parte inicial de la gráfica esfuerzo-deformación puede ser
aproximada por la recta OP. En este intervalo, el esfuerzo y la deformación son
proporcionales entre sí (Ley de Hooke), de manera que cualquier incremento en
esfuerzo resultará de un aumento proporcional a la deformación. El esfuerzo en el
límite del punto de proporcionalidad P se conoce como límite de proporcionalidad.

b) Límite elástico (Elastic limit): Si se retira una pequeña

parte de la carga aplicada sobre la pieza a prueba, la aguja
del extensómetro regresará a cero, indicando que la
deformación producida por la carga es elástica. Si la carga
se aumenta continuamente, se libera después de cada
incremento y se revisa el extensómetro, entonces se
alcanzará un punto en que la aguja no regresará a cero.

Esto indica que ahora el material tiene una deformación permanente; por tanto, el
límite elástico puede definirse como el esfuerzo mínimo al que ocurre la primera
deformación permanente. Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite
elástico tiene casi el mismo valor numérico que el límite de proporcionalidad.
d.: Propiedades de tensión (Continuación)

c) Punto o límite de fluencia o cedencia (Yield point): Conforme la carga

(fuerza) en la pieza a prueba aumenta más allá del límite elástico, se alcanza un
esfuerzo al cual el material continúa deformándose sin que haya incremento de
la carga. El esfuerzo en el punto Y de la figura se conoce como punto de
cedencia o fluencia y. Este fenómeno ocurre sólo en ciertos materiales
dúctiles.
El esfuerzo puede disminuir realmente por un
momento, resultando en un punto de fluencia
superior y en uno inferior.

Como el punto de fluencia es relativamente fácil

de determinar y la deformación permanente es
pequeña hasta el punto de cedencia, constituye
un valor muy importante de considerar en el
diseño de muchas partes para maquinaria cuya
utilidad se afectaría si ocurriera una gran
deformación permanente. Esto es válido sólo
para materiales que exhiban un punto de
fluencia bien definido.
 d.: Propiedades de tensión (Continuación)

d) Resistencia a la fluencia o cedencia (Yield strenght):

La mayoría de los materiales no ferrosos y los aceros
de alta resistencia no tienen un punto de fluencia
definido. Para estos materiales, la máxima
resistencia útil corresponde a la resistencia de 
fluencia, que es el esfuerzo al cual un material exhibe y
una desviación limitante especificada de la
proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación.
Por lo general, este valor se determina por el
"método de la deformación permanente
especificada" (offset method). En la figura, la
deformación especificada OX se marca sobre el eje
de la deformación. En seguida, se traza la línea XW
paralela a OP, localizando de esta manera el punto
Y intersección de la línea XW con el diagrama
esfuerzo-deformación.
El valor del esfuerzo en el punto Y indica la resistencia de cedencia o fluencia. El
valor de la deformación permanente especificada está generalmente entre 0.10 y
0.20% de la longitud calibrada.
d.: Propiedades de tensión (Continuación)
e) Resistencia límite: Conforme aumenta la carga aplicada sobre la pieza a
prueba, el esfuerzo y la deformación se incrementan, como lo indica la porción de
la curva YM (fig. a) para un material dúctil, hasta que se alcanza el esfuerzo
máximo en el punto M; por tanto, la resistencia límite o la resistencia a la tensión
es el esfuerzo máximo desarrollado por el material, basado en el área transversal
original.
Un material frágil se rompe cuando es llevado hasta la resistencia límite (punto B
de la figura b), en tanto que el material dúctil continuará alargándose.
 d.: Propiedades de tensión (Continuación)

f) Resistencia a la ruptura: Para un material dúctil, hasta el punto de resistencia

límite, la deformación es uniforme a lo largo de la longitud de la barra. Al esfuerzo
máximo, la muestra experimenta una deformación localizada o formación de cuello
y la carga diminuye conforme el área decrece.
Esta elongación en forma de cuello es una deformación no uniforme y ocurre
rápidamente hasta el punto en que el material falla (Ver fig. a). La resistencia a la
ruptura (punto B, fig. b), determinada al dividir la carga de ruptura entre el área
transversal original, es siempre menor que la resistencia límite. Para un material
frágil, la resistencia límite y la resistencia de ruptura coinciden.

Fig. a Fig. b
d.: Propiedades de tensión (Continuación)

g) Ductilidad: La ductilidad de un material se determinará a partir de la

cantidad de deformación que le es posible soportar hasta que se fractura.
Ésta se determina en una prueba de tensión mediante dos mediciones:
Alargamiento: Se determina juntando, después de la fractura, las partes de la
muestra y midiendo la distancia entre las marcas puestas en la muestra antes de
la prueba,
Donde:
Lf= longitud de la medida final,
Lo= longitud de la medida original,
generalmente 2 pulg.
Al reportar el porcentaje de elongación, debe especificarse la longitud de la
medida original, ya que el porcentaje de elongación variará de acuerdo con la
longitud original.
Reducción en área: Ésta también se determina a partir de las mitades rotas de
la muestra bajo la tensión, midiendo para ello el área transversal mínima y con la
fórmula:
Donde:
Ao= área transversal original
Af= área transversal final
d.: Propiedades de tensión (Continuación)

Los materiales dúctiles exhiben una curva esfuerzo-deformación que llega a su

máximo en el punto de resistencia límite de tensión. En materiales más frágiles,
la carga máxima o resistencia límite de tensión ocurre en el punto de falla.

En materiales extremadamente frágiles, como cerámicos, el esfuerzo de

fluencia, la resistencia a la tensión y el esfuerzo de ruptura son iguales

La ductilidad es importante para

diseñadores y fabricantes. El diseñador
de un componente preferirá un material
que presente al menos cierta ductilidad,
de manera que si el esfuerzo aplicado
es demasiado alto, el componente se
deforme plásticamente antes de
romperse.

Un fabricante deseará un material dúctil de manera que pueda producir piezas

de formas complicadas sin que el material se rompa durante el proceso.
 d.: Propiedades de tensión (Continuación)

h) Módulo de la elasticidad o módulo de Young:

Considérese la porción recta de la curva esfuerzo-deformación.
La ecuación de una línea recta es y= mx + b, donde y es el eje vertical (en este
caso, esfuerzo) y x el eje horizontal (en este caso, deformación). La intersección
de la recta con el eje y es b, y en este caso es cero, ya que la recta pasa por el
origen. La pendiente de la recta es m. Cuando se despeja m de la ecuación, la
pendiente es igual a y/x. De esta manera, se puede determinar la pendiente de la
recta dibujando un triángulo rectángulo cualquiera y encontrando la tangente del
ángulo  (Ver fig.), que es igual a y/x o esfuerzo/deformación.

La pendiente es realmente la constante de

proporcionalidad entre esfuerzo y deformación (ley
de Hooke) cuando se está abajo del límite de
proporcionalidad, y se conoce como módulo de
elasticidad o módulo de Young.
m

tg  m  E
1 
d.: Propiedades de tensión (Continuación)

El módulo está estrechamente

relacionado con las fuerzas que
unen los átomos en el material.

Una pendiente muy acentuada en la

gráfica de las fuerzas y el espaciado
interatómico en la zona de equilibrio
indica que se requieren grandes
fuerzas para separar los átomos y
producir la deformación elástica del
metal, lo cual indica que éste tiene un
alto módulo de elasticidad.
Curva fuerza - espaciamiento interatómico

Las fuerzas de unión y, por lo tanto, el módulo de Young, son mayores para los
metales de alto punto de fusión.
d.: Propiedades de tensión (Continuación)

El módulo de elasticidad, indicación de la

rigidez de un material, se mide en GPa
(GN/m2)

Por ejemplo, el módulo de elasticidad del

acero es 207 GPa aproximadamente, en
tanto que el del aluminio es 69 GPa. Por
ende, el acero es aproximadamente tres
veces más rígido que el aluminio (Ver
Comparación del comportamiento elástico
figura). del acero y del aluminio.

El módulo de elasticidad es una propiedad muy útil de la Ingeniería y aparecerá

en fórmulas relacionadas con el diseño de vigas y columnas, en las que la
rigidez es importante.
 d.: Propiedades de tensión (Continuación)

i) Resiliencia: Energía absorbida en el campo

elástico. Área bajo la curva en el intervalo
elástico. Medida de la energía por unidad de
volumen que puede absorber un material sin
sufrir deformación permanente y que, por
tanto, libera al retirar la carga
(Resiliencia = módulo de recuperación).

j. Tenacidad: Energía absorbida en el campo

plástico. Capacidad de un material para E1
absorber energía y deformarse plásticamente
antes de fracturarse. Área bajo la totalidad de E2
la curva esfuerzo-deformación en el ensayo
de tracción. Ésta es principalmente una
propiedad del intervalo plástico, ya que sólo
una pequeña parte de la energía total E3
absorbida es energía elástica que puede
recuperarse cuando se suprime el esfuerzo.
E1  E 2  E 3
e.: Esfuerzo real-deformación real

La prueba convencional de tensión descrita antes dará valiosa información hasta

aproximarse y llegar al punto de fluencia.
Más allá de este punto, los valores de esfuerzo son ficticios, ya que el área
transversal real se reducirá considerablemente.
Se define el esfuerzo real y la deformación real por las siguientes ecuaciones.
(El índice t proviene de true)
y

donde A es el área instantánea sobre la que se aplica la fuerza F.

La expresión ln (A0/A) debe utilizarse después de

iniciada la estricción.

El diagrama esfuerzo-deformación real (Ver fig.)

se compara con la curva esfuerzo-deformación
usual.
Relación entre el diagrama esfuerzo-
Ejemplo deformación real, y el diagrama
esfuerzo-deformación ingenieril.
 f:. Efectos térmicos

Las propiedades a la tensión son afectadas de manera importante por la

temperatura (Ver figura).
El esfuerzo de fluencia, la resistencia a la tensión y el módulo de elasticidad
disminuyen a temperaturas elevadas, en tanto que la ductilidad, como medida del
grado de deformación en la fractura, comúnmente se incrementa.
A un fabricante que realiza lo que se conoce como trabajado en caliente le
conviene utilizar materiales que se deformen a alta temperatura, para aprovechar
la mayor ductilidad y el menor esfuerzo requeridos.

El efecto de la temperatura en a) la curva esfuerzo-deformación y b) las propiedades de una aleación de Al.

16
17
Resistencia cubica a 28 dias de 8 amasadas de hormigón, son:

amasada Resistencia
1 261 Mediana 256.50
2 252 promedio 257.38
3 195 Desv.Std 38.93
4 217
5 265 Corr. Bessel 41.61
6 287
7 332 Coef. Var 0.15
8 250
Una placa debe soportar 207 Mpa (430 ksi) de tensión. Si se utiliza la aleación de
aluminio 2024-T851 para esta aplicación, ¿cual es el tamaño máximo de la grieta
interna que puede soportar este material?
INT: utilice Y=1; considere K ic  26.4 MPa m

Solución

Utilizando Y=1 y K ic  26.4 MPa m , entonces:

2 2
1  K ic  1  26.4 MPa m 
a     0.00518 m  5.18 mm
 
   f    207 MPa 

Por lo tanto, el tamaño mayor para una grieta interna que puede soportar esta
placa es de 2a, o 2x5.18=10.36 mm
 Compare la tensión y deformación con la tensión real y deformación real para un
ensayo de tensión aplicado sobre un acero bajo en carbono que tiene los
siguientes valores de ensayo:
Carga aplicada a la muestra: 17.000 lbf
Diámetro inicial de la muestra: 0.500 pulg
Diámetro de la muestra bajo una carga de 17.000 lbf = 0.472 pulg

Solución
 2 
d  0.500 pu lg   0.196 pu lg 2
2
Area al inicio A0 
4 4

Area bajo c arg a Ai  0.472 pu lg 2  0.175 pu lg 2
4
Asumiendo que no hay cambio de volumen durante la extensión: A0 I 0  Ai I i

Es decir: Ii A0 F 17.000 lb
 Luego, Tension    86.700 psi
I0 Ai
A0 0.196 pu lg 2
l l i  l 0 A0 0.196
Deformación    1   1  0.12
l l0 Ai 0.175
F 17.000 lb
Tension real    97.100 psi
Ai 0.175 pu lg 2
li A 0.196
Deformación real  ln  ln 0  ln  ln 1.12  0.113
l0 Ai 0.175