Modulo V Flotacion de Minerales de Cobre Utech 2012

UNIDAD TEMÁTICA V
FLOTACION DE MINERALES DE COBRE

INACAP 2012
 OBJETIVO DE LA UNIDAD TEMÁTICA
Al término del curso los participantes estarán en condiciones de comprender

la diferencia entre colector, espumante y modificador, los tipos de reactivos,
el hidrofobismo e hidrofilismo de las partículas. Además de los factores que
intervienen en la flotación, los tipos de flotación, las precauciones en la
preparación de reactivos sólidos y los equipos de flotación.
1. Fundamentos de química metalúrgica

Minerales sulfurados de cobre:
Calcopirita
Bornita
Calcosina
Covelina
Enargita
Minerales de Molibdeno:
Molibdenita: MoS2
Wulfenita : PbMoO4
Powellita : CaMoO4
Fundamentos de flotación
El proceso de flotación, se basa en la creación de condiciones

de no mojabilidad a partículas de mineral que queremos
recuperar y enviar al depósito de relaves, las no deseadas
( Pirita, Calcita, Cuarzo, etc. )
Minerales que no son mojables por el agua, se dicen que son

hidrofóbicos (metales nativos, los sulfuros y otras especies) y
que al mismo tiempo tienen afinidad o atracción por las
burbujas de aire.
Minerales como los óxidos, silicatos, carbonatos, sulfatos, etc.,

que generalmente representan la mayoría de los minerales
estériles o ganga son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua.
Mediante la flotación se separan las partículas de súlfuros en

forma de una espuma y el resto de la pulpa constituye el
relave.
Las partículas que no se mojan con el agua se van a adherir a

las burbujas de aire y pasarán a la espuma.
Las partículas de minerales que son mojables van a caer al

fondo del equipo de flotación, las que se eliminarán
posteriormente en los relaves.
Un adecuado grado de liberación es moler a tamaños cercanos

a 100 micrones ( 0.1 m/m ).
Partículas de mayor tamaño se sueltan de las burbujas

portadoras, por su mayor masa.
Partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para

producir un encuentro efectivo partícula-burbuja.
En el proceso de flotación, las burbujas se hacen subir a través

de la pulpa mineral y forman una espuma sobre la superficie
de la celda de flotación.
Los minerales deseados se adhieren a las burbujas y las gangas

permanecen en la pulpa.
Etapas de la flotación
Circuito rougher o primario:
Se elimina gran parte de la ganga.
Se logran altas recuperaciones.
El concentrado rougher está constituido por middling, por lo

tanto, es de baja ley y debe continuar a otras etapas para
seguir aumentándola.
Los relaves rougher, por otra parte, pueden ser relaves finales
o alimentación de circuitos scavenger.
Circuito scavenger o de barrido:
El objetivo es aumentar la recuperación desde los relaves

rougher.
Producen relaves finales del proceso y un concentrado que

puede juntarse a la alimentación de flotación, o a una etapa de
remolienda y posterior tratamiento.
Circuito cleaner o de limpieza:
Junto a los circuitos recleaner, pretenden aumentar la ley de

los concentrados rougher o scavenger, a fin de alcanzar un
concentrado de ley aceptable.
Normalmente, se requiere de un mayor grado de liberación

que el circuito rougher.
Opcionalmente, se usan también circuitos cleaner scavenger,

los que reciben las colas cleaner como alimentación.
Sus colas, dependiendo de la ley que posean, pueden juntarse

a las colas finales.
Los concentrados pueden juntarse a concentrados rougher o

concentrados cleaner, dependiendo de la ley y características
mineralógicas de éste.
Circuitos de flotación
Equipos usados
Impulsor y difusor
Celda de flotación Agitair

Las celdas de flotación mecánicas tienen tres

zonas típicas : una zona de alta turbulencia a
nivel del mecanismo de agitación, una zona
intermedia de relativa calma, y una zona
superior.
La zona de agitación
Es aquella donde se produce la adhesión

partícula-burbuja.
En esta zona deben existir condiciones

hidrodinámicas y físicoquímicas que
favorezcan este contacto.
La zona intermedia
Se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la

migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
La zona superior
Corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma

descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas.
Cuando la turbulencia en la interfase pulpa - espuma es alta se produce

contaminación del concentrado debido al arrastre significativo de pulpa
hacia la espuma.
Flotación columnar
CELDAS COLUMNARES NEUMATICAS
La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación

en la industria de procesamiento de minerales por las ventajas que
ofrece sobre los equipos de flotación convencional en las etapas de
cleaner y recleaner.
FLOTACION DE MINERALES DE
COBRE
Spargers:
Son generadores de burbujas en

forma tubular con pequeños
agujeros a través de los cuales se
inyecta aire.
FLOTACION DE MINERALES DE
COBRE
Marca WENCO
Modelo PY 1248
Tipo Celda de Columna
Medidas (m) 4 Φ x 14
Volumen (m3) 176
Aireación (SPAYER) 24
Agua de lavado (m3/h) 35
La pulpa se introduce a un nivel unas dos terceras partes

arriba de la columna, lo que permite aproximadamente 1.5 m
de profundidad para que se desarrolle el lecho de espumante.
Luego se introduce aire u otro gas ( nitrógeno ) cerca del fondo
de la columna mediante un rociador que produce burbujas de
unos 1 – 2 mm de diámetro.
El agua se agrega al espumante con cuidado para lavar el

concentrado a medida que sube por la columna de espuma.
Las colas se descargan por el fondo de la columna usando una

válvula moduladora o una bomba de velocidad variable para
mantener el nivel de la pulpa en la celda ( comandado por
computadora de la sala de control ).
Las limitaciones de la celda columnar son la altura que se

puede instalar dentro de un edificio, generalmente restringida
a unos 10-12 m como máximo y el área transversal de 15 m2.
También hay que considerar la capacidad de acarreo de

espuma y la longitud del labio de descarga de la espuma.
Zonas de la celda-columna
Se distinguen dos zonas básicas en la celda: zona de recuperación

o colección y zona de limpieza; sin embargo, cuando se trata de
realizar trabajos de investigación se debe estudiar la celda de
acuerdo con lo que a continuación se indica:
1) Zona de limpieza:
Fase espuma: región que se extiende hacia arriba desde la interfaz

pulpa-espuma hasta el rebalse de la columna.
Interfaz pulpa-espuma: región de longitud arbitraria en la interfase

pulpa-espuma; a esta región se le asigna el espacio entre 0.15 m
sobre la interfaz 0.15 m por debajo de la interfaz.
Fase pulpa: región que se extiende hacia abajo desde la interfaz

pulpa-espuma hasta la tobera de inyección del material de
alimentación.
4) Zona de colección:
Región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o

alimentación hasta los difusores.
Forma de la celda-columna
Se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con

poco diámetro y una gran altura. Prevalece la forma redonda; las
formas cuadradas y rectangulares requieren fierro extra, lo que
representa un gasto adicional.
Aireación de la celda
El sistema de inyección de aire es la parte fundamental de la celda

y se realiza mediante inyectores internos o externos que buscan
mejorar la producción del enjambre de burbujas y el tamaño de las
mismas
Se han usado inyectores cerámicos, tubos perforados, cubiertos

con lonas de filtro y últimamente el generador de burbujas
desarrollado por el Bureau de Minas de Estados Unidos
El control de aire en la celda se hace midiendo el tiempo de éste en

el interior de la misma, lo que en inglés se llama holdup, que se
define como la fracción de aire presente en la pulpa de cualquier
celda de flotación expresada en porcentaje y se determina
fácilmente implementando dos visores: uno en la parte inferior y
otro en la parte superior de la columna, deduciendo que la
diferencia de niveles a través de dichos visores debe ser
proporcional al aire contenido dentro de la celda.
Agua de lavado
En la figura, se puede apreciar el

perfil de la espuma en la celda-
columna, zona muy importante del
proceso de flotación; la forma y
calidad de espuma serán factores
importantes en la eficiencia del
proceso.
En la celda-columna el agua de lavado tiene funciones muy

importantes:
1. Formar el bías.
2. Mantener el nivel de pulpa y espuma
3. Limpiar el concentrado.
4. Lubricante de las partículas minerales.

Instrumentación y control
La celda-columna es muy versátil; su control se puede hacer en forma

manual, mediante instrumentación básica o automatizada y
conectada a un computador desde donde se puede efectuar el
control del proceso.
Las ventajas de la celda columnar sobre las celdas convencionales
incluyen:

Una metalurgia superior.
Menos etapas de proceso.
Ocupa menos espacio por unidad de capacidad.
Exigencias de aire más o menos similares con las de una celda
convencional.
No necesita agitadores.
 Logra incrementar las recuperaciones, aprovechando su mayor
limpieza.
 El costo de inversión es menor que el involucrado en las celdas

convencionales y, por lo general, su modernización es más
fácil.
 Consigue concentrados más limpios, por eliminar los insolubles

con el lavado de espumas. En la limpieza de cobre, por
ejemplo, se han reportado mejoras de ley de 2 a 4 %.
 La introducción del agua de lavado permite a la columna
operar con un bias positivo, el cual asegura que cualquier
partícula de ganga liberada será reportada preferencialmente
a la cola de la columna.
 Bías.- Es la relación que hay entre el flujo del relave y el flujo

de alimentación; este valor es igual o mayor que la unidad por
adición de agua de lavado.
 Holdup: Se define como el % de volumen en la columna usada
por el aire en cualquier momento, el límite del holdup es 16%.
 Para fines prácticos se puede usar la siguiente fórmula:
Holdup = ( H espuma/ H columna) x 100
 Impending holdup: Deficiencia para trasladar el concentrado al

labio del overflow.
 Coalescencia:
Periodo en el que no puede extenderse el holdup en una

columna; en este punto las burbujas colapsan y se crea una
caída en la recuperación.
Variables más importantes en su operación son:
1. Flujo de alimentación
2. Flujo de aire
3. Flujo de agua de lavado
4. Nivel de pulpa y espuma

5. % de sólidos
6. Dosificación de reactivos
Un ejemplo de la eficiencia superior de las columnas se aprecia en

la flotación de molibdeno donde es normalmente posible
reemplazar 12 etapas de limpieza convencional por tres etapas
de flotación columnar.
Variables de la flotación
Factor mineral
Cuenta la composición química de los minerales útiles y de la ganga; su

diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación y
meteorización; impurezas que acompañan a la mena; finalmente los
antecedentes geológicos del yacimiento y su método de explotación.
Factor granulometría
El tamaño máximo para la flotación se considera alrededor de

48 mallas, es decir, cerca de 0.3 m/m.
Las partículas de diámetro superior ya normalmente ofrecen ciertas

dificultades ya sea por la liberación misma o por su masa y curvatura.
Factor granulometría
Si el mineral que se va a flotar no es molido hasta el punto de

liberación de sus valores mineralógicos, las recuperaciones van a
disminuir considerablemente, pues las partículas que llevan inclusiones
de minerales de la ganga ( productos medios ) tienen una flotabilidad
considerablemente inferior a las partículas liberadas.
Influencia de las lamas
Una consecuencia del pequeño tamaño de las partículas es el

aumento desproporcionado de la superficie del mineral.
Lo anterior, significa un considerable aumento de la adsorción y

consumo de reactivos de flotación.
Influencia de las lamas
Además, interfiere el buen funcionamiento de los reactivos porque

recubren las partículas útiles de tamaño adecuado dejándolas poco
flotables pese a su buena superficie y liberación; en otras palabras,
actúan como depresantes perjudicando notablemente las
recuperaciones logradas por flotación.
Densidad de la pulpa ( porcentaje de sólidos )
En un circuito de flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia

entre 25 y 35% de sólidos.
Una pulpa demasiado densa, 40% de sólidos o más, implica la

reducción drástica en la velocidad de la flotación y la disminución de
las recuperaciones.
La velocidad de flotación baja considerablemente porque la cantidad

de aire inyectado por el rotor de la máquina de flotación es la misma
e insuficiente para tratar la mayor carga de partículas minerales.
Además, la fricción dentro de la pulpa aumenta considerablemente y

con ésta, la cantidad de partículas que quedan desprendidas de sus
respectivas burbujas.
En resumen: BAJAN LAS RECUPERACIONES.

Factor tiempo de acondicionamiento pulpa
La flotación consta esencialmente de las siguientes etapas:

1)Adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales.
2)Encuentro de las partículas preparadas con las burbujas de aire,

también previamente preparadas.
3)Transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de

flotación.
Factor tiempo de acondicionamiento pulpa
En las condiciones industriales el tiempo necesario para el

acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una
fracción de minuto y media hora.
Tiempo de retención de la pulpa en las celdas
Varía entre 5 y 30 min, siendo 8 a 10 min el tiempo promedio. El

tiempo de flotación depende también de la naturaleza del mineral.
Factor influencia de pH:
En general, la efectividad de todos los reactivos de flotación depende

en gran parte del grado de alcalinidad o acidez de la pulpa.
Generalmente la flotación de sulfuros de cobre está en un PH entre 9 y

12.
Cuando hay demasiada presencia de pirita es conveniente flotar a PH

mayor a 11.
Las condiciones alcalinas son creadas en el circuito de flotación

colectiva agregando lechada de cal (Ca[OH]2) en varios puntos en los
circuitos de molienda de los molinos SAG y circuito de flotación
colectiva.
Control del PH de flotación:
a)Nivel de PH inferior al requerido:
El operador deberá chequear si el circuito de lechada de cal está

expedito para alimentar y aumentar la dosificación de reactivo ( sin
exceder el límite prefijado ) hasta alcanzar valores que se ajusten al
rango establecido, considerando que las bombas de lechada de cal
estén operando satisfactoriamente.
La consecuencia, en este caso, es:
Flotación de especies mineralógicas no deseadas ( por ejemplo: pirita )

y producto de inferior calidad a la requerida.
Control del PH de flotación:
b)Nivel de PH superior al requerido:
El operador deberá reducir la dosificación de lechada de cal al circuito,

acción solicitada a la persona que corresponda ( molinero, flotador,
muestrero u otro ). La disminución debe ser tal que permita alcanzar
niveles de PH que se ajusten al rango prefijado.
La consecuencia, en este caso, es: mayor consumo de reactivo ( cal ) y

por ende mayor costo operacional.
Tipos de reactivos
Colector:
El objetivo principal, es producir una superficie hidrofóbica sobre la

partícula mineral que se quiere flotar, adhiriéndose solamente a ellas
de tal forma que le aumenta considerablemente su repelencia por el
agua para que no pueda ser mojada, a la vez, que sea de fácil unión
con burbujas de aire.
Espumante:
Permiten la formación de una espuma capaz de mantener las

burbujas cargadas de mineral, hasta que puedan ser removidas de la
máquina de flotación.
Tipos de reactivos
Modificadores

Son compuestos de acción muy diversa y, en general, se usan para
depresar, activar, dispersar, regular pH, etc.
Por ejemplo, un depresante no permite que un colector se adhiera a

una partícula mineral, impidiendo su flotación.

Los activadores por el contrario, mejoran la adherencia del colector.
Tipos de reactivos
Modificadores

La lechada de cal, es un modificador, puesto que mejora la flotación y
permite que ocurra en el margen de pH óptimo.
Algunos de los reactivos se diluyen con agua y se agregan al proceso.

Otros se agregan sin diluir.
Factor dosificación de reactivos
El exceso de espumante, produce un sobre volumen de espuma, la

que arrastra una gran cantidad de estériles.
La deficiencia de espumante, produce en las celdas una escasa

formación de espuma.
Con un aumento de la cantidad de espumante

el diámetro de las burbujas disminuirá para
producir con la misma cantidad de aire la
mayor superficie de contacto, y la estabilidad
de la espuma aumentará debido al mayor
grosor de su película.
Factor dosificación de reactivos
Respecto al espesor de la capa de espuma:
Muy grande, cuando se tiene un exceso de reactivo
Muy pequeña, si la cantidad es insuficiente

Eficiencia de la cantidad de espumante
Pasada un cierta concentración de espumante no se producen cambios

particulares y al pasar a una concentración más alta empiezan a sentirse
efectos negativos, la espuma empieza a decaer.
Al llegar a la saturación del espumante en el líquido la espuma

desaparece completamente.
Una espuma muy delgada, puede presentar

arrastres de pulpa en el concentrado.
Eficiencia de la cantidad de espumante

El operador especialista dosificará reactivos según sean las condiciones de

los circuitos de flotación por cuanto, el comportamiento de los minerales
no siempre es igual. Obviamente que las dosificaciones, el operador las
manipulará manteniéndolas dentro de los rangos preestablecidos.
a)Circuito de flotación con espuma

“ apretada “: el operador debe
revisar la alimentación de lechada de cal,
espumante y revisar las dosificaciones de
los otros reactivos.
b)Circuito de flotación con exceso de

espuma: el operador debe suspender la
dosificación del espumante y revisar la
dosificación de los otros reactivos ( por
ningún motivo tapar las tomas de aire de
las celdas ).
c) Circuito de flotación con ausencia de

espuma: el operador debe agregar
gradualmente espumante, manteniendo
quieta la superficie de la pulpa en la
celda.
d)Circuito de flotación con espuma

amarillenta: el operador debe verificar el
PH de la pulpa y ajustar la dosificación de
lechada de cal si fuere necesario.
e)Circuito de flotación “ recargado “: el

operador debe cuidar que la capa de
espuma le permita evacuar la mayor
cantidad de ésta, cuidando de no
arrastrar pulpa ( control de niveles de
celdas, capa de espuma ).
El exceso de colector, da como resultado

una espuma sucia, que rebasa
dificultosamente y, a la vez, cargada de
elementos estériles.
La deficiencia de colector, provoca una

espuma pobremente mineralizada,
provocando, a la vez, mermas en las
recuperaciones.
Hay casos en que la altura de espuma ha sido nula,

debido a que:
-Ha cesado la dosificación de espumante producto de

haberse agotado el reactivo.
-La bombita peristáltica ha fallado.
-Ha caído detergente al circuito, o algún contaminante

grasoso ( grasa de cargador ) que venía de la
alimentación al molino, viéndose perjudicada
notablemente la flotación.
Tipos de reactivos de flotación:
Colectores
Reactivo: SF-113

Usos: es el más usado de los xantatos en su aplicación
como colector para la flotación colectiva de minerales
sulfurados de cobre, molibdeno y otros.
Preparación y dosificación: debe ser usado

preferentemente en soluciones acuosas siendo las más
usuales al 10% en peso ( esto quiere decir que, si
queremos preparar 100 l de solución tendremos que
agregar 10 k de este reactivo ) y las dosificaciones más
usuales están entre 25 y 150 g/t de mineral tratado.
Reactivo: SF-114
Usos: es un colector de amplio uso en la flotación

colectiva de minerales de oro y plata, así como también
de cobre, fierro y molibdeno.
Preparación y dosificación: debe ser usado

preferentemente en soluciones acuosas siendo las más
usuales al 10% en peso y su dosificación debe estar entre
25 y 150 g/t de mineral tratado.
Reactivo: SF-203
Usos: es un colector de sulfuros de cobre, molibdeno y

hierro para circuitos ácidos y alcalinos. Su uso normal es
en la forma que se presenta o mezclado con alcoholes
tales como el MIBC y/o con hidrocarburos ( ejemplo:
kerosene o diesel oil: 0.7 lbs/t ) cuando son requeridos
para promover la flotación de molibdenita.
Preparación y dosificación: viene líquido

y su dosificación fluctúa entre 30 y 60 g/t
de mineral.
Reactivo: SF 323
Usos: es un colector más selectivo que los xantatos y es

ampliamente usado en la flotación de minerales
sulfurados de cobre en medio alcalino o neutro. Además,
se emplea mezclado con hidrocarburos para promover la
flotación de molibdenita.
Preparación: viene líquido y su

dosificación fluctúa entre 10 y 40 g/t de
mineral.
AERO 3302 promotor
Usos: Excelente colector para la molibdenita y a menudo

usado en menas minerales que contengan cobre y
molibdeno.
Preparación y dosificación: colector

aceitoso, no soluble en agua ( agregar en
circuito de molienda ) y su dosificación
debe estar entre 2 y 25 g/t de mineral.
AERO 4037 promotor
Usos: Usado para minerales de cobre, particularmente

cuando hay molibdenita.
Preparación y dosificación: colector

aceitoso, no soluble en agua ( agregar en
circuito de molienda ) y su dosificación
debe estar entre 5 y 100 g/t de mineral.
Espumantes
Reactivo: MIBC
Es usado ampliamente como espumante en la flotación

de minerales sulfurados de cobre-molibdeno.

y su dosificación debe estar entre 30 y
70 g/t de mineral.
Espumantes
Reactivo: AEROFROTH 73
Usos: usado principalmente en menas con contenido de

cobre-molibdeno.

y su dosificación debe estar entre 25 y
250 g/t de mineral.
Reactivos depresores: hidrosulfuro de sodio más súlfuro

de amonio ( consumen en promedio 8 lbs/t ) súlfuro de
sodio, ferricianuro, tiofósforo o tioarsénico o el dextrin
( depresa la molibdenita ).
Podemos nombrar, además, el proceso Nokes que

involucra a un depresor del cobre a base de pentasulfuro
de fósforo e hidróxido de sodio, pero requiere de 3 a 5 k/t
de concentrado.
Reactivos activadores: Ejemplo, el Actisel A-58

( compuesto del producto base: súlfuro de sodio,
carbonato de sodio y aceite de pino y el agente activador:
peróxido de hidrógeno ).
Reactivo: ACTISEL A-58
Usos: es un reactivo regulador – activador, de una alta

selectividad y limpieza, para aplicar como apoyo de
reactivos y colectores usados en la flotación colectiva de
minerales sulfurados, especialmente cobre con contenido
de molibdeno, oro y plata.
Preparación y dosificación: está compuesto por un

producto base ( líquido ) y un agente activador ( líquido )
y la dosificación de cada uno es de 15 g/t de mineral.
Reactivo Tipo Función Dónde se agrega
Isopropil Xantato Colector Flota sulfuros  Cajón de alimentación de ciclones

de Sodio SF-113 de circuito de molienda primaria.
 Cajones de alimentación de cada
hilera de celdas de flotación
primaria más barrido.
 Primeros y terceros cajones de
unión de cada hilera de celdas de
flotación primaria más barrido.
Aeropromoter A- Colector Flota sulfuros de  Cajón de alimentación de ciclones
404 molienda gruesa de circuito de molienda primaria.
 Cajones de alimentación de cada
hilera de celdas de flotación
Aeropromoter Colector Flota sulfuros  Cajones de alimentación de cada
A-3477 oxidados o hilera de celdas de flotación
enmohecidos primaria más barrido.
 Cajón de alimentación de celdas
de de barrido.
 Cajón de alimentación de molinos
de remolienda.
 Segundo cajón de unión de cada
hilera de celdas de flotación de de
barrido.
Dowfroth 1012 Espumant Formación de  Cajones de alimentación de cada
e espuma estable hilera de celdas de flotación
TEB-73 Espumant Formación de  Cajones de alimentación de cada
e espuma estable hilera de celdas de flotación
de barrido.
 Segundo cajón de unión de cada
hilera de celdas de flotación de
barrido.
Lechada de Cal Modifica- Control de pH  Cajón recolector de rebalse de
(Ca[OH]2) dor ciclones.
 Cajón de alimentación de molinos
de remolienda.
de barrido.
Reactivo Tipo Función
Matcol Colector Principal Flota sulfuros a pH 9,5
AP-404 Colector Parcialmente flota minerales oxidados
Petróleo Diesel Colector Flota molibdenita
Isopropil Xantato de Sodio SF-113 Colector Alternativo Flota Sulfuros

enérgico
NALCO Espumante Principal Formación de espuma estable
MIBC Espumante Formación de espuma estable

secundario
Lechada de Cal Modificador Control pH

Bibliografía
Criterios de diseño de procesos, 2007. Compañía Minera Carmen de Andacollo.

Proyecto Hipógeno. AMEC.
Franco, Yáñez. Edwin. 2008 «Curso flotación colectiva, selectiva y remolienda

de minerales de cobre y molibdeno «. Minera Los Pelambres – Ceduc UCN.
Coquimbo.
www.google.cl

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UNIDAD TEMÁTICA V

FLOTACION DE MINERALES DE COBRE

 OBJETIVO DE LA UNIDAD TEMÁTICA

Al término del curso los participantes estarán en condiciones de comprender

1. Fundamentos de química metalúrgica

El proceso de flotación, se basa en la creación de condiciones

Minerales que no son mojables por el agua, se dicen que son

Minerales como los óxidos, silicatos, carbonatos, sulfatos, etc.,

Mediante la flotación se separan las partículas de súlfuros en

Las partículas que no se mojan con el agua se van a adherir a

Las partículas de minerales que son mojables van a caer al

Un adecuado grado de liberación es moler a tamaños cercanos

Partículas de mayor tamaño se sueltan de las burbujas

Partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para

En el proceso de flotación, las burbujas se hacen subir a través

Los minerales deseados se adhieren a las burbujas y las gangas

Circuito rougher o primario:

Se elimina gran parte de la ganga.

Se logran altas recuperaciones.

El concentrado rougher está constituido por middling, por lo

Circuito scavenger o de barrido:

El objetivo es aumentar la recuperación desde los relaves

Producen relaves finales del proceso y un concentrado que

Circuito cleaner o de limpieza:

Junto a los circuitos recleaner, pretenden aumentar la ley de

Normalmente, se requiere de un mayor grado de liberación

Opcionalmente, se usan también circuitos cleaner scavenger,

Sus colas, dependiendo de la ley que posean, pueden juntarse

Los concentrados pueden juntarse a concentrados rougher o

Celda de flotación Agitair

Las celdas de flotación mecánicas tienen tres

Es aquella donde se produce la adhesión

En esta zona deben existir condiciones

Se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la

Corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma

Cuando la turbulencia en la interfase pulpa - espuma es alta se produce

CELDAS COLUMNARES NEUMATICAS

La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación

Son generadores de burbujas en

La pulpa se introduce a un nivel unas dos terceras partes

El agua se agrega al espumante con cuidado para lavar el

Las colas se descargan por el fondo de la columna usando una

Las limitaciones de la celda columnar son la altura que se

También hay que considerar la capacidad de acarreo de

Se distinguen dos zonas básicas en la celda: zona de recuperación

Fase espuma: región que se extiende hacia arriba desde la interfaz

Interfaz pulpa-espuma: región de longitud arbitraria en la interfase

Fase pulpa: región que se extiende hacia abajo desde la interfaz

Región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o

Se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con

El sistema de inyección de aire es la parte fundamental de la celda

Se han usado inyectores cerámicos, tubos perforados, cubiertos

El control de aire en la celda se hace midiendo el tiempo de éste en

En la figura, se puede apreciar el

En la celda-columna el agua de lavado tiene funciones muy

2. Mantener el nivel de pulpa y espuma

4. Lubricante de las partículas minerales.

La celda-columna es muy versátil; su control se puede hacer en forma

 El costo de inversión es menor que el involucrado en las celdas

 Consigue concentrados más limpios, por eliminar los insolubles

 Bías.- Es la relación que hay entre el flujo del relave y el flujo

 Para fines prácticos se puede usar la siguiente fórmula:

Holdup = ( H espuma/ H columna) x 100