Mecánica

UNIDAD DE
APRENDIZAJE 2
Herramientas para el mejoramiento continuo:
Herramientas para el mejoramiento
continuo
 Herramientas para el mejoramiento
continuo
Se basa en un enfoque caracterizado por los siguientes rasgos
distintivos:

• Mejora en pequeños pasos

• Mejora sin grandes inversiones
• Mejora con la participación de todos los miembros de la organización
• Mejorar actuando, implantando rápidamente las mejoras
Herramientas para el mejoramiento
continuo
1.- Tormenta de Ideas

El Brainstorming (tormenta o lluvia de ideas) es una herramienta

utilizada para posibilitar la generación de un elevado número de ideas,
por parte de un grupo, y la presentación ordenada de éstas.
Ventajas de Tormenta de ideas
Esta herramienta es muy útil cuando se pretende obtener propuestas
innovadoras o bien un amplio número de ideas sobre las posibles
causas de un problema, acciones a tomar, o cualquier otra cuestión.

Una observación añadida es que este método sirve de entrada, o de

fase previa, para otras técnicas de análisis.
 Actividad 1

Desarrollar tormenta de ideas (mínimo 10) para mejora continua en

empresa analizada.
2.- Diagrama Causa-Efecto

El diagrama de espina se utiliza para recoger de manera gráfica todas

las posibles causas de un problema o identificar los aspectos necesarios
para alcanzar un determinado objetivo (efecto). También se lo
denomina diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa.
Pasos para desarrollar diagrama
1. Definir y determinar claramente el problema o efecto que se va a
analizar, escribiéndolo dentro de un recuadro en el lado derecho del
papel.

2. Identificar los factores o causas que originan el efecto, mediante un

brainstorming. La enumeración de las causas debe ser lo más amplia y
completa posible. Para clasificar las causas encontradas a menudo se
utiliza como referencia las categorías de las cuatro M definidas por
Ishikawa: mano de obra, maquinaria, materiales y métodos.
Continuación de pasos…
3. Representación del diagrama. Una vez enumeradas todas las causas
debemos ir colocándolas en el diagrama agrupando las de similar
naturaleza, aunque también se puede hacer directamente conforme
éstas vayan surgiendo.
4. Análisis de las relaciones causa-efecto que derivan de la construcción
del diagrama. En esta fase se examinan críticamente las causas y se
determinan las causas más probables, y entre ellas las más
importantes, de manera que podamos jerarquizarlas y conocer el orden
de prioridad a la hora de emprender acciones.
Utilidad del diagrama
 Conocer y afrontar las causas de los defectos, anomalías o
reclamaciones.
 Reducir costos.
 Obtener mejoras en los procesos.
 Mejorar la calidad de los productos, servicios e instalaciones
 Establecer procedimientos normalizados, tanto operativos como de
control.
Ventajas del diagrama
Proporcionar una metodología racional para la resolución de
problemas.

 Permitir sistematizar las posibles causas de un problema.

 Favorecer el trabajo en equipo permitiendo que los trabajadores

planteen de forma creativa sus opiniones y que la comunicación sea
clara y eficaz
Utilidad del diagrama para la empresa
 Estimula la creatividad, ayudando a romper con ideas antiguas o
estereotipadas.

 Produce un amplio número de ideas.

 Promueve la participación de todos los miembros del equipo.

Se construye un entorno que hace posible la participación de todos.

Cómo se aplica el diagrama
Se crea un grupo de trabajo en el que, durante el desarrollo de la
sesión de Brainstorming, cada persona expone libremente las ideas
que vienen a su mente sin ningún prejuicio ni crítica. Esta falta de
crítica debe extenderse a las ideas expresadas por los otros.

 La sesión finaliza cuando se consigue el consenso en la identificación

de la más interesante.
 Caso clientes insatisfechos….
Ejemplo dado texto
 Actividad 2

Crear diagrama causa efecto para un problema relevante presentado en

la empresa. Explicar su análisis.
Herramientas para el mejoramiento continuo
3.- Método KAISEN
Herramientas para el mejoramiento
continuo
 Herramientas para el mejoramiento
continuo
Busca Reducir:
• Excesos de producción
• Defectos
• Inventarios
• Transportes
• Demoras
• Procesos innecesarios
Herramientas para el mejoramiento
continuo
Beneficios para la empresa:
• Incrementos considerables en los niveles de productividad
• Reducción de costos
• Mejoras en los estándares de calidad
• Mejora en el servicio al cliente
• Reducción del tiempo de ejecución de procesos
• Bajos niveles de inventarios de insumos
Herramientas para el mejoramiento
continuo
Implementación Método KAISEN

En la organización deben ser capaces de identificar, de forma

sistemática, todos aquellos elementos de los procesos que no aportan
ningún valor, es decir, que son justo lo contrario al valor añadido.

• Ejecución, Material, Técnica utilizada, Método, Tiempo, Instalaciones,

Existencias, Tiempos de espera, etc.
Herramientas para el mejoramiento
continuo
Herramientas para el mejoramiento
continuo
Etapas Generales de la Implantación de Kaizen en las empresas:
Al aplicar a metodología Kaizen debe seguir el proceso DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar):
 
Definir: Identifica las oportunidades de mejora desde las perspectivas del cliente y de la empresa.

Medir: Determina las líneas bases, conocimiento de la situación actual del proceso que se desea mejorar.

Analizar: Busca los factores claves que tienen un gran impacto en el proceso, identifica la causa raíz del problema.

Mejorar: Implementa una mejora piloto en el proceso.

Controlar: Desarrolla un trabajo estandarizado y un plan de control del proceso que se ha mejorado.
 Actividad 3

Desarrollar metodología KAISEN en empresa analizada. Indicando

proceso: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Esto aplicado en
3 oportunidades de mejora (las oportunidades de mejora se pueden
obtener de la tormenta de ideas)
Herramientas para el mejoramiento
continuo
4.- Método 5 S
Herramientas para el mejoramiento
continuo
• Seiri (descarte, eliminar)

Es el primer paso y consiste en diferenciar, dentro de un proceso

productivo, los elementos necesarios de aquellos que no los son.
Herramientas para el mejoramiento
continuo
• Seiton (Ordenar)

Consiste en elaborar un listado de todos los elementos identificados en

el paso anterior, con el objetivo de organizarlos y/o estructurarlos, de
manera que su localización sea más sencilla.
Herramientas para el mejoramiento
continuo
• Seiso (identificación)

Es el punto más importante. En él se identificará el problema, es decir,

que es lo que hace innecesario a ese elemento dentro del proceso
productivo, y se le pondrá solución.
Herramientas para el mejoramiento
continuo
• Seiketsu (estandarización)

En esta fase se busca estandarizar los resultados obtenidos en las tres

fases anteriores. Consistirá fundamentalmente en acciones de
mantenimiento de las mejoras obtenidas, transformándolas en
permanentes.
Herramientas para el mejoramiento
continuo
• Shitsuke (disciplina)

Consiste en promover la idea del Kaizen y fomentar el compromiso con

las cinco S, es decir, convertir en hábito el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados.
Herramientas para el mejoramiento
continuo
Consideraciones en cada una de las 5S:
SEIRI (eliminar)

• Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de
una vez al año.
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta
(por ejemplo: en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se
aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de
almacenamiento en la fábrica).
• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el
puesto de trabajo. El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados
 Consideraciones en cada una de las 5S:
SEITON (orden)
Normas de orden:
 Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un
soporte).
 Definir las reglas de ordenamiento
 Hacer obvia la colocación de los objetos
 Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
 Clasificar los objetos por orden de utilización
 Estandarizar los puestos de trabajo
 Favorecer la disciplina FIFO
Consideraciones en cada una de las 5S:
 Consideraciones en cada una de las 5S:
SEISO (identificación):
Normas de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

Volver a dejar sistemáticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspección

Eliminar la anomalía en origen.

 Consideraciones en cada una de las 5S:
SEIKETSU (estandarización):

En esta etapa se crean estándares que recuerdan que el orden y la

limpieza deben mantenerse cada día.

Hacer evidentes las consignas “cantidades mínimas” e “identificación

de zonas”, Favorecer una gestión visual.

Estandarizar los métodos operatorios.

Formar al personal en los estándares

 Consideraciones en cada una de las 5S:
SHITSUKE (disciplina)
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora
continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta etapa se aplica sin
el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control,
comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se
documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares
para alcanzar los objetivos.

Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la

aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método
es un medio, no un fin en sí mismo.
 Actividad 4

Desarrollar metodología 5S en empresa analizada. Detallando: eliminar,

orden, identificación, estandarización y disciplina