Nombre del curso:

Formación de Supervisores Químicos

Limpiezas Químicas de Generadores
de vapor y Recuperadores de calor
 Presentación del instructor:

Instructor: Ing. Marco Polo Cuevas Viveros

Jubilado con el puesto de:

Jefe del Dpto de Evaluación de Materiales del LAPEM

Experiencia laboral:
Supervisor químico y Jefe del departamento químico de la
Central Río escondido (1980 a 1897)
Auxiliar Técnico y Jefe de la Oficina de Química Analítica
LAPEM (1987 a 2003)
Jefe del Departamento de Evaluación de Materiales Lapem
(2003-2014)
 Objetivo General:

Al termino del curso el participante aplicará los conocimientos

y habilidades adquiridas que le permitan comprender y apoyar
en las actividades de limpieza química de generadores de
vapor y recuperadores de calor de las centrales de generación
como lo establece el manual de limpiezas químicas post
operacionales de la SDG y la guía EPRI sobre limpiezas
quimicas en generadores de vapor y recuperadores de calor.
Presentación del Curso:

El propósito de este curso es que los participantes se

familiaricen con los aspectos que motivan el que las calderas o
los recuperadores de calor requieran ser limpiados
químicamente por la parte interna de los tubos de transferencia
de calor de tal manera que por medio de un ácido mineral u
orgánico los óxidos de hierro y otros contaminantes sean
disueltos y retirados del interior de los tubos de la manera mas
segura y confiable.

Se explicaran los requerimientos, productos químicos y

materiales necesarios así como los procedimientos para llevar a
cabo esta actividad.
También se realizaran prácticas en laboratorio con muestras de
tubería de caldera a las que se les realizará el procedimiento
de limpieza química. Se practicarán los métodos de análisis
químicos para llevar el control de la disolución de los depósitos
hasta lograr retirarlos del interior de los tubos muestra.
 Descripción General del Curso:

El curso tendrá una duración de 48 horas , las primeras 36 horas

serán de teoria, 16 horas serán de practicas de laboratorio y el
último dia los participantes presentaran los resultados de las
practicas, se dispondra de tiempo para comentar en grupo las
bondades y dificultades que encontraron durante las precticas de
disolucion de la capa de depósitios como la parte de análisis
químicos de control.

Se realizara una evaluación diagnóstica al principio del curso y

otra evaluación escrita al final del mismo. El Examen escrito
tendra un valor del 70% y el reporte de prácticas y su
presentación el restante 30%
 Beneficios del Curso:

Las Limpiezas Químicas de los generadores de vapor,

remueven los depósitos internos que se acumulan durante la
operación de estos equipos, de tal manera que permiten que se
recupere la eficiencia en la transferencia de calor asi como la
disminución de riesgos potenciales que pueden causar fallas de
ruptura y corrosión de las tuberias de los equipos. Un buen
programa de limpiezas Químicas pueden controlar el espesor
de los depositos dentro de valores seguros. En caso de que no
sean removidos en intervalos de tiempo adecuados se corre el
riesgo de sufrir fallas que retiren de servicio la unidad para
inspeccionar y corregir las anomalias causadas.

.
 Presentación de los participantes:

Solicitar a los participantes realicen la dinámica de presentación: Indicarles los datos que
debe mencionar: nombre, edad, experiencia, etc.
 Reglas del Curso:

Mencionar las reglas del curso.

 Expectativas

Cuestionar a los participantes sus expectativas del evento de acuerdo al objetivo del curso
anteriormente mencionado, mismas que se deben escribir para revisarlas al finalizar el evento..
 Contrato Intergrupal:

¿Qué me gustaría que pasara en este curso?

¿Qué no me gustaría que pasara en este curso?

¿A qué me comprometo en este curso?

Solicitar a los participantes respondan las tres preguntas mismas que se deben escribir para su
revisión al finalizar el evento.
 Evaluación diagnóstica

Aplicar la evaluación diagnostica, mencionando objetivo, tiempo

y valor de la misma.
 1. INTRODUCCION
 

 
La limpieza química de los generadores de vapor de nuestras
Centrales Termoeléctricas es considerada como una
actividad necesaria en el mantenimiento de las Unidades
Generadoras. Los depósitos formados en las superficies
internas de los elementos tubulares de los generadores de
vapor, si no son periódicamente removidos, pueden afectar
significativamente la eficiencia y disponibilidad de la Unidad.
Dichos depósitos pueden reducir la transferencia de calor,
restringir el flujo, favorecer la corrosión en el metal y
finalmente ocasionar fallas en los elementos.
  

La medida de control que   se tiene implantada para

minimizar las fallas de tubos de caldera por
acumulación de depósitos internos es la realización de
Limpiezas Químicas con ácidos minerales u
orgánicos. Como esta actividad tiene sus riesgos se
deben realizar en apego a procedimientos específicos
y supervisados por personal con experiencia en estas
actividades.
 Desarrollo de los temas

A partir de aquí se deben integrar la información del contenido temático del curso, con
letra arial, títulos centrados y texto justificado, mencionando las fuentes de información.
  

1. INTRODUCCION
2. OBJETIVO
3. CRITERIOS PARA LA SELECCION DE LOS METODOS DE LIMPIEZA QUIMICA
 
4. ESTRATEGIAS OPERATIVAS PARA PREVENIR LIMPIEZAS QUIMICAS CORRECTIVAS
DEL GENERADOR DE VAPOR
5. SELECCION DEL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA QUIMICA
6. CRITERIOS PARA LIMPIEZA QUÍMICA DE RECUPERADORES DE CALOR
7. MANEJO Y DISPOSICION DE LOS RESIDUOS GENERADOS EN LAS LIMPIEZAS
QUIMICAS
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA QUIMICA DE LOS GENERADORES DE VAPOR
POR LOS MÉTODOS DE:

ACIDO CLORHIDRICO
CITRATO DE MONOAMONIO
BROMATO DE SODIO AMONIACAL

RECOMENDACIONES
8,1 DIAGRAMAS DE FLUJO
8.2 METODOS DE ANALISIS Y PREPARACION DE REACTIVOS
8.3 FORMATOS DE CONTROL UTILIZADOS
8.4 LISTAS DE VERIFICACIÓN
8.5 PROCEDIMIENTO PARA MUESTREO DE TUBOS DE PARED DE AGUA
 2.- OBJETIVO
 
Integrar un manual de procedimientos normalizados para
proporcionar al personal del área química y operativa, los
criterios y conocimientos suficientes para efectuar la
limpieza química de los generadores de vapor y
recuperadores de calor, de tal forma que mediante la
ejecución periódica de esta actividad se minimice la
acumulación de depósitos en los elementos tubulares y
por consiguiente se contribuya a garantizar la continuidad
de operación y disponibilidad de las Unidades.
3.- CRITERIOS PARA LA SELECCION DE LOS METODOS
DE LIMPIEZA QUIMICA
 
De los primeros métodos utilizados para la limpieza química
de calderas y generadores de vapor industriales, fue el ácido
clorhídrico inhibido como solvente de limpieza, debido a que
era fácil conseguirlo, económico, eficiente y relativamente
seguro; fue muy efectivo para la remoción de la dureza,
depósitos de calcio y magnesio en las calderas antiguas. A
medida que los generadores de vapor se modernizaron y las
técnicas de tratamiento de aguas fueron mejoradas, se hizo
evidente que el ácido clorhídrico inhibido por sí sólo no podía
resolver la remoción de otro tipo de depósitos como la sílice
y el cobre, ya que este último se deposita en forma de cobre
metálico en los tubos y cabezales de los generadores de
vapor.
 
Las limitaciones antes mencionadas para la utilización de
ácido clorhídrico condujeron a la aplicación de una etapa
separada para la remoción del cobre mediante la preparación
de complejos químicos para capturar el cobre con (tiourea),
incorporado en la formulación ácida, de tal forma que se
cubrían los aspectos de remoción de fierro y cobre en el
mismo proceso.
 
Similarmente, para remover los depósitos de sílice se agregó
bifluoruro de amonio a la formulación ácida, sirviendo además
para intensificar la acción limpiadora del ácido clorhídrico
 3.1 ANTECEDENTES EN LA OPERACION DEL
GENERADOR DE VAPOR.

Para la selección del método y tipo del solvente a

utilizar, deberá de considerarse la siguiente
información.

3.1.1 Cambios en el modo de operación.

Deberá indicarse si la unidad opera normalmente con
carga fija, cíclica o para picos de demanda.
Normalmente las unidades que operan en forma cíclica
o en picos, promueven más la formación de depósitos
y por consiguiente requieren limpieza química a
intervalos más cortos con respecto a las de carga
base.
 3.1.2 Cambios en combustibles

Indicar si se ha presentado esta situación. Los

cambios en el combustible generan efectos en
las velocidades de transferencia de calor y por
consiguiente en la formación de depósitos. De
acuerdo a estadísticas de EPRI, los generadores
de vapor que operan arriba de 1800 Lbs. /plg2 y
que queman carbón para la generación de vapor,
se limpian un 25% menos frecuentemente que
los que queman gas o combustóleo.
3.1.3 Número, causas y localización de fallas en tubos de
agua.

Indicar si la causa está relacionada con el ensuciamiento del

generador de vapor y además, que eventos ocasionaron
dicho problema; como lo pueden ser contaminaciones del
ciclo o por causas operativas que mantuvieron esta condición

3.1.4 Registros de limpiezas químicas anteriores.

Recopilar los datos de frecuencia, métodos, procedimiento,

cantidad y tipo de materiales removidos y efectividad de la
limpieza
 3.1.5 Información y registros del tratamiento químico
interno del ciclo agua-vapor y de la operación de la
unidad

El conocimiento de desviaciones en los parámetros

establecidos para el control químico del ciclo agua vapor,
nos permite anticipar la necesidad de efectuar la limpieza
química y el método a seleccionar. Por ejemplo, si se tuvo
una contaminación de condensado, esta generará
depósitos de calcio, magnesio y sílice que solo pueden ser
removidos por el método de limpieza con HCl.
3.2 ORIGEN Y CARACTERISTICAS DE LOS DEPOSITOS EN TUBOS DE
CALDERA

Los depósitos formados durante la operación del generador de

vapor son de dos categorías, los formados "IN-SITU"
desarrollados por las condiciones propias del generador de
vapor y los “TRANSPORTADOS”, productos arrastrados al
interior del generador de vapor por un medio externo.

3.2.1 Origen de los depósitos.

Depósitos formados "IN-SITU": La fuente principal de estos

depósitos es el metal de construcción del generador de vapor;
dentro de estos se encuentran los óxidos de hierro (magnetita),
ocasionados por las condiciones de alta temperatura y el
contacto hierro-agua
Depósitos “TRANSPORTADOS”: Estos depósitos provienen de
diferentes fuentes externas al generador de vapor; dentro de
éstas se consideran el Condensador Principal cuando presenta
fugas, productos de corrosión de los calentadores y tuberías del
circuito de condensado y de agua de alimentación, e impurezas
en el agua de repuesto al ciclo agua-vapor. De estos últimos los
casos típicos son:

• Contaminantes por fugas del condensador

• Entradas de oxígeno en el sistema precaldera.
• Operación deficiente del desgasificador de agua de
alimentación.
• Modo de operación de la unidad (arranques, paros,
variaciones de carga, etc.).
• Efecto combinado de oxígeno y exceso de amoníaco
TUBO FALLADO POR SOBRECALENTAMIENTO DEBIDO A
LA ACUMULACIÓN DE DEPOSITOS INTERNOS
CENTRAL MANUEL ALVAREZ MORENO Y MANZANILLO II
CENTRAL TERMOELECTRICA CARBON II
 .

Misumi 1000mw_Japan
CENTRAL TERMOELECTRICA PLUTARCO ELIAS CALLES (PETACALCO)
CENTRAL TERMOELECTRICA JOSE LOPEZ PORTILLO (RIO ESCONDIDO)
 3.2.2 Muestreo de tubos

Para dar un seguimiento a la acumulación de depósitos es

necesario la toma de muestras de tubos de pared de agua durante
el período de mantenimiento e inspección o en las salidas del
generador de vapor, para examinar y determinar la cantidad y
composición de los depósitos y los cambios en las características
metalográficas del material del tubo muestreado, con el objeto de
proporcionar información para la decisión de la realización de la
limpieza química. Así mismo, deberá muestrearse nuevamente al
final de la limpieza química para evaluar la efectividad del proceso
Las paredes que forman el hogar de la caldera son los
tubos que reciben mayor flujo de calor y son los que
calientan el agua hasta la evaporación, las sales que
contiene esta agua se van depositando con el paso de
los años y requieren ser removidos cuando se
alcanzan los valores de riesgo. La gráfica siguiente nos
muestra las recomendaciones de necesidad de
limpieza química en función de la presión de operación
del generador de vapor
ZONA DE
PERFIL DE ABSORCIÓN DE CALOR
TOMA DE
EN EL HOGAR DE LA CALDERA
MUESTRAS
GRADIENTE DE TEMPERATURAS EN TUBO DE CALDERA
TEMPERATURA MAXIMA DE OPERACIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE TUBOS PARA CALDERAS ºF
ESFUERZO PERMISIBLE PARA DISEÑO CODICO ASME
 

LAVAR

DETERMINACIÓN DE LA NECESIDAD DE LIMPIEZA QUÍMICA EN

FUNCIÓN DE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN
INTERVALO OPTIMO DE TIEMPO PARA LIMPIAR CALDERA
 3.2.3 Caracteristícas de los depósitos

De acuerdo a las características químicas de los

depósitos, estos pueden ser de 5 clases
dependiendo de la naturaleza del análisis
químico y del grado de ensuciamiento de la
superficie interna de la tubería.

Clase 1. Esta clase de depósitos son

esencialmente óxidos de fierro (magnetita) que
forman una capa dura muy delgada. Los tubos
analizados que caen dentro de esta clase se
consideran limpios
CAPA DE MAGNETITA ADHERIDA EN LA SUPERFICIE
Clase 2. La naturaleza de los depósitos de esta clase,
indican que ocurrió una corrosión leve en el sistema
precaldera, formando una capa suave porosa y de
baja densidad de óxidos de hierro, considerándose a
los tubos analizados parcialmente limpios. Estos
depósitos son similares a los de la Clase 1, pero de
consistencia más suave y en mayor cantidad por
unidad de área que los anteriores.
Clase 3. Los depósitos de esta clase contienen del 80
al 100% de óxidos de hierro, pero no aparecen como
una capa, sino de diversas capas suaves y duras
independientes. Los generadores de vapor con 7 o
más años de operación sin limpieza química,
desarrollan este tipo de depósitos
Clase 4. El empleo de tratamientos químicos internos
abase de fosfatos favorece este tipo de depósitos, en
igual forma si se han presentado contaminaciones
por fuga en el condensador. Esta clase se
caracteriza por un elevado porcentaje de óxidos de
hierro, con pequeñas cantidades de sales de calcio,
magnesio y sílice, y además compuestos de fosfatos
(regularmente mayores del 10%). Esta clase
representa las condiciones en donde el depósito
suave de óxidos de hierro, ha cambiado a una
incrustación dura y adherente debida a las sales
provenientes de las fugas del condensador.
Clase 5. Los depósitos de la clase 5 son similares a
los anteriores, con la diferencia de que son originados
por una fuerte corrosión en el sistema precaldera, con
la subsecuente acumulación de los productos de la
corrosión dentro del generador de vapor. Estos
depósitos son generalmente gruesos y muy
incrustantes, lo que los hace muy difíciles de remover,
si alcanzan valores de 50 a 100 mg/cm2 y cobre de
20% se debe programar un lavado ácido multietapas
que pueda remover todos los depósitos.
 3.3 TIPOS DE SOLVENTES EMPLEADOS.
Los solventes más comúnmente utilizados en los
métodos de limpieza química de los generadores de
vapor de C.F.E. son:
Ácido clorhídrico
Citrato de monoamonio
En la actualidad para asegurar la remoción de cobre,
se incluye en los procedimientos de limpieza química
una etapa con bromato de sodio y amoníaco, en
combinación con cualquiera de los solventes
anteriores. Así mismo, para el caso que se requiera
remover depósitos de sílice, en el procedimiento de
limpieza química con ácido clorhídrico como solvente,
se le agrega bifluoruro de amonio para lograr tal fin
3.3.1 Quimica y aplicacion de los solventes

Ácido clorhídrico
Este àcido es usado ampliamente para remover
los óxidos de hierro (magnetita) del depósito, así
como las sales de calcio y magnesio presentes,
de acuerdo a las siguientes reacciones.
Fe3O4 + 8HCl  FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
Fe2O3 + 6HCl  2FeCl3 + 3H2O
2FeCl3 + Fe0  3FeCl2
CaCO3 + 2HCl  CaCl2 + H2O + CO2
MgCO3 + 2HCl  MgCl2 + H2O + CO2
A la solución formulada se le agrega bifluoruro de
amonio para aumentar la eficiencia del proceso de
limpieza, así como para formar ácido fluorhídrico y
remover con éste la sílice y silicatos presentes en el
depósito, de acuerdo a las siguientes reacciones:

NH4.HF2 + HCl  NH4Cl + 2HF

4HF + SiO2  SiF4 + 2H2O
4HF + Na2SiO3  SiF4 + 2NaOH + H2O
2HF + SiF4  H2SiF6
3MgO.2SiO2H2O + 6HCl  3MgCl2 + 2H2SiO3 + 3H2O
4HF + H2SiO3  SiF4 + 3H2O
Durante el proceso de limpieza, el cobre es removido del
depósito mediante las siguientes reacciones:

Cu0 + 2FeCl3  2FeCl2 + CuCl2

CuO + 2HCl  CuCl2 + H2O

La redepositación del cobre se presenta durante el proceso, de

acuerdo a la siguiente reacción:

CuCl2 + Fe°  FeCl2 + Cu°

Para evitar la redepositación del cobre metálico sobre la

superficie interna a limpiar, a la solución formulada se le
adiciona tiourea como agente acomplejante de cobre lo cual
permite mantenerlo en solución para los casos en que la
concentración de cobre en el depósito a remover sea baja.
3.3.2 Citrato de monoamonio.

Este solvente es utilizado para remover los óxidos de

hierro (magnetita) de los depósitos, así como los de
cobre cuando su concentración en el depósito es baja.
La formación del agente de limpieza se obtiene
mediante la formulación de una solución que contenga
ácido cítrico y amoníaco, mediante la siguiente
reacción:
C6H8O7 + NH4OH  C6H7O7 . NH4 + H2O
Esta reacción ocurre a valores de pH alrededor de 3.5,
por lo que el pH de la solución debe ajustarse entre
3.5 y 4.0. Las reacciones que ocurren son.
Fe3O4 + 3NH4H2Cit NH4FeCit + 2NH4FeCitOH + 2H2O
FeO + NH4H2Cit  NH4FeCit + H2O
Fe2O3 + 2NH4H2Cit  2NH4FeCitOH + H2O

Durante el proceso de limpieza, los óxidos de cobre son

removidos del depósito mediante la siguiente reacción:

CuO + NH4H2Cit  NH4CuCit + H2O

En medio ácido, el citrato de cobre amoniacal es
inestable presentándose un mecanismo de
redepositación de los iones de cobre liberados, oxidando
el hierro metálico a ión ferroso, de acuerdo a la siguiente
reacción:
Cu2+ + Fe0  Cu° + Fe2+
Para evitar este depósito de cobre metálico sobre las
superficies limpias, se disuelve el cobre pasándolo a Cu +2
con el Ion Fe+3 formado por la oxidación del Fe2+ con nitrito
de sodio, de acuerdo a:
NaNO2 + 2FeO  NaNO + Fe2O3
2Fe3+ + Cu°  2Fe2+ + Cu2+
El Ion cobre es mantenido en solución al disolverse
mediante las siguientes reacciones:
Cu2+ + 4NH3  Cu(NH3)+2
2NH4FeCitOH + Cu2+ + 4NH3 2NH4FeCit + Cu(NH3)(OH)2
La capacidad de la solución para remover cobre se indica
en la siguiente tabla:
ELIMINACION DE COBRE LBS POR 1000 GAL DE SOLVENTE

pH eliminación de cobre lbs por 1000 gal de solución

9 15.2 26.2 41.4

10 23.2 34.3 40.4
11 23.2 50.5 55
____________________________________________
0.5% 1.0% 1.5% citrato
libre
____________________________________________
 3.4 FACTORES QUE AFECTAN LA EFICACIA DE UNA
LIMPIEZA QUIMICA
3.4.1 Temperatura.
La temperatura de una limpieza química es muy
importante, ya que aumentándola, se incrementa la
energía cinética del solvente, acelerando la velocidad
de disolución (remoción) de los depósitos, así mismo
el incremento de temperatura, incrementa la
velocidad de disolución del metal (corrosión).
Se considera que por cada 10°C de incremento de
temperatura la velocidad de la disolución se duplica.
Debido a lo anterior, la temperatura se debe controlar
dentro de los límites establecidos durante el tiempo
que dure la limpieza.
 .
3.4.2 Concentración del solvente.
La concentración del solvente se debe determinar en el
laboratorio y deberá ser un poco mayor que la cantidad mínima
requerida para disolver los depósitos. Un exceso mayor no es
deseable, principalmente por las dificultades que se presentan
para mantener la inhibición sobre el metal. Así mismo se
deberá tener en cuenta el costo del solvente y del inhibidor, así
como la disposición final de la solución. Las dos laminas
siguientes muestran una tabla comparativa del poder de
inhibición de algunas combinaciones de acido-inhibidor y la otra
la velocidad de corrosión del acero al carbón tipo 1020 a 65°C
en función de la concentración del inhibidor y del % de ácido
clorhídrico
VELOCIDAD DE CORROSION EN Lbs/ft2-dia
Productos Acero al carbón Inoxidable Inoxidable
1020 304 316
Acido Sulfúrico 3% 0.689 < 10-5 1.145
+0.3% Rodine 95 0.113 < 10-5 0.753
Acido Sulfámico 3% 0.369 < 10-5 < 10-4
+0.1% Rodine 115 0.074 < 10-5
Acido Clorhídrico 3% 0.555 0.038 < 10-4
+0.3% Rodine 213 0.072 0.070
Acido Cítrico 3% 0.130 < 10-4 < 10-4
EDTA 3% pH 9.0 0.096 < 10-5 < 10-5
Acido Cítrico 3% pH3.5 0.117 < 10-5 < 10-5
+0.05 rodine 31A 0.066 < 10-5 < 10-5
Acido Hidroacético 2% 0.186 < 10-4 < 10-4
Formico 1% + 0.05% 0.067 < 10-5 < 10-5
rodine 31A
PRODUCTO ACIDO Vel % NOTAS
corrosión INHIBIDOR
lb/ft2.dia

RODINE EDTA 4% 0.008 0.1 24 Hrs pH 10 con NH4OH

2000 temp 148°C
RODINE CITRICO 0.008 0.1 24 Hrs pH 5 con NH4OH temp
2002 148°C

RODINE CITRICO 0.037 0.1 24 Hrs pH 4 con NH4OH temp

2002 148°C
RODINE ACIDO 0.005 0.1 6 Hrs a 66°C
2002 SULFAMICO
 

Velocidad de corrosión del HCl con inhibidor a 65°C

3.4.3 Circulación de la solución.

El propósito de la circulación es asegurar una distribución

uniforme del solvente y del inhibidor en toda la caldera. La
velocidad de circulación, aumenta la disolución de los depósitos,
pero también incrementa la corrosión sobre el metal, por lo que se
deberá balancear la relación de remoción-corrosión.
La práctica normal en una limpieza química, en calderas con
bomba de circulación controlada es dar 5 min. de circulación a la
solución cada hora en. La velocidad de corrosión se duplica,
cuando la circulación se incrementa al doble, para el acero al
carbón en ácido clorhídrico al 5 y 10 % de concentración. Esto se
muestra en la siguiente tabla
  

VELOCIDAD DE CORROSIÓN EN FUNCIÓN DE LA VELOCIDAD DEL

SOLVENTE USANDO HCL INHIBIDO EN TUBOS DE ACERO AL CARBÓN

Velocidad del solvente velocidad de corrosión Lb/ft2/día

m/s ft/s 5% HCl
0.0 0 0.002 0.002
0.6 2 0.02
1.2 4 0.04

Fuente: Servicios Halliburton

Es sumamente importante verificar en las calderas con circulación
natural que el flujo de la solución limpiadora circule por todos los tubos
de las paredes de agua para ello es necesario definir el nivel de la
solución a controlar dentro del domo superior
 .

Obsérvese la
altura de la
llegada de
CALDERA DE los tubos de
CIRCULACIÓN las paredes
NATURAL al domo y lo
difícil que
sería la
circulación
en todos los
tubos de las
paredes de
agua, aún
con el domo
lleno
  
.

CALDERA DE
CIRCULACIÓN
CONTROLADA
  

3.4.4 Tiempo de contacto.

Es el período de tiempo que estará el solvente removiendo los

depósitos. Este tiempo depende del tipo de solvente, del
procedimiento de limpieza, de la velocidad de remoción, temperatura
y de la cantidad de depósitos.
Indudablemente, el tiempo de contacto debe ser adecuado para la
remoción completa de los depósitos, pero no tan largo que pueda
ocasionar la pérdida de las características del inhibidor. Así mismo
en tiempos demasiados largos, ocasiona la precipitación de
materiales coloidales, que son muy difíciles de remover.
Si el tiempo es corto, la remoción de los depósitos puede no
completarse, interfiriendo éstos en la pasivación, puesto que para
pasivar al metal se necesita una superficie uniforme y limpia.
 La siguiente tabla muestra los tiempos que se requieren para remover una misma
  cantidad de deposito con los diferentes ácidos
15 min 30 min 1 hr 2 hr 3 hr 4 hr 5 hr 6 hr

Hcl 5% v= 2 pps P C C -- -- -- -- --
70 – 76°C

Ácido Fosfórico -- -- -- NR NR C -- --
3%
V= 2pps 100°C
Citrato de Amonio -- -- -- -- NR NR P C
3% v= 2 pps 93 a
99°C
Ácido Fórmico -- -- -- NR P C -- --
/Hidroacético 3%
V=2pps 93 a 99°C
EDTA Amoniacal -- -- -- NR NR P C
3% v= 2pps
135 – 149°C

NR= no removido; P= parcialmente removido; C= completamente removido

4. ESTRATEGIAS OPERATIVAS PARA PREVENIR
LIMPIEZAS QUIMICAS CORRECTIVAS.
 
Las limpiezas químicas motivadas por los efectos de
contaminaciones al ciclo y por consiguiente al generador de
vapor, se pueden evitar casi en su totalidad si se implementan
una serie de sistemas de monitoreo y control, y prácticas
operativas necesarias que prevengan dichos eventos. A
continuación se enlistan algunas de las estrategias más
importantes a implementarse:
 
Implementación de alarmas por conductividad catiónica en el
condensado y/o monitoreo de sodio.
 
Conservar en operación continua y confiable los equipos
pulidores de condensado en las unidades que cuenten con
dicho sistema.
Aplicación de procedimientos operativos para la salida
ordenada de la Unidad durante contaminaciones de efectos
controlables pero que requieren la salida de la misma.
 
Implementación de sistemas de alarma y disparo por pH y/o
conductividad, a la salida de agua del desmineralizador y/o
pulidor, de acuerdo a la instalación en particular
Implementación de sistemas de dosificación automáticos de
productos químicos para el control eficiente de los parámetros
del ciclo agua-vapor.
 
Implementación del sistema de alarma de alto y bajo pH en el
agua de alimentación al generador de vapor.
 
Implantación de disparo automático de la unidad, con
sensores redundantes, para condiciones de muy alto o muy
bajo pH en el agua de domo
Instalación y aplicación de los programas de mantenimiento
correspondientes a los equipos de control e instrumentación
implicados en los sistemas mencionados anteriormente, de
manera tal que garantice la continuidad de operación y
confiabilidad de dichos equipos. (Ejemplo. Tablero de análisis
y muestreo continuo, bombas de dosificación, etc.)
Dependiendo de las características particulares del diseño de
cada unidad, se deberán de adoptar las medidas necesarias,
para que se prevengan de manera óptima los requerimientos
de limpiezas químicas de carácter correctivo.
 
El último recurso pero más seguro, para evitar una
contaminación extrema, es el disparo automático del generador
de vapor por rangos de pH, con sensores redundantes que
garanticen la confiabilidad de esta protección.
Es importantísimo considerar, para efecto de ponderación costo
beneficio de esta última medida, el hecho de que una grave
contaminación al generador de vapor no solo implica pérdidas
económicas, ni de disponibilidad por el evento de limpieza
química requerido, sino que el principal riesgo que se corre es
el de dañar de manera irreversible dicho equipo.
  

5.- SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA QUIMICA

 

Con objeto de facilitar el proceso de toma de decisión en la

determinación del proceso de limpieza química a utilizar para cada
evento en particular, se deben considerar los aspectos más
significativos del historial del generador de vapor y de los criterios
generales de selección.
 
Todos aquellos generadores de vapor que contengan depósitos
internos en tubos de pared de agua mayores de 15 mg/cm2 deben
ser considerados para limpiarse químicamente en el siguiente
mantenimiento programado, seleccionando el procedimiento a
utilizar de acuerdo al tipo de circulación del generador de vapor
(natural o controlada ) y al rango de densidades de depósito.
 

Cuando la densidad de depósitos este en el rango de 50 a

100 mg/cm2, los generadores de vapor que contengan cobre
en los depósitos en concentraciones superiores al 10 % como
CuO debe limpiarse químicamente, incluyendo una primera
etapa de bromato de sodio amoniacal en el diseño del
proceso para eliminación del mismo. La selección del
procedimiento en este caso se hará en función del tipo de
circulación del generador de vapor

En casos en que existan antecedentes de contaminaciones

del generador de vapor, debe realizarse una limpieza química
de carácter correctivo en función del tipo y grado de
contaminación, así como de los daños esperados por
corrosión superficial o afectación del generador de vapor
 

Para aquellas situaciones particulares en que no existan

antecedentes de contaminación del generador de vapor y la
densidad de los depósitos sea menor de 15 mg/cm2, deben
programarse
. limpiezas químicas periódicas. La frecuencia de
limpiezas estará determinada por la existencia de pulidores de
condensado integrado al ciclo de la unidad en cuestión y el
procedimiento a utilizar será de acuerdo al tipo de circulación
del generador de vapor. En conclusión deberán de
considerarse intervalos de 4 años para la limpieza
de generadores de vapor sin pulidores de
condensado y 6 años para los que si lo tienen
Para el caso en que se tenga la opción de utilizar los 2 tipos de
solventes principales (clorhídrico, citrato), es importante
considerar lo siguiente:
 El ácido clorhídrico se puede utilizar a bajas velocidades de
circulación e incluso estático. Es el ácido recomendado para muy
altas cantidades de depósitos (mas de 50 mg/cm2). Cuando se
tengan bombas de circulación forzada se deben utilizar
alternadas y por 5 minutos cada hora.

El citrato de monoamonio preferentemente se deberá de utilizar

cuando se tengan bombas de circulación forzada, para asegurar
una velocidad lineal de la solución de 1 a 2 pies/seg.
 
 

Cuando se utilizan las bombas del sistema provisional de

limpieza, como elementos principales de flujo, se deberán de
“sellar” provisionalmente los elementos bajantes (down-
commers) para asegurar que todo el flujo de la bomba, se
pase por los tubos de caldera.
 
En todos los casos se deberán de dar un tiempo completo de
lavado, al economizador, utilizando todo el flujo del sistema
provisional hacia dichos elementos.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LIMPIEZA QUÍMICA

NO

EXISTEN
NECESIDAD DE LIMPIEZA QUÍMICA ANTECEDENTES DE
CONTAMINACIÓN

SI

2
 Muetrear
nuevamente
no en un año
SE DEBE LAVAR CON HCL TIOUREA AL MENOS UNA VEZ CADA 8 AÑOS
 6. CRITERIOS PARA LIMPIEZA QUIMICA DE
RECUPERADORES DE CALOR.
 
Las necesidades de realizar una limpieza química en un
recuperador de calor, está basado en su desempeño operativo y
en la cantidad de depósitos internos de la tubería, además de la
cantidad y tipo de contaminaciones del ciclo agua-vapor.
 
Con la finalidad de establecer criterios basados en el desempeño
operativo, se deberá evaluar las condiciones de la temperatura
de saturación del vapor del economizador de alta presión.
 
Esta evaluación se fundamenta en la que la cantidad de depósito
hace que la temperatura de saturación en éste elemento se
aproxime a los 6 o C debajo de la temperatura de saturación del
vapor.
Otro factor clave para determinar si es necesario realizar la
limpieza química obedece a una disminución del flujo de vapor
de alta presión y un aumento de la temperatura de los gases de
chimenea. Una disminución en el flujo de vapor en más de un
1% y el incremento en la temperatura de los gases en varios
grados es un punto clave que justifica una limpieza
Estos parámetros deben ser monitoreados con la finalidad de
verificar los límites en cuanto al desempeño del recuperador de
calor, pues estos parámetros pueden ser influenciados por el
ensuciamiento lado gas del recuperador, así como también la
cantidad de depósitos internos de la tubería. Por tal motivo es
indispensable tener un programa de muestreo de tubos para
verificar la cantidad de depósitos internos.
Las siguientes dos laminas muestran la necesidad de realizar el
lavado de un recuperador de calor en función de la densidad de
depósitos, la primera de ellas es la recomendación del manual
de CFE y la segunda la recomendación de EPRI en función de la
presión de operación del recuperador vs la densidad de
depósitos, se muestran las regiones donde se considera limpio,
moderado y muy sucio el recuperador. Los ácidos que es
posible a usar son el clorhídrico, cítrico amoniacal y el EDTA (el
cual es muy empleado en USA)
Los recuperadores de calor tienen un grado alto de dificultad
para obtener buenos resultados en la limpieza química,
debido a que son muchos componentes involucrados con
drenes en los cabezales de poco diámetro lo cual dificulta el
tener el flujo adecuado a menos que se realicen
modificaciones para agrandar la salida de los cabezales
inferiores en las laminas siguientes se muestran unos
diagramas tomados del manual de EPRI donde se aprecia
el tamaño de los puntos de conexión que han sido
modificados
8.- Considere en su planeación retrasos y tenga paciencia
cuando estos ocurran, el proceso es largo, caro y se proyecta
después de varios años de operación, la diferencia en tener
un evento exitoso y dejar el 20% de los depósitos originales
en tubería crítica con una densidad mayor puede ser
solamente extender el lavado de 4 a 12 horas más
(dependiendo del solvente y los depósitos). Para disminuir las
disputas de extender el tiempo de la limpieza es conveniente
considerar en el programa tiempos un poco mayores y repartir
adecuadamente los tiempos del personal involucrado en el
evento a cargo y de apoyo en función del avance del proceso.
Problemática en la limpieza de recuperadores de calor
 
Los recuperadores de calor en diseños de nueva
generación son paquetes que incluyen varios circuitos de
diferentes presiones incluso cuentan con recalentadores
que suelen ser de acero inoxidable, las presiones a las que
operan son variadas y pueden ser de tres presiones con 3
domos de baja , intermedia y alta presión manejando hasta
143 bar en alta presión
.
En la planeación de una limpieza química de un recuperador
debemos considerar varios aspectos importantes como son:
Material de que están construidos los bancos de intercambio de
calor
Problemática de hermeticidad por el lado de gases debido a
que no tienen compuertas como el caso de los generadores de
vapor para aislar el sistema tanto del lado turbina de gas como
chimenea.
Dificultad para manejar una velocidad de flujo de solvente
recomendada por los métodos de limpieza química debido al
tamaño de las líneas de drenaje originales las cuales son de
tamaños de 1 a 2 pulgadas de diámetro.
Otro problema que se presenta es la dificultad para alcanzar y
mantener una temperatura de 85 a 90°C que es la recomendada
para el empleo del ácido cítrico, esto es debido a que los
recuperadores cuando salen a mantenimiento están abiertos de
ambos lados (turbina de gas y chimenea) y expuestos a la
temperatura ambiente, esta situación se complica más debido al
diseño de aletas de los tubos de intercambio de calor que
producen el enfriamiento del tubo y de la solución de limpieza
química. Una maniobra que mitiga esta transferencia de calor al
ambiente la de colocar unas tapas en los bancos del lado turbina
y del lado chimenea unas lonas. Este aislamiento sin embargo no
es suficiente para mantener la temperatura y es necesario proveer
un medio óptimo de calentamiento como puede ser un
intercambiador de calor a vapor, la siguiente lamina muestra un
diagrama donde se aprecia el intercambiador de calor dentro del
circuito de tuberías.
Para combatir esta problemática es conveniente utilizar el
ácido clorhídrico donde los materiales de fabricación lo
permitan ya que requiere menor temperatura que el ácido
cítrico, es mucho mas reactivo y disuelve el deposito incluso a
temperatura ambiente
Para Inyectar el ácido en los diferentes componentes es
recomendable utilizar las conexiones de válvulas de
seguridad , o válvulas de control de flujo retirando los internos
y acoplando la tubería en el cuerpo de dichas válvulas.
 EXPERIENCIAS DE LAVADO OPERACIONALES DE
RECUPERADORES DE CALOR  

Se han presentado fallas de algunos evaporadores de alta

presión debido al incremento de temperatura de operación
ocasionado por el crecimiento de la capa interna de óxido en
los sobrecalentadores, debido a esta capa el banco del
evaporador de alta presión recibe gases a mayor temperatura
lo que causó el fenómeno de carburización y la posterior
pérdida de resistencia mecánica, terminando en una falla de
algunos tubos de la salida del evaporador de alta. La
siguiente lámina muestra fotos de dichos tubos
.
 

Corte transversal en la zona con deformación, en la zona

de falla: Severo abombamiento que aumentó el 51% del
diámetro original
Como
. se puede apreciar en la siguiente lamina el arreglo de
este
  recuperador en el sentido de la entrada de gases se tiene
el sobrecalentador secundario de alta presión, seguido del
recalentador secundario y del sobrecalentador primario de alta
presión y después de estos se encuentra el evaporador de alta
presión lugar donde se tuvieron la fallas antes mencionadas.
El crecimiento de la capa de óxido interno de los los primeros 3
bancos causa que los gases lleguen con mayor temperatura al
evaporador de alta. Esto fue lo que causo la falla después de
algunos años de operación.

Como medida correctiva se programo un lavado ácido del

recuperador de calor que contemplo la limpieza de todos los
bancos exceptuando en recalentador.
.
 
ARREGLO DE UN EVAPORADOR DE ALTA PRESIÓN
SENTIDO DE LA CIRCULACION EN UN EVAPORADOR CON
CABEZALES DE ALIMENTACION INDEPENDIENTES
.Este lavado se realizó en dos etapas, la primera incluyo la
 
sección de baja presión y el economizador y evaporador de
alta presión, se llevo a cabo con ácido clorhídrico inhibido al
5% y 60ºC de temperatura, ver diagrama 1.
La etapa 2 se lavo con ácido cítrico amoniacal e incluyo el
sobrecalentador primario, el secundario, y nuevamente el
evaporador y economizador de alta presión así como el
separador de vapor esto con la finalidad de tener mayor
disponibilidad de solución ácida en el circuito y evitar el
agotamiento de la solución.
La experiencia obtenida es que no se contempló un
intercambiador de calor que fuera suficiente para mantener la
temperatura de la solución entre 85 y 90ºC teniéndose de
manera sostenible solo 60ºC y debido a restricciones de flujo
por el poco diámetro del retorno en el separador de vapor por
no haber puesto conexiones provisionales de mayor diámetro la
velocidad de flujo de 60 a 90 cm/seg que es la recomendada
para el ácido cítrico no se logró.

La razón de haber usado el ácido cítrico es que el material del

sobrecalentador es un T9 que contiene cromo y no se
recomienda el uso de ácido clorhídrico.
DIAGRAMA DE TUBERIAS E INSTRUMENTACION RECUPERADOR CENTRAL ROSARITO UNIDADES 7 Y 8
 MODULO 1 MODULO 2 MODULO 3 MODULO 4 MODULO 5 MODULO 6

ECO 2 AP
ECO 1 AP
EVAP BP
SH2 AP SH3 AP EVAP AP
SH1AP ECO PI PRECALENTADOR

RH1 RH2 SH PI EVAP PI

ECO 3 AP

SH BP

ARREGLO MODULOS RECUPERADORES MANZANILLO

  

7.- MANEJO Y DISPOSICION DE LOS RESIDUOS GENERADOS

EN LAS LIMPIEZAS QUIMICAS
A los residuos generados en las limpiezas químicas se les deberá
de implementar la adecuada disposición de acuerdo a la
normatividad vigente en la materia, lo anterior es debido a que estos
contienen altas concentraciones de metales y características, como
bajo pH, que requieren un tratamiento antes de descargarse al
cuerpo receptor, en virtud de que se mantienen en solución con el
agua de lavado.
 
Los drenados de las diversas etapas de la limpieza química deberán
de colectarse en la fosa de neutralización, la cual deberá
acondicionarse de manera preferente para favorecer la
sedimentación de las soluciones saturadas de los residuos,
efectuándose así una separación de las fases.
  

En las Centrales donde no se cuente con sistemas de disposición

de aguas residuales confiables y seguros, en operación o en fase
de construcción, se deberán de implementar los dispositivos
necesarios para inyectar y evaporar las soluciones concentradas de
los productos de limpiezas químicas en el hogar de uno de los
generadores de vapor en operación este recurso se emplea en
plantas de carbón
Previo al inicio de implementación de estos sistemas de disposición
de residuos, se deberá de elaborar un documento plenamente
soportado en donde se demuestre o se pueda justificar que la
adopción de esta práctica no afecte en lo relativo a los límites
permitidos en la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMARNAT-
1996 sobre descargas de aguas residuales en cuerpos receptores.
Cuando se este planeando y por la naturaleza de los
depósitos se sepa que se requerirá mayor cantidad de acido
para la disolución de los mismos es muy importante tomar
en cuenta durante el evento, no agregar solvente ácido en
cantidades superiores al indicado en el método y cuando
por agotamiento del ácido se requiera adicionar más
cantidad esta adición se deberá de hacer en
concentraciones de 0.5%. Cuando se emplea ácido
clorhídrico, 5% es normalmente suficiente y en muchos
casos sobra entre 2 y 3% que habrá que neutralizar con un
álcali en la fosa de neutralización al finalizar en evento.
 

8.- PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA QUIMICA DE

LOS GENERADORES DE VAPOR POR EL

METODO DEL ACIDO CLORHIDRICO

 FUNDAMENTO DEL METODO
El ácido clorhídrico se usa para remover depósitos de óxido de
hierro y de impurezas añadidas al equipo de generación de vapor por
el agua. Cuando se usa junto con el bifluoruro de amonio, ofrece uno
de los tratamientos más efectivos para la eliminación de depósitos de
sílice. Así mismo se ha demostrado que en combinación con un
agente acomplejante de cobre ( tiourea ), remueve simultáneamente
al cobre y óxidos de hierro en una sola etapa.  
Cuando el espesor de los depósitos de magnetita es
considerable, el empleo del ácido clorhídrico se prefiere a otros
solventes tales como el citrato de monoamonio, preferentemente
cuando las velocidades de la solución en las tuberías de pared de
agua y economizador son bajos (circulación natural).
  

La concentración de la solución de limpieza química empleada

más comúnmente es al 5 % en peso a temperaturas entre 65 y 76
°C. Es necesario utilizar un inhibidor de corrosión específico para
este solvente.
 
El bifluoruro de amonio adicionado para remover sílice no tiene
efecto corrosivo en el ácido clorhídrico inhibido que contenga un
acomplejante de cobre.
 
Si la tiourea está incluida en la solución de limpieza, la
temperatura durante la etapa ácida deberá estar limitada a 65° C,
debido al incremento en la velocidad de corrosión.
  

REACCION CON OXIDOS DE FIERRO

La magnetita (Fe3O4) y hematita (Fe2O3) se disuelven en

ácido clorhídrico como sigue
Fe3O4 + 8 HCl  FeCl2 + 2 FeCl3 + 4 H2O
Fe2O3 + 6 HCl  2 FeCl3 + 3 H2O
SULFATO DE CALCIO

El sulfato de calcio (CaSO4) no es muy soluble en la soluciones

normalmente usadas en la un pretratamiento con un álcali fuerte
puede convertir el sulfato a un material más soluble. Una etapa de
limpieza alcalina antes de la etapa ácida se recomienda
frecuentemente para efectuar la siguiente reacción

2 CaSO4 + Na2CO3 + 2 NaoH  CaCO3 + Ca(OH)2 + 2 Na2SO4

 

SILICE Y SILICATOS.

La sílice (SiO2) y los silicatos, son relativamente insolubles en

ácido clorhídrico. El bifluoruro de amonio (NH4F.HF) es usado
junto con el ácido clorhídrico para disolver depósitos de estos
contaminantes.

El bifluoruro de amonio es un compuesto cristalino, blanco que

puede ser manejado de una forma segura. Cuando se añade al
ácido, éste se convierte a ácido fluorhídrico (HF) como sigue:

NH4F.HF + HCl  2 HF + NH4Cl

 LIMPIEZAS QUÍMICAS DE GENERADORES DE VAPOR  
  .

El ácido fluorhídrico reacciona con la sílice y los silicatos para

formar tetrafluoruro de silicio, un gas volátil.

SiO2 + 4 HF  SiF4 + 2 H2O

Na2SiO3 + 4 HF  SiF4 + 2 NaOH + H2O

El tetrafluoruro de silicio es convertido a ácido

hidrofluorosilícico, por exceso de ácido fluorhídrico.
 
SiF4 + 2 HF  H2SiF6
 

REACCION CON COBRE

En forma elemental o combinada, el cobre está presente en
muchos depósitos de generador de vapor. No es de esperar que el
cobre se disuelve en una solución ácida, tal como la del ácido
clorhídrico, dada la posición que ocupa en la tabla de la serie
electromotriz. Por otra parte, el inhibidor añadido al ácido
clorhídrico para minimizar durante la limpieza también reduce la
tendencia del cobre a disolverse. Sin embargo, se ha observado,
que las superficies del generador de vapor comienzan a recubrirse
con cobre si éste no es removido en un tratamiento separado antes
de la limpieza ácida
La siguiente, pero rápida electrodepositación del cobre metálico en
la superficie recientemente limpia, procede estequiométricamente
de acuerdo a la siguiente reacción:
2 Cu2+ + Fe°  Fe2+ + 2 Cu°
  

La disolución de Cu0 por la acción del Fe3+ es evitada por el efecto

protector del inhibidor de corrosión que debe de estar presente en
esta etapa ácida.
 
Tal electrodepositación de cobre anula el propósito de la limpieza,
por ejemplo, remoción de todos los depósitos, incluyendo el cobre y
los óxidos de cobre. Los agentes acomplejantes de cobre fueron
desarrollados para prevenir la redepositación. El primero mas
ampliamente usado fue la tiourea.
 
La tiourea (H2NCSNH2), es específica para prevenir la depositación
del cobre metálico en soluciones de ácido clorhídrico. Los iónes
férricos son liberados durante la limpieza, el cobre disuelto es
inmediatamente acomplejado en presencia de tiourea y de esta
manera se previene la redepositación del cobre en la superficie
recién limpiada.
  

Experimentos de laboratorio indican que se puede formar un

precipitado si la relación molar de tiourea a cobre es menor de 5 a
1. Generalmente una relación de 6 a 8 kilogramos de tiourea por
kilogramo de cobre a ser removido, se usa para determinar la
cantidad requerida de tiourea. Las concentraciones de tiourea en
ácido clorhídrico están limitadas al 2 % (en peso) debido al
incremento en la corrosividad asociada con la dosificación de
tiourea
El precipitado ha sido solubilizarlo añadiendo más tiourea en
experimentos de laboratorio. La solubilidad del precipitado durante
una limpieza química es posible pero difícil debido al problema de
la uniformidad en la distribución de la tiourea a través del
generador de vapor. Si no es solubilizado el precipitado puede
incrustarse en las superficies del metal.
 

REACCIONES CON NIQUEL Y ZINC

El níquel y el zinc están algunas veces presentes en los

depósitos de caldera como NiFe2O4 y ZnFe2O4. Estos
compuestos reaccionan con el ácido clorhídrico como
sigue:
 
 
8 HCl + NiFe2O4  NiCl2 + 2 FeCl3 + 4 H2O
8 HCl + ZnFe2O4  ZnCl2 + 2 FeCl3 + 4 H2O
 
 
REACCIONES CON DEPOSITOS DE IMPUREZAS DEL AGUA
Carbonatos de Calcio y Magnesio
El carbonato de calcio se disuelve rápidamente en ácido clorhídrico
como sigue:
CaCO3 + 2 HCl  CaCl2 + H2O + CO2
La reacción anterior se lleva a cabo rápidamente, por lo que debe
tomarse en consideración la formación del gas dióxido de carbono.
Si no se ventea este gas, puede interferir en la remoción de los
depósitos duros de carbonato.

El carbonato de magnesio (MgCO3), está frecuentemente

mezclado con carbonato de calcio en los depósitos y también se
disuelve rápidamente en ácido clorhídrico.
 
MgCO3 + 2 HCl  MgCl2 + H2O + CO2
 

COMPUESTOS DE FOSFATO

El tratamiento del agua de caldera puede hacer que se formen

depósitos de: Hidroxiepatita [Ca10(PO4)6(OH)2] y Brucita [Mg(OH)2],
los cuales reaccionan con el ácido clorhídrico de la siguiente
manera:

Ca10(PO4)6(OH)2 + 20 HCl  10 CaCl2 + 6 H3PO4 + 2 H2O

Mg(OH)2 + 2 HCl  MgCl2 + 2 H2O
Similarmente la serpentina (3MgO.2SiO2.2H2O) se disuelve en
solución de ácido clorhídrico conteniendo bifluoruro de amonio
como sigue:
 
3 MgO.2SiO2.2H2O + 6 HCl  3 MgCl2 + 2 H2SiO3 + 3 H2O
H2SiO3 + 4 HF  SiF4 + 3 H2O
 

DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
REQUISITOS PRELIMINARES

Hacer del conocimiento el presente procedimiento a todo el

personal de los diferentes departamentos que participarán en el
evento o tengan relación en alguna actividad del mismo

Equipo de protección para el personal:

Medidas y acciones de seguridad

Disponer del agua desmineralizada suficiente
(aproximadamente de 8 veces el volumen de agua al nivel
normal de operación del generador de vapor a lavar), incluyendo
la de los enjuagues necesarios
 

Disponer del agua desmineralizada suficiente

(aproximadamente de 8 veces el volumen de agua al
nivel normal de operación del generador de vapor a
lavar), incluyendo la de los enjuagues necesarios.

Disponibilidad de los productos químicos necesarios

para la limpieza química, de acuerdo al siguiente listado,
en base al volumen del generador de vapor:
 

5.0 % Acido clorhídrico (base seca)

0.25 % Inhibidor de corrosión
0.25 % Bifluoruro de amonio
0.5 a 2% Tiourea
2.0 % Amoniaco en solución acuosa (pureza
de 28 a 30 % en volumen como NH3)
1.5 % Acido Cítrico (pureza 99.8%)
3 vol. del G.V. Nitrógeno gas (pureza del 99.998%)
1 % Carbonato de sodio en polvo (pureza 58%
en peso como Na2O)
0.5 % Nitrito de sodio (pureza del 99% en peso)
0.2 % Hidrazina catalizada (pureza del 35% en
peso).
 

Velocidad de corrosión en
acero con una solución de
HCl al 5% y 65°C con
tiourea e inhibidor
 LIMPIEZAS QUÍMICAS DE GENERADORES DE VAPOR  
  .

Disponer de procedimientos analíticos y los reactivos

químicos necesarios para el control del proceso, de acuerdo
a la relación indicada
 
Verificar la calidad y concentración de los productos
químicos enlistados en el punto No. 7.1.4, principalmente la
comprobación en el laboratorio de la Central, de la capacidad
de protección del inhibidor de corrosión y la concentración
del ácido.

Confirmar que se hayan restringido las entradas a los tubos

bajantes (down comers) en el domo con tapas fijadas
firmemente ( ver foto de lamina siguiente)
  
  .

Tapa provisional para sellar down comers en el domo superior

 LIMPIEZAS QUÍMICAS DE GENERADORES DE VAPOR  
  .

Es muy importante saber con la mayor anticipación si se va a

poder encender la caldera durante el evento de limpieza
química ya que es necesario contar con agua caliente y un
sistema de introducción de agua desmineralizada. En caso
de si contar con el equipo, verificar la disponibilidad de los
siguientes sistemas de la Unidad.

Sistema de condensado Sistema de agua de alimentación

Sistemas de enfriamiento necesarios
Sistema de aire para instrumentos y control
Sistema aire-gases del generador de vapor
Sistema de encendido del generador de vapor
En caso de no poder encender la caldera se deberá de buscar
una fuente alterna de calentamiento del agua como por ejemplo:

Otra unidad de la central que pueda suministrar vapor auxiliar

para calentar en el desareador de la unidad que se tiene en
mantenimiento el agua necesaria para el llenado inicial de
nuestro generador de vapor haciendo uso de las bombas de
condensado y agua de alimentación.

Otra opción es llenar el generador haciendo uso del agua de los

calentadores de baja presión de otra unidad en servicio
(mezclando el agua de dos drenes)
Para poder llevar a cabo el proceso de limpieza química de
un generador de vapor o de un recuperador de calor se
requiere armar una instalación provisional que consta de
bombas para recircular la solución ácida por el interior de los
tubos de la caldera en su sección de paredes de agua,
economizador y domo. Para ello son necesarias bombas
centrifugas con impulsor de fierro (dos una en servicio y otra
en reserva) tuberías y válvulas de diferentes diámetros, al
menos un tanque de preparación de reactivos de 10 metros
cúbicos de capacidad aproximadamente.
Las centrales deberán fabricar en base a un diagrama de
tuberías y accesorios la instalación o subcontratar con
algún prestador de servicios supervisar la aplicación de las
soldaduras ya que son el principal punto de fuga en la etapa
ácida
  
.

 
 .

TUBOS ALIMENTADORES (DOWN COMERS) MOSTRANDO DREN

QUE ES PUNTO DE ALIMENTACIÓN A BOMBA DE RECIRCULACIÓN
  
.

TUBOS ALIMENTADORES A LAS PAREDES DE AGUA

  
.

. ENTRADA DE SOLUCIÓN DE LAVADO ACIDO AL

ECONOMIZADOR

Entrada de la
solución al
economizador
 .

 
  

Confirmar que se encuentren disponibles las instalaciones,

arreglos y modificaciones provisionales siguientes:

Arreglo de tuberías, válvulas, tanque de dilución y bombas de

acuerdo a la figura del anexo, incluyendo muestreos,
manómetros y termómetros

Desmontar las partes internas del domo de vapor que puedan

afectar el libre flujo de la solución de limpieza

Colocar testigos de corrosión en un punto representativo de la

velocidad de circulación efectiva en los tubos del generador de
vapor, tener los datos de la densidad de depósitos de los tubos
de paredes muestreados así como efectuar muestreo de tubos
de pared de agua después de la limpieza química, con objeto
de verificar la efectividad de la misma
 

Arreglo para montar muestras de tubos de caldera para llevar

el seguimiento de la disolución del depósito
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1.- Proteger el sobrecalentador llenándolo a contracorriente

(inyectando por venteo del sobrecalentador de mayor
temperatura hasta el domo) con agua desmineralizada que
contenga 200 ppm de hidracina y 30 ppm de hidróxido de amonio
(pH 10), utilizando las líneas provisionales, hasta observar que
derrame al domo de vapor, preferentemente tener una bomba
independiente del sistema para esta aplicación para en cualquier
momento poder efectuar el retrolavado.

2.- Llenar el generador de vapor con agua desmineralizada a

través de las bombas de condensado (u otro medio previsto por
la central) hasta nivel normal de operación.
 
 
3.- ETAPA ÁCIDA
Poner en circulación el sistema con una bomba de
circulación del equipo provisional de limpieza. Encender
hasta alcanzar una temperatura de 70°C en el agua del
generador de vapor, respetando el gradiente de la curva de
calentamiento recomendada por el fabricante (utilizar
bombas de circulación controlada, para homogeneizar la
temperatura más rápidamente, sí el generador de vapor
cuenta con éstas, ponerlos fuera de servicio al alcanzar la
temperatura requerida).
.4.- Al obtener la temperatura apagar fuegos y drenar un
 volumen de agua equivalente a la solución ácida que se va a
inyectar. La temperatura obtenida (70° C) deberá ser la
medida en el termómetro instalado en la descarga de las
bombas del sistema provisional de limpieza.
 
Recircular con el sistema provisional a través del tanque de
mezcla, manteniendo nivel en éste y agregar lentamente el
inhibidor de corrosión (para ácido clorhídrico al 0.25%) al
sistema. Una vez adicionado el inhibidor, se prosigue con el
bifluoruro de amonio (0.25%) y la tiourea (2%). Asegúrese que
los venteos del domo estén abiertos.
 DIAGRAMA MOSTRANDO LAS
DIFERENTES LLEGADAS DE LOS
FOTOGRAFIA MOSTRANDO LOS TUBOS CABEZALES SUPERIORES AL
BAJANTES Y RETORNO DEL AGUA DOMO
CALIENTE DEL CABEZAL AL DOMO
MANIOBRA MOSTRANDO EL IZAJE DE UN DOMO
5.- Adicionar el ácido clorhídrico al tanque de mezcla
homogeneizado con el sistema de recirculación
provisional. Esta solución se inyecta al generador de
vapor por el economizador o por el domo superior,
según el arreglo provisional del sistema de limpieza
química. Si el generador de vapor cuenta con bombas
de circulación forzada no operarlas y asegurarse que
esté funcionando el sistema de “sello” de agua.
 
Si el método de lavado será estático debido a la
configuración de la caldera (circulación natural con
llegada de tubos raiser arriba del domo) se preparan
lotes homogéneos de solución en el tanque de mezclas
y con ellos se llenará la caldera.
Mantener en recirculación el sistema provisional a través
de las paredes de agua del generador de vapor y tomar
muestras cada 30 minutos, analizando:
 
* % de ácido clorhídrico
* pH,
* Fierro (II),
* Fierro (III),
* Sílice.
* Cobre
 
6.-Efectuar retrolavado al sobrecalentador de vapor 5
minutos cada hora con agua desmineralizada con 200
ppm de hidracina y 30 ppm de amoniaco.
7-.- Cuando los valores de los análisis sean constantes en 3
ocasiones seguidas en la etapa ácida, se da por terminada
la misma, de acuerdo al criterio del responsable del evento.
 
.
Drenar la solución ácida hacia la fosa de neutralización o laguna
de evaporación bajo presión positiva de Nitrógeno, cumpliendo
con la normatividad, al efecto, sobre aguas residuales.
 
8.-Efectuar un enjuague, efectuando las mismas actividades del
inciso anterior. Llenar el generador de vapor hasta 3/4 partes del
nivel del domo con agua desmineralizada. Recircular y drenar
bajo presión positiva de nitrógeno.
9.- ETAPA DE NEUTRALIZACIÓN Y PASIVACIÓN

Llenar el generador de vapor hasta nivel normal de operación con

agua desmineralizada conteniendo 50 ppm de hidracina y elevar
temperatura a 60 - 65° C. Adicionar ácido cítrico para lograr una
concentración 1.5 % en la solución total del generador de vapor,
ajustar el pH entre 3.5 a 4.0 con amoniaco y recircular por
espacio de una hora, El tiempo de la recirculación de la solución
estará determinado por la estabilidad de los análisis de ión ferroso
y el residual del citrato de monoamonio, (normalmente 1 a 2
horas)
 
10.- Adicionar amoniaco hasta lograr un pH de 9.5, inyectar
de 0.5 a 0.75 % de nitrito de sodio ( lavar a chorro de agua
todo el residual de nitrito que pudo haber quedado en la
parte superior del taque de mezclas) y recircular por espacio
de 2 horas para remover el cobre existente. El tiempo de la
recirculación de la solución estará determinado por la
estabilidad de los análisis de cobre disuelto.

11.- Parar recirculación e inyectar oxígeno. De no contar con

oxigeno inyectar aire limpio y seco (sin aceite) de
preferencia de control a 7 kg./cm2 por espacio de 5 minutos
para cada uno de los cabezales. Dejar reposar la solución
pasivadora durante 30 minutos.
12.- Drenar la solución que contiene el generador de
vapor a presión atmosférica, a la fosa de neutralización o
laguna de evaporación para darle el mantenimiento de
confinamiento como residuo peligroso.
 
13.- Realizar los enjuagues que sean necesarios con agua
desmineralizada con 50 ppm de hidracina.
ACTIVIDADES FINALES
 
Abrir registros de domo de vapor y cabezales para efectuar
inspección.
Retirar y evaluar testigos de corrosión.
Cortar 2 tubos de pared de agua, de la zona cercana a los
quemadores y enviarlos a laboratorio especializado para su
análisis metalográfico y químico.
Retirar instalación temporal y retornar a condición operativa
todos los equipos e instrumentación involucrada.
 
Si la unidad no entra en operación después de 5 días de
haber terminado la limpieza química, el generador de vapor
deberá ser almacenado con agua desmineralizada que
contenga hidracina y amoniaco.
 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA QUIMICA DE LOS
GENERADORES DE VAPOR POR EL METODO DEL
CITRATO DE MONOAMONIO
OBJETIVO
  
Este procedimiento tiene como finalidad proporcionar al personal
del área química y operativa de las Centrales Termoeléctricas,
los criterios y conocimientos suficientes para efectuar la limpieza
química de los generadores de vapor por el Método del Citrato
de Monoamonio; de tal forma que mediante la aplicación de este
procedimiento se controle la formación de depósitos,
contribuyendo a la continuidad de operación y disponibilidad de
las unidades generadoras.
 
Además de aplicar correctamente el método del citrato de
monoamonio para limpiezas químicas para generadores de
vapor que tengan depósitos de óxidos de fierro menores a 30
mg/cm2, para mantener limpia la superficie de transferencia de
calor y evitar falla por acumulamiento de depósitos en el interior
de los tubos.

FUNDAMENTO DEL METODO

 
El ácido cítrico se usa ampliamente para la remoción de la
cascarilla de los depósitos formados de magnetita y cobre, en un
generador de vapor. Este método puede usarse en limpiezas
químicas de equipos con aleaciones de aceros inoxidables
austeníticos, sin embargo, el solvente no es efectivo para la
remoción de depósitos de dureza del agua (sales de calcio y
magnesio).
 
El límite de saturación para el hierro, en una solución de
ácido cítrico al 3% se encontró que ocurría a una
concentración menor de 0.5 % de Fe, cuando se excede este
límite se forma un precipitado granular blanco de citrato de
hierro, esta limitación generó un interés por las posibilidades
ofrecidas por el citrato de monoamonio, el cual no tiende a
precipitar el hierro mientras la solución se consume, lo
anterior nos obliga a utilizar NH4OH para alcanzar un pH de
3.5 a 4.0 que garantice la formación del citrato de
monoamonio.
La fórmula desarrollada del ácido cítrico es la siguiente:
 
 
COOH
|
CH2
|
HO--C--COOH PM = 182.12
| Temp. de descomposición 150 °C.
CH2
|
COOH
La fórmula desarrollada del citrato de monoamonio es la
siguiente:
 
 
COO-NH4
|
CH2
|
HO --C --COOH
|
CH2
|
COOH
Se aprecia en esta fórmula desarrollada que un átomo de
hidrógeno de la molécula del ácido cítrico es sustituida por
una de amonio, esta sustitución se lleva a cabo a valores de
pH alrededor de 3.5, por consiguiente, el citrato de
monoamonio es formado por la adición de hidróxido de
amonio a la solución de ácido cítrico hasta que se obtenga
un valor de pH de 3.5 a 4.0.
 
La cantidad de ácido cítrico en la solución está basada en un
requerimiento de 2.5 lbs., de ácido cítrico por libra de
magnetita a ser removida. Es necesario un inhibidor para
proporcionar la protección del metal. La remoción de la
magnetita es fácilmente lograda circulando la solución
amoniacal a una velocidad de 2 pies/seg., y a una
temperatura de 85 - 85 °C.
Las reacciones de los óxidos de fierro con el citrato de
monoamonio son las siguientes:
  
Fe3O4 + 3 NH4 H2+ Cit3-  NH4+ Fe2+ Cit3- + 2 NH4+
Fe3+ Cit3- OH- + 2H2O
FeO + NH4 H2+ Cit3-  NH4+ Fe2+ Cit3- + H2O
Fe2O3 + 2 NH4 H2+ Cit3- OH  2NH4+ Fe3+ Cit3- OH- + H2O
 
El cobre en medio ácido se deposita como cobre metálico,
oxidando al hierro metálico a ión ferroso, las reacciones que
se llevan a cabo son las siguientes:
 
2 Cu+ + Fe°  2 Cu° + Fe++
Cu2+ + Fe°  Cu° + Fe2+
Para evitar este depósito de cobre metálico sobre las superficies
metálicas limpias y poder pasivarlas, el cobre se disuelve
pasándolo a ión cúprico, con el ión férrico, formado por la
oxidación del ión ferroso con nitrito de sodio, posteriormente el ión
cuproso reacciona con amoníaco o el citrato de tetra-amonio,
formando un complejo de cupro-amonio. El pH deberá mantenerse
en 8.5 y la temperatura de la solución para lograr lo anterior entre
55 y 65°C. Las reacciones son las siguientes:
 
NaNO2 + Fe2+  NaNO + Fe3+
2 Fe3+ + Cu°  2 Fe2+ + Cu2+
Cu2+ + 4 NH3  Cu(NH3)42+ (Complejo Tetra Amino Cúprico)
La capacidad de remoción de cobre en la solución de
pasivado, depende del pH alcanzado y el porciento de ácido
cítrico remanente, esto se ilustra en la relación siguiente:
 
Remoción de óxido de cobre (libras) por 1000 galones de
solvente
 DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
 
 
1.- REQUISITOS PRELIMINARES.
 
Hacer del conocimiento el presente procedimiento a todo el
personal de los diferentes departamentos que participarán en
el evento o tengan relación en alguna actividad del mismo.
 
Prevenir que se disponga oportunamente con la protección
del personal y seguridad en las áreas de trabajo, de acuerdo a
lo siguiente:
 
Equipo de protección para el personal
botas y ropa de trabajo
botas de hule
guantes de cuero
guantes de hule contra ácidos
impermeables
casco protector
protectores auditivos
monogogles o lentes de seguridad
mascarilla contra polvos
mascara completa contra gases para atmósferas
de amoniaco y vapores ácidos.
equipo para respiración autónoma.
Medidas y acciones de seguridad
-Disponibilidad de suministro de agua para duchas de emergencia
-Botiquín de primeros auxilios
-Ambulancia y equipo de rescate
-Equipo de combate de incendios
-Delimitar y acordonar las áreas de trabajo y maniobras
-Restringir el acceso de personal a solamente el autorizado
-Condicionar los trabajos de mantenimiento, soldadura y corte, de
acuerdo a las medidas de seguridad establecidas.
-Prohibir realizar actividades que puedan provocar fuego o chispa
-Asegurar la licencia de todos los equipos involucrados y la
colocación de las tarjetas respectivas, de acuerdo al procedimiento
establecido.
Colocar letreros y avisos de seguridad alusivos
-Tener disponible el equipo de sonido e intercomunicación de
la Central, así como de equipo de radiocomunicación portátil.
-Instalar iluminación adicional en las áreas de maniobras,
arreglos provisionales e indicadores provisionales de presión y
nivel del domo superior.
-Disponible el elevador de acceso a los diferentes niveles del
generador de vapor.
-Verificar el correcto y seguro funcionamiento de equipos y
maquinaria para maniobras durante el proceso y el
movimiento de productos químicos.
-Verificar la operación segura y ausencia de fugas del sistema
provisional para la limpieza química.
2.- MATERIALES Y REQUERIMIENTOS NECESARIOS
Disponer del agua desmineralizada suficiente (aproximadamente
de 8 veces el volumen de agua al nivel normal de operación del
generador de vapor a lavar), incluyendo la de los enjuagues
necesarios.
Disponibilidad de los productos químicos necesarios para la
limpieza química, de acuerdo al siguiente listado, en base al
volumen del generador de vapor:

CANTIDAD MINIMA
4.5 % Acido cítrico
0.25 % Inhibidor de corrosión Rodine 2002 o 31A
3 % solución de hidróxido de amonio
3 vol. del G.V. Nitrógeno gas
1 % Bicarbonato de amonio
0.5-0.65% Nitrito de sodio
0.2 % Hidracina catalizada
Disponer de procedimientos analíticos y los reactivos químicos
necesarios para el control del proceso, de acuerdo a la relación
indicada en el anexo 8.2.
 
Verificar la calidad y concentración de los productos químicos
enlistados en el punto No. 6.1.4, principalmente la comprobación
en el laboratorio de la Central, de la capacidad de protección del
inhibidor de corrosión.
 
Tener disponible los siguientes sistemas de la Unidad.
- Sistema de condensado
- Sistema de agua de alimentación
- Sistemas de enfriamiento necesarios
- Sistema de aire para instrumentos y control
- Sistema aire-gases del generador de vapor
- Sistema de encendido del generador de vapor
En caso de no poder encender el generador de vapor se tendrá
que contar con una fuente de suministro de agua caliente de
otra unidad generadora, o usar el desareador de la unidad para
calentar el agua usando el vapor auxiliar, o un medio de
calentamiento dentro del circuito provisional como podría ser
un intercambiador de calor con vapor auxiliar.
C
I
T CITRICO
R
I
C
O
%
ETAPA ÁCIDA CON ACIDO CITRICO CON UNA REDOCIFICACIÓN
 LAVADO CON ÁCIDO CITRICO ETAPA ÁCIDA

7
6
5
pH y % acido

4 pH solución
3 % Ácido Cítrico
2
1
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40
Horas de lavado
Disponibles las instalaciones, arreglos y modificaciones
provisionales siguientes: 

• Arreglo de tuberías, válvulas, tanque de dilución y bombas de

acuerdo al diagrama propuesto por la central incluyendo
muestreos, manómetros y termómetros.
• Desmontar las partes internas del domo de vapor que puedan
afectar el libre flujo de la solución de limpieza.
• Colocar testigos de corrosión en un punto representativo de la
velocidad de circulación efectiva en los tubos del generador de
vapor, así como efectuar muestreo de tubos de pared de
agua, antes y después de la limpieza química, con objeto de
verificar la efectividad de la misma.
• Nivel y manómetro provisional en domo de vapor (0 a 1.0
kg/cm2)
• Aislar válvulas de seguridad del domo de vapor.
• Tener terminada y probada la instalación del sistema de
nitrógeno (incluyendo cabezal, manómetros y conexiones).
• Arreglo provisional para retrolavado del sobrecalentador.
• Verificar que las instalaciones provisionales concuerden con
el diagrama de flujo establecido.
• Probar la hermeticidad del sistema, y en su caso corregir
fugas.
3.- DESCRIPCION DEL PROCESO.
Considerando que el generador de vapor se encuentra drenado
y debidamente enjuagado, se procede a almacenar el
sobrecalentador para lo cual éste deberá llenarse en sentido
contrario al flujo normal de vapor con una solución que contenga
200 ppm de hidracina y 30 ppm de amoníaco, la alimentación se
suspende cuando se compruebe que la solución se derrame en
forma continua del sobrecalentador al domo superior.
 
Cerrar domo y llenar el generador de vapor con agua
desmineralizada hasta el -25 % en el indicador provisional de
nivel del domo (considerando cero en el centro físico del domo).
Poner en servicio una bomba del sistema provisional y una
bomba de recirculación para facilitar que la temperatura del
agua sea uniforme tanto en paredes de agua como en
economizador.
El agua del generador de vapor debe calentarse a 85-90ºC ya
sea con el sistema de encendido del generador de vapor o por
medio de un sistema externo, cerrando previamente compuertas
de los ventiladores de aire, al lograr esta temperatura
recirculando con una bomba del sistema para homogenizar
temperatura.

Agregar al generador de vapor mediante el equipo de limpieza

temporal los siguientes productos:
 
- Inhibidor de corrosión 0.25 %
- Acido cítrico 3.0 %
- Hidróxido de amonio hasta pH = 3.5 - 4.0
 
Las cantidades de productos químicos están en función del
volumen total del generador de vapor.
NOTA:La dosificación del ácido cítrico e hidróxido de amonio
debe realizarse simultáneamente, de tal forma que el pH de la
mezcla no sea menor de 3.5 ni mayor de 4.0.

Mantener en servicio una bomba recirculando la solución

ácida a través de las paredes del agua, asegurándose que
recircule su flujo total a través del economizador, tomar
muestras de la solución cada 30 minutos para realizar análisis
de ión férrico, ferroso, concentración de ácido, pH y cobre.
Cuando se obtengan valores repetitivos de ión ferroso tres
veces aproximadamente, se dará por terminada la etapa
ácida, en caso de haber obtenido valores de fierro cercanos a
los 6000 ppm es posible que el ácido cítrico se haya agotado,
verificar concentración residual del ácido y evaluar la
necesidad de adicionar una carga extra de 0.5%, verificar
comportamiento de los análisis de fierro antes de dar por
terminada esta etapa.
Este método tiene la ventaja de usar la solución de la etapa
ácida para realizar la etapa de remoción de cobre y
neutralización y pasivación Para hacer mas eficiente la
disolución de cobre es conveniente pasar a la siguiente etapa
con una cantidad considerable de fierro disuelto y mantener
de 0.5 a 1% de acido cítrico para asegurar que al elevar el pH
en la siguiente etapa, no cause la precipitación del fierro.
Durante este paso de la limpieza se deberán realizar
retrolavados de cinco a diez minutos cada hora al
sobrecalentador para estar seguro de que se encuentra lleno.

Mantener recirculando la solución ácida a través del generador

de vapor para homogenizar la solución y a la hora tomar
muestras de la solución para realizar análisis de ión férrico,
ferroso, concentración de ácido, pH., disminuir la temperatura a
menos de 60° C poner en servicio los ventiladores de tiro
forzado si es necesario, otra forma de disminuir la temperatura
es drenar solución equivalente al volumen del domo y reponer
agua fría.

Una vez obtenida la temperatura de 60ºC adicionar hidróxido de

amonio hasta obtener un pH de 9.5.
Cuando se tenga un pH arriba de 8 se puede iniciar la adición del
nitrito de sodio en el tanque de mezclas sin detener la
recirculación de la solución por este tanque, si se espera una
cantidad grande de cobre se debe adicionar mas nitrito y
amoniaco para mantener la disolución del cobre. La cantidad
teórica de nitrito requerida es de 0.618 kg/ kg de fierro.
Colocar la entrada de oxigeno adelante de la válvula de control en
la descarga de la bomba de recirculación ajustando la presión de
alimentación a la menor necesaria y abrir las válvulas del cilindro
de oxigeno para permitir el flujo de gas hacer mas eficiente la
oxidación del fierro. Suspender la recirculación cuando el valor de
cobre se mantenga constante, dejar en reposo el sistema durante
30 minutos.
Drenar la solución que contiene el generador de vapor a presión
atmosférica, a la fosa de neutralización o laguna de evaporación
para darle el tratamiento de confinamiento como residuo peligroso.
 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA QUIMICA DE LOS
GENERADORES DE VAPOR CON BROMATO DE SODIO
AMONIACAL
OBJETIVO
Este procedimiento tiene como finalidad proporcionar al
personal del área química y operativa de las Centrales
Termoeléctricas, los criterios y conocimientos suficientes para
efectuar la limpieza química de los generadores de vapor por el
Método del Bromato de Sodio Amoniacal; de tal forma que
mediante la aplicación de este procedimiento se controle la
formación de depósitos, contribuyendo a la continuidad de
operación y disponibilidad de las unidades generadoras.
 
 
Además de aplicar correctamente el Método del Bromato de Sodio
Amoniacal para limpiezas químicas para generadores de vapor
que tengan depósitos de óxidos de cobre de más del 10%, para
mantener limpia la superficie de transferencia de calor de
elementos de cobre y sus óxidos; evitando los efectos de éstos
sobre el metal del los tubos
FUNDAMENTO DEL METODO
 
Para la remoción del cobre cuando éste constituye más del 10
% como CuO del depósito o en generadores de vapor con
tendencia a la laminación del mismo por su diseño particular,
se requiere utilizar una solución de bromato de sodio
fuertemente amoniacal como agente de limpieza que facilite la
eliminación en un proceso multietapas en la cual este método
normalmente es el primero en realizarse.
 
El bromato de sodio es un sólido soluble en agua, incoloro,
cristalino y fuertemente oxidante que en contacto con el cobre
metálico lo transforma a ión Cu+2 mediante la siguiente
reacción:
 
3 Cu° + NaBrO3 + 3H2O  3 Cu+2 + NaBr + 6 (OH)-
A la solución formulada se le agrega bicarbonato de amonio
como estabilizador, que ayuda a mantener una alta
concentración de iones amonio, lo cual permite capturar el
cobre mediante la reacción.
 
Cu2+ + 4NH3  Cu(NH3)42+
 
La formación del complejo "Tetra-amino de cobre", de color
azul muy estable, permite observar la eficiencia del proceso
de limpieza durante el desarrollo del mismo.
 
Este procedimiento debe emplearse en conjunto con otro que
contemple la utilización de un solvente ácido diseñado para la
remoción del resto de los constituyentes presentes en los
depósitos, seleccionando la combinación a utilizar
preferentemente mediante pruebas de simulación en
laboratorio, de entre las siguientes o cualquier otra posible:
Este procedimiento debe emplearse en conjunto con otro que
contemple la utilización de un solvente ácido diseñado para la
remoción del resto de los constituyentes presentes en los
depósitos, seleccionando la combinación a utilizar
preferentemente mediante pruebas de simulación en
laboratorio. 

I II
1.- Bromato de sodio
2.- Acido Clorhídrico
III
1.- Acido Clorhídrico
2.- Bromato de sodio
3.- Acido Clorhídrico
1.- Bromato de sodio
2.- Acido Cítrico.
IV
1.- Bromato de sodio
2.- E.D.T.A.
 REQUISITOS PRELIMINARES

1.- Disponer del agua desmineralizada suficiente

(aproximadamente de 8 veces el volumen de agua al nivel
normal de operación del generador de vapor a lavar),
incluyendo la de los enjuagues necesarios.

2.-  Disponibilidad de los productos químicos necesarios

para la limpieza química, de acuerdo al siguiente listado, en
base al volumen del generador de vapor:
 
CANTIDAD MINIMA

0.20 a 0.50 % en peso Bromato de Sodio

0.2 % en peso Bicarbonato de amonio
Para ajuste de pH a 10.0 Amoniaco en solución acuosa
 
3.-Disponer de procedimientos analíticos y los reactivos
químicos necesarios para el control del proceso.
 
Disponibles las instalaciones, arreglos y modificaciones
provisionales siguientes:
 
• Arreglo de tuberías, válvulas, tanque de dilución y bombas
de acuerdo a la figura de la siguiente lámina incluyendo
muestreos, manómetros y termómetros.
• Instalar placas restrictoras de flujo en tubos bajantes, si el
generador de vapor es de circulación natural.
• Nivel en domo de vapor
• Arreglo provisional para retrolavado del sobrecalentador
• Probar la hermeticidad del sistema, y en su caso corregir
fugas.
DESCRIPCION DEL PROCESO
 
Considerando que el generador de vapor se encuentra
drenado y debidamente enjuagado, se procede a almacenar el
sobrecalentador para lo cual éste deberá llenarse en sentido
contrario al flujo normal de vapor con una solución que
contenga 200 ppm de hidracina y 30 ppm de amoníaco, la
alimentación se suspende cuando se compruebe que la
solución se derrame en forma continua del sobrecalentador al
domo superior.
Cerrar domo y llenar el generador de vapor con agua
desmineralizada hasta el -25 % en el indicador provisional de
nivel del domo (considerando cero en el centro físico del
domo). Poner en servicio una bomba del sistema provisional y
una bomba de recirculación controlada, para facilitar que la
temperatura del agua sea uniforme tanto en paredes de agua
como en economizador.
Si no se puede encender el generador de vapor, el llenado se
puede hacer con agua caliente o calentar con un
intercambiador de calor, hasta alcanzar una temperatura de 75
°C en el agua del generador de vapor medida en los
termómetros instalados en el sistema provisional.
 
Manteniendo una bomba en servicio de la instalación
provisional en recirculación al tanque de mezclas, dosificar el
Bicarbonato de amonio (el 0.2 % en peso si hay poco cobre y
0.5 si se espera una alto contenido)

Dosificar amoníaco en solución acuosa a la succión de las

bombas provisionales del proceso para ajustar el pH a 10 o
mayor.
 
Nota: Las conexiones de succión y descarga de la bomba de
inyección de amoníacos deben quedar bien aseguradas para
evitar fugas. El personal debe utilizar equipo de protección
adecuado contra amoníaco

Limpiar de las plataformas de montacargas y tanque

provisional, los restos de Bicarbonato de Amonio y de
Amoníaco para evitar su reacción posterior con el Bromato de
Sodio.
 
Nota: El Bromato de Sodio es un agente oxidante fuerte, su
contacto o mezcla con muchos materiales implica un gran
riesgo de fuego. Manténgase alejado de combustibles, ácidos,
compuestos de Amonio. Evite fricciones y manténgase alejado
del calor, chispas y flamas.
Dosificar el Bromato de Sodio al tanque provisional, utilizando
guantes de hule y sin golpearlo. Recircular la solución para
homogenizar.
 
Inyectar la solución del tanque de químicos, mediante las
bombas provisionales al economizador estableciendo un
circuito: Economizador-Domo-Superior-Domo Inferior (una vez
arrancada bomba circulación forzada, cambiando cada 10
minutos la bomba utilizada en circulación controlada).

Mantener e/s la bomba del circuito provisional para asegurar el

lavado del economizador.

 
Recircular de 2 a 6 horas o hasta que el valor de cobre sea
estable, tomar muestras cada 30 min. Analizar cobre,
bromato y pH, retrolavando sobrecalentador de 2 a 5 min.
cada hora, hasta que los resultados analíticos nos indiquen
que el proceso está estabilizado.
 
Suspender la recirculación y drenar el generador de vapor
(paredes de agua y economizador) hacia la fosa de
neutralización, utilizando los arreglos provisionales (a un
depósito para disponer adecuadamente las aguas residuales
según la NOM-001- SEMARNAT /1996).
Llenar el generador de vapor con agua de alimentación
precaldera entre 60 y 85 °C hasta + 65 cm. del nivel
provisional, retrolavando el sobrecalentador durante 5 min.

Recircular el sistema durante 30 min. Para enjuague, utilizando

las bombas de circulación forzada para el efecto en los casos
de circulación controlada.
 
Suspender la recirculación y drenar el agua de enjuague hacia
la fosa de neutralización.

Continuar con la etapa ácida seleccionada para la eliminación del

resto de los constituyentes del depósito si así se seleccionó la
combinación de limpieza química.
 RECOMENDACIONES PARA OBTENER MEJORES
RESULTADOS EN UNA LIMPIEZA QUIMICA

1.- Diseñe el sistema para proveer la ventilación y flujo adecuados

para cada etapa del proceso (llenado, recirculación del solvente,
Drenado y enjuague)

2.- Considere equipo crítico redundante (bombas de recirculación)

3.- Haga un plan para mantener y controlar adecuadamente la

temperatura (esencial para mantener la disolución)

4.- Use una muestra de tubo en una instalación de prueba para

evaluar si la limpieza está completa antes de concluir el proceso
(previene detener el lavado antes de completar la disolución)
5.- Remplace los tubos dañados del equipo antes de iniciar la
limpieza química ( esto minimiza riesgo de parar por fuga de
solución).

6.- Use sus mejores soldadores para construir la instalación de

tuberías para la limpieza química (esto reducirá el riesgo de
fugas)

7.- Tenga suficiente exceso de productos químicos para la

limpieza (puede haber áreas en el lado caliente de los tubos con
mas depósito que los muestreados y evaluados para cantidad
de depósitos).
 Paso atrás

Realizar la técnica de un paso atrás que consiste en recordar lo visto en la sesión anterior o
bien durante el día.
 ANÁLISIS QUÍMICOS PARA EL CONTROL DE LA
LIMPIEZA QUÍMICA

Como se mencionó en los procedimientos de limpieza

química, para llevar el desarrollo de la disolución de la capa
de depósitos a remover la técnica es ir analizando la
concentración del ácido y el aumento en la concentración del
fierro y cobre , por lo que normalmente cada 30 minutos se
toma muestra de la solución acida que está recirculando y se
le determina Fe++ y Fe+++ , % de ácido clorhídrico o cítrico y en
su caso Cobre. Se monitorea y anota la temperatura de la
solución ácida en la bitácora así como los valores de los
resultados de los análisis
 DETERMINACION DE LA CONCENTRACION DE ACIDO
CLORHIDRICO
 
I. METODO DE ANALISIS
 
1) Tomar 2 ml. de muestra y transferirlos a una cápsula de
porcelana de 250 ml.
2) Agregar 88 ml. de agua desmineralizada.
3) Adicionar 3 ó 4 gotas de fenoftaleina.
4) Titular con una solución de hidróxido de sodio 0.55 N.
 
CALCULOS.
 
% HCL = ml de Hidróxido de Sódio 0.55 N gastados.
 
 
 
PREPARACION DE REACTIVOS.
 
Hidróxido de sodio 0.55 N.
 
Pesar 22.0 gr. de Hidróxido de sodio grado reactivo,
disolver con agua desmineralizada en un vaso de 600 ml,
aforando la solución a un litro en un matraz volumétrico.
 
Anaranjado de metilo.
 
Disolver 1.0 gr. de anaranjado de metilo con agua
desmineralizada, aforando la solución a 100 ml. en un
matraz volumétrico (filtrar si es necesario).
 DETERMINACION DE LA CONCENTRACION DEL ION
FERRICO

METODO DE ANALISIS.
 
1) Tomar 10 ml. de muestra.
2) Agregar 25 ml. de solución de Acetato de Amonio al 20%.
3) Ajustar el PH de 2.0 más menos 0.2 con HCl. (1:1).
4) Agregar 1 ml. de Acido Sulfosalicílico al 10% (indicador).
5) Titular con solución std. EDTA 0.08 M.
 
CALCULOS.
 

ppm Fe+++ = ml. EDTA 0.08 M x 502.65

 
PREPARACION DE REACTIVOS.
 
EDTA 0.08 M.
 
Pesar 33.5 gr. de EDTA (sal disódica dihidratada) disolver
con agua desmineralizada, aforando la solución a un litro en
un matraz volumétrico.
 
 
 

 
 DETERMINACION DE LA CONCENTRACION DEL ION
FERROSO

METODO DE ANALISIS.
 
1) Usar la muestra remanente de la determinación de Ion
Férrico.
2) Agregar 5 ml de Persulfato de Amonio al 20% para oxidar
el Ion Ferroso a Férrico
3) Agregar 50 ml de Acetato de Amonio al 20%
4) Agregar mediante bureta y lentamente solución de Acido
Sulfúrico 1:1 hasta ajustar al pH a 2.0.
5) Agregar de 4 a 5 gotas de Acido Sulfosalicílico al 10%.
Titular con EDTA 0.08 M, gota a gota hasta obtener el
vire del indicador de color uva o vino a amarillo paja.
CALCULOS.
 
ppm Fe++ = ml EDTA gastados x 502.65.
 
Los ml. gastados de EDTA, deben considerarse del final de la
determinación de Ferroso al final de Férrico.
 
PREPARACION DE REACTIVOS.
 
Acetato de Amonio al 20%. - Pesar 200 gr. de Acetato de
Amonio (CH3-COONH4) y disolverlos durante el aforo a 1000 ml,
con agua desmineralizada.
 
Acido Sulfosalicílico al 10%- Pesar 10 gr. de Acido Sulfosalicílico
dihidratado (C6H3OHSO3HCOOH.2H2O), y disolver durante el
aforo a 100 ml con agua desmineralizada.
EDTA 0.08M.- Pesar suficiente cantidad de EDTA dihidratado
(C10H16N2O3).2H2O, durante una hora a temperatura de 50 a 60
°C y enfriar en desecador. Pesar 33.50 gr. de este Acido y
disolver durante el aforo a 1000 ml. con agua desmineralizada.
 
Acido Clorhídrico 1:1.- Sobre 500 ml. de agua desmineralizada,
vertir lentamente y con cuidado 500 ml de Acido Clorhídrico
concentrado Q.P.
 
Solución patrón de Ion Ferroso (1000 p.p.m. Fe++).- Disolver
exactamente 6.022 gr. de Sulfato Ferroso Amoniacal
Hexahidratado R.A. [Fe (NH4)2 (SO4)2 6H20] en Agua
desmineralizada que contenga 2 ml. de Acido Sulfúrico
Concentrado Q.P. y aforar a 1 litro con agua desmineralizada.
Guardar en frasco de vidrio con tapón esmerilado.
Solución patrón de Ion Férrico (1000 p.p.m. Fe+++ ).- Oxidar
parte de la Solución Patrón de Ion Ferroso agregando 5 ml. de
Persulfato de Amonio por cada 10 ml. de solución, verificar la
concentración de Fe+++ con el método de análisis por titulación
con EDTA.

DETERMINACION DE LA CONCENTRACION DE
ACIDO CITRICO
 
METODO DE ANALISIS.
 
Tomar una alícuota de 25 ml y transferir a una capsula de
porcelana de 250 ml, agregar 3 ó 4 gotas de fenoftaleína y
titular con una solución de hidróxido de sodio 1.5625N hasta
que vire de incoloro a rojo.
 
CALCULOS.

% Acido Cítrico = ml de Sosa gastados de normalidad 1.5625N.

 
PREPARACION DE REACTIVOS.
 
Hidróxido de Sodio 1.5625N.
 
Pesar 62.5 gr de Hidróxido de Sodio, disolver con agua
desmineralizada en un vaso de precipitado de 600 ml, aforando la
solución a 1 lt, en un matraz volumétrico.
 
Fenolftaleína.
 
Pesar 10 gr de Fenolftaleína y disolver con alcohol etílico al 85%
aforando a 1 lt, en un matraz volumétrico.
 
 PRACTICA # 1 CURSO DE LIMPIEZAS QUÍMICAS

OBJETIVO: EVALUAR LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN EN UNA PIEZA DE

TUBO DE PARED DE AGUA LIMPIO CON LOS SOLVENTES DE LAVADO
 
1.- Preparar cuatro medias cañas de muestras de tubo de caldera,
limpiándola de residuos de oxido en una solución de HCl al 5%.
 
2.- Preparar cuatro soluciones de medio litro con las soluciones
ácidas de cada tipo 2 con inhibidor y dos sin inhibidor colocar las
muestras en cada vaso 
a) HCl al 5% en peso con 0.25% de Bifluoruro de amonio, 2% de
thiourea y 0.25% de inhibidor Rodine 213, calentar la solución a
65°C ± 3°C. Pesar el tubo de muestra con aproximación de 4
decimales e introducir el tubo por al menos 6 horas, al terminar el
tiempo sacar el tubo enjuagarlo, neutralizarlo en una solución de
carbonato de sodio al 5% dejarlo secar, pesar y realizar los
cálculos de velocidad de corrosión.
b) Una solución de ácido cítrico al 3%, ajustando el pH a 3.5
con hidróxido de amonio y adicionando 0.25% de inhibidor
Rodine 31A o Rodine 85, mantener la temperatura a 90°C,
introducir una muestra de tubo limpia previamente pesada y
mantener por 6 horas, al termino del tiempo sacar del ácido,
enjuagar, neutralizar, secar y pesar para calcular la
velocidad de corrosión-
 
 
VC = W x 24 Horas / A x horas de permanencia en la
solución

VC =Velocidad de corrosión en gramos/ cm2 x día

W =perdida de peso en gramos
A = Área total de ambas caras del tubo en cm2
En dos vasos de precipitados colocar solución de limpieza sin inhibidor y
realizar la misma prueba para evaluar el % de inhibición

mg/cm2-día (sin inhibidor) - mg/cm2-día (con inhibidor)

% de inhibición = ____________________________________________
mg/cm2 –día (sin inhibidor)
PARA EVALUAR EL AREA EN LA MEDICIÓN DE LA
VELOCIDAD DE CORROSIÓN SE DEBEN DE CALCULAR
EL AREA INTERNA Y EXTERNA DEL TUBO ASI COMO LOS
CANTOS QUE FORMAN EL GRUESO DEL TUBO.

PARA EL CASO DE LA DENSIDAD DE DEPÓSITOS

SOLAMENTE SE CALCULA EL ÁREA DE LA PARTE
INTERNA DEL TUBO.
 PRACTICA # 2·DISOLUCIÓN DE LA CAPA DE DEPOSITOS EN
MUESTRA DE TUBO DE CALDERA
 
OBJETIVO: Evaluar la diferente velocidad de disolución de la capa
de depósitos con los ácidos HCl y Ácido cítrico y determinar la
densidad de depósitos en el tubo muestra.
 
Procedimiento: Utilizando soluciones preparadas igual que las de la
practica anterior y tubos de caldera con depósitos en la cara interna
y limpios o torneado en la cara externa, se evaluará la eficacia de
los ácidos a las temperaturas de trabajo de cada uno de ellos,
pesando antes y después de su exposición al ácido.
 
Cálculos: Pérdida de peso en tubo (mg)
Densidad de depósitos =---------------------------------------------
área interna del tubo en (cm2 )
 PRACTICA # 3 ELIMINACIÓN DE DEPOSITOS DE COBRE
EN TUBOS DE CALDERA
 
OBJETIVO: Evaluar la efectividad y limitaciones de cada
método de eliminación de cobre
Se evaluarán los métodos de HCl con Thiourea, Bromato de
sodio amoniacal y el citrosolve en su etapa de pasivación con y
sin fierro disuelto.
 
Seleccionar 4 pieza de tubo libres de depósitos por grupo de
trabajo, preparar una solución de ácido clorhídrico al 5%
introducir en la solución los tubos de muestras, dejar que se
limpien y agregar posteriormente a la solución unos 2 gramos
de sulfato de cobre agitar la solución, la solución disolverá al
cobre y se iniciará la electrodepositación del cobre sobre la
cara de los tubos, retirar los tubos de la solución, enjuagarlos
en agua dejarlos escurrir.
Preparar las siguientes 3 soluciones:

Una solución de HCl al 5% con 2% de thiourea, temperatura

ambiente
Una solución de ácido cítrico al 1.5% ajustada con amoniaco a
pH de 9.5 a 10, nitrito de sodio al 0.5% temperatura de 65°C
Una solución igual a la anterior pero se le agregará 0.5 % de
sulfato ferroso o alguna otra sal de fierro.
Solución de bromato de sodio: A un vaso con agua
desmineralizada agregar 3 ml de hidróxido de amonio y 0.25%
de bicarbonato de amonio, adicionar 0.25% de bromato de sodio,
ajustar el pH a10 con amoniaco, calentar a 65°C.
 
Colocar un tubo cobrizazo en cada solución y observar la
velocidad de disolución de la capa de cobre
 PRACTICA # 4 LIMPIEZA QUÍMICA POR METODO HCL Y
CITRATO DE MONOAMONIO
 
OBJETIVO : Efectuar la limpieza química de tubos muestra
llevando el seguimiento de la disolución de depositos por
medio de análisis químicos hasta completar su remosión y
evaluar su densidad en mg/cm2
 

a) Pesar a 4 decimales la muestra de tubo la cual debe estar

limpia por el lado externo
b) Preparar las soluciones de HCl y Citrato monoamonico
llevarlas a su temperatura de trabajo y colocar la muestra
de tubo ya pesado.
c) En la muestra donde esta el ácido clorhídrico realizar el
análisis de Fe+2 y Fe+3 tratar de mantener el mismo nivel
del líquido en el frasco y la temperatura controlada si es
necesario agregue agua desmineralizada antes de tomar la
muestra para análisis.
 
d) Graficar los resultados de fierro obtenidos hasta que se
aprecie su estabilización.
 
E) Sacar la muestra de tubo enjuagar y lavar, secar, pesar y
medir el area interna del tubo, realizar la operación de los
miligramos de pérdida de peso entre el area interna del tubo
en cm2 y reportar el valor como densidad de depositos
internos
 Evaluación final

Aplicar la evaluación final mencionando el tiempo y el valor de la misma respecto a la calificación

final del evento.
 Resumen de contenidos
DURANTE EL CURSO SE EXPUSIERON LOS TEMAS DE:

NECESIDAD DE LIMIEZA QUIMICA DE UN GENERADOR DE

VAPOR O RECALENTADOR DE CALOR
¿POR QUÉ SE REQUIERERE EFECTUAR LA LIMPIEZA
QUÍMICA EN ESTOS EQUIPOS?

CRITERIOS PARA DEFINIR CUANDO EN NECESARIO

EFECTUARLA
¿CUÁNDO SE LLEGUE A QUE VALOR DE DEPÓSITOS O A
QUE TIEMPO DE OPERACIÓN?

CUALES SON LOS MÉTODOS EMPLEADOS POR CFE

¿CUÁNDO ES CONVENIENTE USAR EL ÁCIDO
CLORHÍDRICO, EL ÁCIDO CÍTRICO O EL BROMATO?
PROCEDIMIENTO, REQUERIMIENTOS Y PRECAUSIONES
PARA EFECTUAR LA LIMPIEZA QUÍMICA

CRITERIOS PARA DETERMINAR EL FINAL DE LA LIMPIEZA

QUÍMICA

QUE HACER CON LOS DESECHOS DE LA LIMPIEZA

QUÍMICA

METODOS DE CONTROL QUÍMICO PARA LLEVAR EL

AVANCE DE LA LIMPIEZA
 Revisión del cumplimiento de objetivos y
expectativas

Revisar en conjunto con el grupo si se cumplió el objetivo y las expectativas del curso, el
instructor deberá leer el objetivo general del curso así como las expectativas que se
realizaron al inicio, los participantes deberán manifestar si se cumplieron o no.
Revisión del cumplimiento de las reglas

Se revisara en conjunto con el grupo el cumplimiento de las reglas del curso.

 Revisión del contrato intergrupal

Se revisara en conjunto con el grupo el cumplimiento del contrato intergrupal .

 Evaluación de satisfacción

Aplicar la evaluación de satisfacción mencionando el tiempo y el valor de la misma respecto a la

calificación final del evento.
 Conclusiones de los participantes y
Compromisos

Se cuestionara a los participantes acerca de sus conclusiones del evento así como establecer los
compromisos respecto a lo aprendido durante el curso.
 Clausura del evento

Las autoridades realizaran la clausura del evento .