METODOLOGÍA LEAN

MANUFACTURING
Mg. Cinthia Leto
1. ANTECEDENTES
 La filosofía Lean tiene su origen en Japón.
 Está basado en su totalidad en el Sistema de Fabricación de Toyota
 En la década de los 50´, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno visitaron por 3 meses la
planta de Rouge de Ford en los EE.UU., la más grande y eficiente del mundo, y
aprendieron de los principales pioneros en productividad y reducción de
desperdicio, como Frederick Taylor y Henry Ford.
 Se dieron cuenta de que sería muy difícil “copiar” lo que habían visto en la
planta de Rouge; por ese motivo, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno llegaron a la
conclusión de que el sistema americano no iba a funcionar en Japón, debido a
la situación tras la guerra
 Sobre esa base nació el Sistema de Producción Toyota (TPS), cuyo eje central es
lo que actualmente se conoce como Lean Manufacturing.
2. DEFINICIÓN
 Modelo de gestión con importancia estratégica para que una empresa
pueda gestionar sus procesos y, en definitiva, alcanzar la mayor
competitividad posible.

 Filosofía que busca la mejora continua y la eliminación de actividades que

no aportan valor o despilfarros, involucrando a todo el personal para
lograrlo.

 Es una filosofía de pensamiento, que se basa en eliminar el desperdicio

(MUDA)
Construir lo que es necesario…
…cuando sea necesario
en la cantidad necesaria…
 TENER EN CUENTA !!!

Es importante identificar dentro de un proceso productivo

 Valor añadido: Cualquier proceso capaz de cambiar la idoneidad, forma o

función del producto o servicio, en línea con los requisitos del cliente.

 No valor añadido pero necesario: Actividad inevitable con la tecnología o los

métodos actuales. Este tipo de tareas no incrementan el valor del producto
pero añaden coste o tiempo.

 Despilfarro: El resto de las actividades sin sentido y no esenciales que no

añaden valor al producto y por las que el cliente no está dispuesto a pagar.
Idealmente se pueden eliminar de inmediato.
2. DEFINICIÓN

 El enfoque de mejora
tradicional se basa en el
incremento de valor añadido
mediante el aumento de la
exigencia o los recursos.

 Con la filosofía Lean

Manufacturing, los principales
esfuerzos recaen en la
eliminación de despilfarros.
3. PENSAMIENTO LEAN MANUFACTURING

El pensamiento Lean, puede resumirse en cinco principios:

 Eliminar o Reducir todo aquello que no aporte valor (despilfarro).
 Reducir los tiempos desde la recepción de un pedido hasta la
entrega del mismo.
 Establecer mecanismos de medida e información sencillos que
permitan monitorizar el desempeño.
 Generar procesos y estructuras apropiados para sostener las
mejoras obtenidas.
 Gestionar de acuerdo a estos principios.
 ¿Por qué Lean en la industria farmacéutica?

Ha cambiado el entorno: Se debe poder competir en el mercado global de

hoy en día.
Generar ganancias: mantener ó aumentar nuestra participación en el
mercado
Gestionar la empresa: se necesita ser eficiente y tener resultados
competitivos a diferentes niveles
 Organización gestión con los clientes
 Cadenas de suministro: enfocada en las necesidades del cliente
 Desarrollo del producto: Calidad
 Actividades de producción: Ser competitivos en tiempo y coste
“Proveer a los clientes de un producto de alta calidad, con el precio más bajo
y entregando a tiempo”
• https://www.youtube.com/watch?v=RRy_73ivcms
4. HERRAMIENTAS LEAN

 Para llevar a cabo la implementación de Lean Manufacturing, se utiliza

una amplia variedad de herramientas, muy distintas entre sí, y cada
una de ellas se realiza de acuerdo con los diferentes sectores y
organizaciones.

 Dentro de estas técnicas, algunas se pueden poner en práctica

independientemente, y otras conjuntas.
4. HERRAMIENTAS LEAN

 Value Stream Mapping (VSM)

 7 Wastes – Los 7 despilfarros
 Proceso de Planificación Lean (Pull)
 Gestión Visual
 Kaizen
 Kanban
 5S
 Herramientas 6 Sigma
 Tiempo de
Sobreproducción espera

7 DESPILFARROS

Sobreprocesamiento Defectos

Exceso de
inventario Movimiento
 7 DESPILFARROS

1. Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos

innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos
inapropiados o proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el
cliente.
2. Sobreproducción: Procesar antes de tiempo o en mayor cantidad que la requerida
por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros
desperdicios.
3. Tiempo de espera: Operarios esperando por información o materiales para la
producción, esperas por averías de máquinas,…
4. Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en
productos no conformes o devueltos por el cliente.
 7 DESPILFARROS

5. Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en

proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso inventario radica
en que oculta problemas que se presentan en la empresa.
6. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el operario realice que no
aporte valor directo al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa subiendo
y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar
innecesariamente es un desperdicio.
7. Transporte: Mover trabajo en proceso (WIP) de un lado a otro, incluso cuando se
recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, intermedios
o producto terminado hacia y desde el almacén.
Existe un octavo despilfarro que en Lean se
denomina 7+1
El talento humano: Este es el octavo
despilfarro y hace referencia a la no utilización
de la creatividad e inteligencia de las personas.
Cuando los empleados no se han capacitado en
los 7 despilfarros se pierde su aporte en ideas,
oportunidades de mejora, etc.
La identificación de despilfarros es importante,
pero lo fundamental es eliminarlos. Todos los
empleados se deben convertir en especialista
en la identificación y eliminación de
despilfarros.
Video TOAST KAIZEN – Ejemplo práctico

https://www.youtube.com/watch?v=gAEg_BQ3ojs
 Gestión Visual Poka Yoke

Es una herramienta que utiliza La palabra Poka-Yoke, de origen japonés

indicadores visuales, pantallas y viene de los términos:
controles para mejorar la comunicación
de la información entre los empleados de •Poka, que significa errores no
la fábrica. intencionados.
Es una forma accesible para todo el •Yoke, que significa evitar.
mundo, operarios y directivos, de Por tanto, su significado literal se puede
controlar el estado del proceso de que es “Evitar errores no
producción, conforme a los plazos de intencionados”.
entrega.
4. ASPECTOS CLAVES

Las organizaciones tienen que trabajar 4 aspectos

principales:

Gestión / Liderazgo / Procesos de gobierno

Personas / Comunicación
Organización
Implantación de Herramientas LEAN
4. ASPECTOS CLAVES

Conocimiento de todos los procesos

Dotar la iniciativa de los recursos necesarios
Tomar decisiones difíciles en el proceso:
 Organizativas
 A nivel del personal
 Cambios drásticos en la forma de trabajar y de gestionar
4. ASPECTOS CLAVES

Acompañarlo de un proceso de gestión del cambio desde una

perspectiva humana:

 Conocer las inquietudes del personal

 Identificar barreras
 Proponer espacios abiertos de opinión
 Promover el intercambio de información ,basado en datos
reales
 Lideres con habilidades de comunicación y sensibilidad,
motivadores e ilusionantes
La pieza clave para el éxito de cualquier iniciativa ERES TÚ

Y tú… ¿Qué opinas?