CURSO GENERAL DE

AUTOMATAS
PROGRAMABLES
INDUSTRIALES

Soporte Técnico
 ÍNDICE

1. Introducción al control con PLC’s

2. Iniciación a la programación del PLC
3. Programación básica del PLC con consola
4. Programación avanzada del PLC
5. Unidades especiales de E/S
6. Programación de PLC’s con Syswin
7. Anexo I. DM de Configuración de PLC’s
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 INTRODUCCION AL
CONTROL CON PLC’s

INTRODUCCION AL CONTROL
 EVOLUCION HISTORICA

• 1968: Procesador cableado sustituye a relés.

• Década de los setenta
» Incorporación de elementos hombre-máquina.
» Manipulaciones de datos
» Operaciones aritméticas
» Comunicaciones (ordenador)
» Incremento de memoria
» E/S remotas
» Instrucciones más potentes
» Desarrollo de comunicaciones con dispositivos
• Década de los ochenta: Avance de la tecnología µP
» Alta velocidad de respuesta, más lenguajes
» Reducción de dimensiones
» Módulos inteligentes, autodiagnóstico
• Década de los noventa:
» Buses de campo abiertos
» Utilización de tecnología de ordenador: PCMCIA /ETHERNET
» Conceptos OMRON Smart Factory
» Plug & Play / Down sizing / Easy to use

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 AUTOMATIZACION

PLC’s diseñados para cubrir las necesidades de

control de cualquier tipo de máquina.

Plástico
Packing
Paletizador

Montaje
Herramienta

Soporte Técnico
 AUTOMATIZACION

PLC’s diseñados para cualquier aplicación

de tipo industrial o no industrial.

• Control de planta
• Control de línea
• Telemando
• Tratamiento de aguas
• Domótica
• Gestión de energía
• Naútica
• Proyectos públicos
• Medio ambiente

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 AUTOMATIZACION

3 Familias de PLC’s para 3 niveles de aplicación.

Más de 512 E/S

Hasta 512 E/S

Hasta 128 E/S

Soporte Técnico
 OBJETIVO Y FUNCION DE UNA AUTOMATIZACION

• INCORPORACION DE UN ELEMENTO (Pej

PLC) PARA QUE CONTROLE EL
FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACION,DE
LA MAQUINA O DEL SISTEMA EN GENERAL
• EN DEFINITIVA SE TRATA DE UN LAZO
CERRADO ENTRE EL DISPOSITIVO QUE
CONTROLA (PLC) Y LA INSTALACION EN
GENERAL

Soporte Técnico
 OBJETIVO Y FUNCION DE UNA AUTOMATIZACION

• EL ELEMENTO DE CONTROL (PLC) REACCIONA EN

BASE A LA INFORMACION RECIBIDA POR LOS
CAPTADORES (SENSORES) Y EL PROGRAMA
LÓGICO INTERNO, ACTUANDO SOBRE LOS
ACCIONADORES DE LA INSTALACION.
INSTALACIÓN

CAPTADORES ACCIONADORES

PLC

Soporte Técnico
 OBJETIVO Y FUNCION DE UNA AUTOMATIZACION

• LOS PRINCIPALES FACTORES QUE FAVORECEN LA APARICION Y

EVOLUCION DE LOS PROCESOS AUTOMATICOS SON
BASICAMENTE :
» ECONÓMICOS
» CALIDAD
» SEGURIDAD LABORAL

• POR LO TANTO, LAS FUNCIONES BÁSICAS DE LA

AUTOMATIZACION DE UNA MÁQUINA O DE UNA INSTALACIÓN SON:
» AUMENTAR LA PRODUCCION
» DISMINUIR COSTES
» MEJORAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO ACABADO
» EVITAR TAREAS PELIGROSAS AL SER HUMANO
» INFORMACION EN TIEMPO REAL DEL PROCESO

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 PROGAMACION LÓGICA

SERIE PARALELO NEGADO

NEMÓNICO AND OR NOT

CONTACTOS

LÓGICA

DIN

Soporte Técnico
 SISTEMAS DE NUMERACION

• LAS VARIABLES, EN GENERAL, PUEDEN EXPRESARSE O

REPRESENTARSE SEGÚN DISTINTOS SISTEMAS DE
NUMERACIÓN
• EL SISTEMA HABITUAL QUE SE EMPLEA DE FORMA COTIDIANA
ES EL SISTEMA DIGITAL, QUE UTILIZA LOS SÍMBOLOS DEL 0 AL
9.
• HAY OTROS SISTEMAS DE NUMERACION QUE, AL TRABAJAR
CON MÁQUINAS Y CON COMUNICACIONES, NOS APARECERÁN
CONSTANTEMENTE
» BINARIO
» BCD (BINARIO CODIFICADO DECIMAL)
» HEXADECIMAL
» COMA FLOTANTE
» GRAY
» ASCII
Soporte Técnico
 SISTEMAS DE NUMERACION

• EN GENERAL,CUANDO UNA CANTIDAD (Nª ENTERO)

SE REPRESENTA MEDIANTE UN SISTEMA DE
NUMERACIÓN DE BASE B, QUIERE DECIR :

N N-1 1 0
N B= X N B + X N-1B + ........ + X 1B + X 0 B

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 CODIGO BINARIO

• CODIGO BINARIO

» UTILIZA LOS SIMBOLOS (1 y 0) PAEA

REPRESENTAR CUALQUIER VALOR
» LA FORMULA DE CONVERSION DE UN
NUMERO DECIMAL A UN NUMERO BINARIO
ES LA SIGUIENTE :
N N-1 0
Nº DECIMAL = Z N x 2 + ZN-1 x 2 + ....... + Z 0 x 2

» DONDE Zi ES UNO DE LOS 2 SIMBOLOS (0 ó 1)

Soporte Técnico
 CODIGO BINARIO
• CODIGO BINARIO

» EJEMPLO: LA REPRESENTACION DEL Nº12 EN BINARIO SERÁ :

» EJEMPLO : REPRESENTAR EN BINARIO LOS Nº DECIMALES 16 Y 45.

1 x 23 + 1 x 22 + 0 x 2 1 + 0 x 2 0 = 12

1 1 0 0 = 12

5 4 3 2 1 0
2 2 2 2 2 2
16  1 0 0 0 0
45  1 0 1 1 0 1
Soporte Técnico
 Números en COMA FLOTANTE
• COMA FLOTANTE
23 22 21 2 1 0
31 30 ………...

...

Signo Exponente Mantisa

Mantisa

e-127 -23
Signo
Nº DECIMAL = (-1) x2 (1+Mantisa x 2 )

» Signo (s)  1: negativo , 0: positivo (bit 31)

» Mantisa (M)  La mantisa incluye 23 bits (bit 0.. 22). Representa la
parte derecha de número decimal.
» Exponente (e)  El exponente incluye 8 bits (bit 23..30).
Soporte Técnico
 Números en COMA FLOTANTE

• Se pueden expresar los números:

• - (e=255, M=0, s=0)

• -3.402823·1038 ÷ -1.175494·10-38
• 0 (e=0)
• 1.175494·10-38 ÷ 3.402823·1038
 (e=255, M=0, s=1)
• NaN (e=255, M0): Número no válido.

• No es necesario conocer el formato de estos

números, sólo que ocupan 32 bits.

Soporte Técnico
 Precauciones COMA FLOTANTE

• Las operaciones indeterminadas 0.0/0.0, /, -

 dan como resultado NaN.
• Overflow (±) y Underflow (±0). Es más peligroso
el Overflow al convertir el resultado a entero
(binario con signo).
• Los decimales se truncan al convertirlos a entero
(binario con signo).
• Cualquier operación con un NaN como operando
da como resultado NaN.

Soporte Técnico
 IEEE754

• Expresan números reales en 32 bits conforme

al estándar IEEE754:

• (-1)signo·2exponente-127·(1+Mantisa·2-23)

• 1#10000000#11000000000000000000000
• Signo: (-1)1= -1
• Exponente: 2128-127=21=2
• Mantisa: 1+6291456·2-23=1+0.75=1.75
• Resultado: -1.75·2= -3.5

Soporte Técnico
 CODIGO BCD
• CODIGO BCD
» CODIGO MEDIANTE EL CUAL CADA NUMERO DEL SISTEMA
DECIMAL (0..9) SE REPRESENTA EN BINARIO (0,1).
» LA CONVERSION DIRECTA ES LA SIGUIENTE :
DECIMAL BINARIO
0 0000
1 0001
2 0010
3 0011
4 0100
5 0101
6 0110
7 0111
8 1000
9 1001

Soporte Técnico
 CODIGO ASCII
• CODIGO INTERNACIONAL CUYAS SIGLAS
RESPONDEN A AMERICAN STANDAR CODE
INFORMATION INTERCHANGE.
• HOY UTILIZADO EN COMUNICACIONES E
INTERCAMBIO DE DATOS.
• EN ESTE CODIGO SE UTILIZAN 8 BIT’s PARA LA
REPRESENTACION.
• Ejemplo :

A = 41 = 0100 0001
5 = 35 = 0011 0101
> = 3E = 0011 1110

Soporte Técnico
 CONCEPTO DE REGISTRO

• DISPOSITIVO CAPAZ DE ALMACENAR UNA INFORMACION

DIGITAL (1 o 0)

• EN NUESTROS PLC’s TODOS LOS REGISTROS SON DE 16

(POSICIONES)

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Nº BIT
msb lsb (PESO)

Soporte Técnico
 CONCEPTO DE PLC

EL AUTOMATA PROGRAMABLE INDUSTRIAL

(PLC: programmable logic controller)
ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO, PROGRAMABLE

EN LENGUAJE NO
INFORMATICO, DISEÑADO PARA CONTROLAR
EN TIEMPO REAL Y EN AMBIENTE DE TIPO
INDUSTRIAL PROCESOS SECUENCIALES.

Soporte Técnico
 CARACTERISTICAS PLC’s OMRON

• Recursos Configurables
• Comunicaciones compatibles
• Software de gestión común
• Mapeado de memoria
• Periféricos comunes
• Instrucciones compatibles
• Marcado CE y fabricación
europea

Soporte Técnico
 ESTRUCTURA DE UN AUTOMATA

ALIMENTACIÓN

MEMORIA
SEÑALES
SEÑALES
DE A
PROCESADOR
SENSORES ACTUADORES
CPU

PERIFÉRICOS

 Unidad central de procesos

 Memoria de programación (RAM,EPROM,EEPROM)
 Sistema de control de E/S y perifericos
 Dispositivo de entradas / salidas.

Soporte Técnico
 DISPOSITIVOS DE ENTRADA / SALIDA

 EL PLC RECIBE SEÑALES

DE ENTRADA TALES COMO,
ENCODERS, FOTOCELULAS,
PULSADORES, TECLADOS,
….

 EL PLC ACTIVA MEDIANTE

SUS SALIDAS, VÁLVULAS,
SOLENOIDES,
CONTACTORES,
INDICADORES LUMINOSOS, ...

Soporte Técnico
 ESTADOS DE FUNCIONAMIENTO

• PROGRAM. El PLC está en reposo, y puede recibir ó

enviar el programa a un periférico (consola, PC, …)

• MONITOR o RUN. El PLC ejecuta el programa que

tiene en memoria, permitiendo en modo monitor el
cambio de valores en los registros del mismo.
MONITOR
RUN PROGRAM

Soporte Técnico
 MODO DE FUNCIONAMIENTO
MONITOR-RUN

• CICLO DE SCAN
» Se llama así al conjunto de tareas que el automata lleva a cabo
cuando está controlando un proceso.
• TAREAS COMUNES: (SUPERVISION GENERAL)
• ACEPTACION DE ENTRADAS Y ACTUACION SOBRE SALIDAS
• EJECUCION DE LAS INSTRUCCIONES
• SERVICIO A PERIFERICOS

• TIEMPO DE RESPUESTA
» Tiempo necesario para llevar a cabo las distintas operaciones de
control. En particular, el tiempo de respuesta de un sistema
(activación de una señal de salida en relación a una entrada)
viene determinado principalmente por:
• TIEMPO DE SCAN DE LA CPU
• TIEMPO DE ON/OFF DE LOS MODULOS DE E/S

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 MODO DE FUNCIONAMIENTO
MONITOR-RUN

Soporte Técnico
 CICLO DE TRABAJO

- Programación WATCH DOG

PROCESOS COMUNES - Verificar memoria de ususario
- Verificar BUS E/S

- Gestión de transmisión con :

GESTIÓN DE PERIFÉRICOS Consola de Programación
Interface de comunicaciones

- Scan secuencial de las

EJECUCIÓN DEL PROGRAMA
instruciones del programa

- Lectura del estado de los módulos de

REFRESCO DE E/S E/S
- Transferencia de estado a las
salidas

Soporte Técnico
 CALCULO DEL CICLO DE SCAN

Soporte Técnico
 CICLO DE SCAN Y TIEMPO DE RESPUESTA
(µS)

Instrucción o Proceso CPM1A SRM1 CPM2 CQM1H

Supervisión 0.6 ms 0.18 ms 0.3 ms 0.8 ms
Ejecución del Programa 1.43 ms 0.8 ms 0.6 ms 1.25 ms
Refresco de E/S 0.06 ms 0.02/0.05 ms 0.3 ms 0.04 ms
Servicio de Host Link -- 0 0.55 ms 0
Servicio de Periféricos 0.26 ms 0.7 ms 0.55 ms 0.34 ms
Servicio de Comboard -- -- -- 0.66 ms
Tiempo Total del ciclo de
2.35 ms 1.75 ms 1.75 ms 3.27 ms
scan
Instrucciones básicas LD 1.72 0.97 0.64 0.375
MOV (21) 16.3 9.1 7.8 17.7
ADD (30) 29.5 15.9 14.7 37.5
Otras : PID -- 420.0 0.39 ms 1.59 ms

Soporte Técnico
 CALCULO DE LOS TIEMPOS DE RESPUESTA

Soporte Técnico
 MEMORIA DEL PLC

• La memoria del PLC se encuentra dividida en

varias áreas, cada una de ellas con un contenido y
características distintas :

» AREA DE PROGRAMA:
• En este área es donde se encuentra almacenado el programa
del PLC (que se puede programar en lenguaje Ladder ó
nemónico).

» AREA DE DATOS:
• Este área es usada para almacenar valores o para obtener
información sobre el estado del PLC. Está dividida según
funciones en IR, SR, AR, HR, LR,DM, TR, T/C.
Soporte Técnico
 MEMORIA DEL PLC
• MEMORIA

» DE PROGRAMA : RAM CON BATERIA, EPROM ó EEPROM

» INTERNA : RECURSOS DEL AUTOMATA

• REGISTROS (CANALES) DE E/S

• CANALES ESPECIALES

» DE DATOS : RAM MANTENIDA CON BATERIA

• MEMORIAS DE DATOS
• REGISTROS PERMANENTES

Soporte Técnico
 CAPACIDAD DE MEMORIA DE PROGRAMA

PLC MEMORIA DE MEMORIA DE

PROGRAMA DATOS
CPM1A 2 Kw 1 Kw

SRM1 4 Kw 2 Kw

CPM2 4 Kw 2 Kw

Hasta 15 Kw DM : Hasta 6 Kw
CQM1H EM : Hasta 6 Kw

Soporte Técnico
 E/S CONEXION

Módulos de ENTRADA

 Unidad de entrada de
c.a.\c.c. Configuración
del circuito.

Soporte Técnico
 SELECCION DEL AUTOMATA

• CRITERIOS :

» Número de E/S a controlar

» Capacidad de la memoria de programa

» Potencia de las instrucciones

» Posibilidad de conexión de periféricos, módulos

especiales y comunicaciones.

Soporte Técnico
 CLASIFICACION DE AUTOMATAS

• POR TIPO DE FORMATO

» COMPACTOS: Suelen integrar en el mismo bloque la

alimentación, entradas y salidas y/o la CPU. Se
expanden conectándose a otros con parecidas
características.

» MODULARES: Están compuestos por módulos o

tarjetas adosadas a rack con funciones definidas: CPU,
fuente de alimentación, módulos de E/S, etc … La
expansión se realiza mediante conexión entre racks.

Soporte Técnico
 DEFINIR CONFIGURACION DE E/S

• En una instalación nos encontramos con las siguientes

señales y elementos a controlar :

2 FOTOCÉLULAS
3 PULSADORES PARA MANUALES
1 SELECTOR MANUAL /AUTOMÁTICO
3 CONTACTORES A 220 AC
1 INTERRUPTOR SELECCIÓN MODO TRABAJO
4 PILOTOS INDICADORES
3 FINALES DE CARRERA
2 TERMOSTATOS
2 VARIADORES DE VELOCIDAD (4-20mA.)
2 SENSORES PT100
2 DETECTORES INDUCTIVOS
4 VÁLVULAS (PISTÓN) 24V.
1 SIRENA ALARMA
1 SETA EMERGENCIA

DETERMINAR QUE CONFIGURACIÓN DE PLC HACE FALTA

Soporte Técnico
 DEFINIR CONFIGURACION DE E/S

SOLUCIÓN
CQM1H

Un PLC con
16 E digitales
12 S digitales
2E analógicas PT100
2S analógicas 4-20 mA.
Soporte Técnico
 COMPOBUS S

• Sistema bus Maestro Esclavo

• Método multipunto con ramas
• Hasta 32 nodos
• Hasta 256 E/S
• Velocidad de 0,75 mbits
• Bus de hasta 500 m.
• Medio de transmisión (doble par
trenzado o cable plano)

Soporte Técnico
 COMPOBUS S

4 pto 8 pto 16 pto Espec.

Terminal entrada TR
SRT2-ID04(1) SRT2-ID08(1) SRT2-ID16(1) NPN (PNP)
Terminal salida TR NPN (PNP)
SRT1-OD04(1) SRT2-OD08(1) SRT2-OD16(1)
Terminal salida TR G3D
mosfet potencia SRT2-ROF08 SRT2-ROF16
Terminal salida relé G6D
SRT2-ROC08 SRT2-ROC16
Terminal conexión SRT2-ID08S Para conexión de 4 sensores
con salida de diagnóstico o
sensores SRT2-ND08S entrada teaching

Interface para Bit Interface para sistema de

SRT1-B1T conexión de E/S en Bit Chain
Chain (8 E / 8 S) 100 m
Interfaces para SRT1-ID16P Chips para 16 entradas o
salidas a transisitor. Interface
circuito impreso SRT1-OD16P Compobus S incluido
Terminal Analógico SRT2-AD04 Terminales con 4 entradas
analógicas y con 2 salidas
SRT2-DA02 analógicas

Soporte Técnico
 PERIFERICOS

• PERIFERICOS son dispositivos que realizan tareas

complementarias al funcionamiento del autómata y están en
constante comunicación con este. Se usan tanto para
programar como para visualizar el estado del autómata.

- ORDENADOR
- CONSOLA DE PROGRAMACION
- GRABADOR DE EPROM
- INTERFACE DE CASETE

Soporte Técnico
 ANALISIS DE LA INSTALACION

CONEXIONADO E/S ALIMENTACION

 Si el cableado de E/S y los cables de potencia han de tenderse por la

misma canaleta (por ejemplo estan conectados al mismo equipo), deben
ser protegidos poniendo placas metálicas.

Soporte Técnico
 ANALISIS DE LA INSTALACION
• MONTAJE

» Para evitar ruido, se deberían utlizar cables dobles trenzados AWG 14 (mínimo 2mm^2).
» Evitar el montaje del PLC junto a equipos de alta potencia.
» Verificar que el punto de instalación está al menos a 200 mm de los cables de alta potencia.

» A ser posible, utilizar conductos eléctricos para contener y proteger el cableado del autómata
lo suficientemente largos como para contener los cables de E/S y mantenerlos separados de
otros cables.

Soporte Técnico
 ANALISIS DE LA INSTALACION

CUADRO DE MANIOBRA

 Los bastidores se deben montar en

horizontal para poder leer la parte impresa
con normalidad.
 Igualmente es importante montar los
bastidores en horizontal, para que la
ventilación de los dispositivos sea correcta.
 Cualquier soporte rígido que cumpla las
especificaciones ambientales es válido.
 Si es posible, utilizar conductos estándar
para contener los cables de E/S y
mantenerlos separados de los demás.

Soporte Técnico
 ANALISIS DE LA INSTALACION

PARADA DE EMERGENCIA

 Se puede utilizar un relé externo (CR) para configurar un

circuito de parada de emergencia que desconecta el sistema
cuando el PLC pare su operación

253.13
Parada de
Emergencia

Soporte Técnico