CORE TOOLS

APQP Y PLAN DE CONTROL

 La norma de Sistema de Gestión de Calidad
enfocada hacia la industria automotriz es la IATF
16949:2016.

Fue desarrollada por un grupo de fabricantes de

automóviles miembros de la International
Automotive Task Force (IATF) que tienen como
objetivo la mejora de la calidad en los productos
automotrices en todo el mundo.
El propósito de la norma es el
desarrollo de un Sistema de Gestión
de Calidad que brinde mejora
continua en la organización usando la
metodología del ciclo PDCA, así
como:
• la reducción de la variación de los
procesos,
• la prevención de riesgos
• el cumplimiento efectivo de los
requisitos del cliente.
Desarrolladas por Ford, GM y Chrysler
miembros de la AIAG;

Cumplimiento de los requisitos establecidos

en la norma IATF 16949
1. Eliminar problemas
2. Documentación apropiada del Diseño y
Proceso
3. Proceso estandarizado.
Correlación de las Core Tool
con los apartados de la IATF
16949
 FASES DEL APQP
Aprobación /Iniciación del
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
Proyecto

PLANEACIÓN PLANEACIÓN

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACIÓN DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO

PRODUCCIÓN

RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS

Evaluaciones,
Validación del
Plan y Definición Diseño y Desarrollo Diseño y Desarrollo retroalimentación y
producto y del
de un Programa del producto del Proceso acciones
Proceso
correctivas
 FASES DE APQP Y RELACIÓN CON LAS CORE TOOL
Aprobación /Iniciación del
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
Proyecto

PLANEACIÓN PLANEACIÓN

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACIÓN DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO

PRODUCCIÓN

RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS

AMEF (DISEÑO Y PROCESO SEGUN SE REQUIERA)

PLANES DE CONTROL

PPAP

SPC

MSA

Evaluaciones,
Validación del
Plan y Definición Diseño y Desarrollo Diseño y Desarrollo retroalimentación y
producto y del
de un Programa del producto del Proceso acciones
Proceso
correctivas
APQP – Advanced Product Quality Planning

7.1.3.1 Planificación de la planta, las instalaciones y los equipos

8.1 Planificación y control operacional8.2 Requisitos para los
productos y servicios
8.3 Diseño y desarrollo de los productos y servicios
9.1.1.2 Identificación de técnicas estadísticas
PPAP – Production Part Approval Process

7.5.3.2.1 Retención de los registros

7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
8.3.4.4 Proceso de aprobación del producto
8.5.6.1 Control de los cambios – suplemento
8.6.1 Liberación de los productos y servicios – suplemento
9.1.1.1 Seguimiento y medición de los procesos de fabricación
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis

4.4.1.2 Seguridad del producto

7.2.3 Competencia del auditor interno
7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
8.3.2.1 Planificación del diseño y desarrollo – suplemento
8.3.3.3 Características especiales
8.3.5.1 Salidas del diseño y desarrollo – suplemento
8.3.5.2 Salidas del diseño del proceso de fabricación
8.5.6.1.1 Controles del proceso para cambios temporales
8.7.1.4 Control del producto reprocesado
8.7.1.5 Control del producto reparado
9.2.2.3 Auditoría al proceso de fabricación
9.3.2.1 Entradas de la revisión por la dirección – suplemento
10.2.3 Solución de problemas
10.2.4 A prueba de error
Control Plan – Plan de Control

7.1.3.1 Planificación de la planta, las instalaciones y los equipos

7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
8.3.4.3 Programa de prototipos
8.3.5.2 Salidas del diseño del proceso de fabricación
8.5.1.1 Plan de Control
8.5.6.1.1 Controles del proceso para cambios temporales
8.6.1 Liberación de los productos y servicios – suplemento
8.7.1.4 Control del producto reprocesado
8.7.1.5 Control del producto reparado
SPC – Statistical Process Control

8.5.1.3 Verificación de los trabajos de puesta a punto

8.6.4 Verificación y aceptación de la conformidad de productos y
servicios proporcionados externamente
9.1.1.2 Identificación de técnicas estadísticas
9.1.1.3 Aplicación de conceptos estadísticos
9.1.3 Análisis y evaluación
MSA – Measurement System Analysis

7.1.5.1.1 Análisis del sistema de medición

7.1.5.3.1 Laboratorio interno
Core Tool APQP + CP FMEA PPAP MSA SPC

D P

Proceso del SG Ingeniería / D&D Ingeniería Ingeniería Ingeniería / Infraestruct Producción

(D&D) (D&D) D&D ura y
Producción mantenimie
nto

Área responsable Ingeniería Ingeniería Ingeniería Calidad Calidad Calidad

típica
Áreas participantes Ing
Prod   Ingeniería
Producción
Ing
Prod
Calidad
Producción
Calidad
Producción
Compras-Proveedor Control de Compras-
Ventas-Cliente producción Proveedor
Calidad (cuando Ventas-Cliente
Mantenimiento aplique) Calidad
Compras Mantenimiento
Almacén
Calidad
   
Requerimientos
ISO + IATF        
Principales salidas Planes de control (4) FMEA (4) FMEA (4) PSW (VDA)    
PPAP (AIAG)
Planeación Avanzada de la
Calidad del Producto
(APQP) y el Plan de
Control (PC)
APQP
Definir y establecer los pasos necesarios para
asegurar que un producto satisface al cliente.

El objetivo de una planeación de calidad de un

producto es facilitar la comunicación con todos
los involucrados para asegurar que todos los
pasos requeridos se completen a tiempo.
EQUIPO DE TRABAJO

DUEÑO DEL PROCESO

INGENIERÍA.
MANUFACTURA
CONTROL DE MATERIALES
COMPRAS
CALIDAD
RECURSOS HUMANOS
VENTAS
SERVICIO DE CAMPO
PROVEEDORES
CLIENTES
Alcance del APQP
• La selección de un líder de equipo responsable del proyecto para prever el proceso de
planeación
• La definición de roles y responsabilidades.
• La identificación de clientes – internos y externos.
• La definición de requerimientos de los clientes. (Usar QFD si aplica)
• La selección de disciplinas, individuos y/o subproveedores que deban adherirse al equipo, y
aquellos que no se requieran.
• El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número de pruebas.
• La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos de desempeño y el
proceso de manufactura.
• La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban ser consideradas
• La determinación de la asistencia requerida de los clientes.
• La identificación del proceso y métodos de documentación.
FUNDAMENTOS DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DE UN EQUIPO

• Organizar el Equipo
• Definir el alcance
• Comunicación entre equipos
• Entrenamiento
• Involucramiento de los clientes y de la organización
• Ingeniería simultánea
• Planes de control
• Resolución de puntos de Interés
• Esquema de tiempo de la calidad de un producto
• Gráfica de Tiempo
ENTREGABLES FASE 1. PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN DE UN PROGRAMA

• Objetivos de Diseño
• Objetivos de Calidad y Confiabilidad
• Lista Preliminar de Materiales
• Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar
• Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso
• Plan de Aseguramiento del Producto
• Apoyo de la Administración
ENTREGABLES FASE 2. DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños (AMEFDs)
• Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
• Verificaciones de Diseño
• Revisiones de Diseño
• Construcción de Prototipos - Plan de Control
• Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
• Especificaciones de Ingeniería
• Especificaciones de Materiales
• Cambios en Dibujos y Especificaciones
RESULTADOS/SALIDAS DE APQP
• Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
• Características Especiales del Producto y el Proceso
• Requerimientos de Gages / Equipo de Prueba
• Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
ENTREGABLES FASE 3. DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

RESULTADOS/SALIDAS:
• Normas y Especificaciones de Empaque
• Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
• Diagrama de Flujo del Proceso
• Layout de Plan de Piso
• Matriz de Características
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (AMEFPs)
• Plan de Control de Prelanzamiento (CP)
• Instrucciones del Proceso
• Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSA)
• Plan Preliminar de Estudios de Habilidades del Proceso (SPC)
• Apoyo de la Administración
ENTREGABLES FASE 4. VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

RESULTADOS/SALIDAS:
• Corrida de Producción Significativa
• Evaluación de los Sistemas de Medición (MSA)
• Estudios Preliminares de Habilidades de los Procesos (SPC)
• Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
• Pruebas de Validación de la Producción
• Evaluaciones del Empaque
• Plan de Control de la Producción (APQP/CP)
• Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
ENTREGABLES FASE 5. RETROALIMENTACIÓN, VALIDACIÓN Y ACCIONES
CORRECTIVAS

• Reducción de la Variación
• Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
• Mejoramiento en el Envío y Servicio
• Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas
CHECK LISTS

APÉNDICE A DE APQP

AMEF
INFORMACIÓN DEL DISEÑO
EQUIPO, HERRAMENTAL Y EQUIPO DE PRUEBA NUEVO
CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS
PLAN DE PISO
FLUJO DE PROCESOS
AMEF DE PROCESOS
PLANES DE CONTROL
APENDICE B DE APQP. TÉCNICAS ANALÍTICAS

Análisis de Variaciones en la Construcción de un Ensamble

Las Comparaciones Competitivas.
Diagramas de Causas y Efectos
Matriz de Características
Método de la Ruta Crítica
Diseño de Experimentos (DOE)
Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
Plan y Reporte de Verificación de Diseños (P&RVDs)
A Prueba de Errores/Fallas
Diagramas de Flujo del Proceso
Despliegue de la Función (QFD)
MATERIALES DE REFERENCIA

• Manual de MSA
• Manual de AMEF
• Manual de PPAP
• Manual de SPC
FACTIBILIDAD
APROBACIONES DEL
PLAN DE APQP