INSTITUTO TECNOLOGICO DE C.

D VICTORIA
EDUCACION A DISTANCIA UNIDAD; SAN FERNANDO INGENIERÍA INDUSTRIAL MATERIA; SISTEMAS DE MANUFACTURA Herramientas del ingeniero industrial en manufactura.

ESTUDIANTE: Jesús Garza Román Vladimir Gutiérrez Leonardo Rodolfo Muñoz Flores

Núm. Control 07380637 07380638 07380645

Asesor: ING. CARLOS ADRIAN VERDIN LICON

UNIDAD ACADÉMICA: SAN FERNANDO

FECHA: 12/05/2011

HERRAMIENTAS DEL INGENIERO INDUSTRIAL EN MANUFACTURA.

CONTROL DE CALIDAD.
Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de constante mejora en una empresa. Se trata de un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las maquinas dicen".

pues. de izquierda a derecha y separados por barras. El diagrama de Pareto. que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo. es decir. Mediante la gráfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha. El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las industrias o empresas comerciales. . asignar un orden de prioridades. Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos. es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente. Permite. muchos triviales). así como fenómenos sociales o naturales. también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C. El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales.EL DIAGRAMA DE PARETO.

.DIAGRAMA DE PARETO.

NÚMERO DE DEFECTOS.¿CÓMO SE UTILIZA? LOS PASOS PARA REALIZAR UN DIAGRAMA DE PARETO SON: 1. INVESTIGAR LOS FACTORES O CAUSAS QUE PROVOCAN ESE PROBLEMA Y COMO RECOGER LOS DATOS REFERENTES A ELLOS. 2. EN EL CASO DE FACTORES CUYA MAGNITUD ES MUY PEQUEÑA COMPARADA CON LA DE LOS OTROS FACTORES INCLUIRLOS DENTRO DE LA CATEGORÍA ³OTROS´. 3.) DE CADA FACTOR. ANOTAR LA MAGNITUD (POR EJEMPLO: EUROS. DETERMINAR EL PROBLEMA O EFECTO A ESTUDIAR. . ETC.

O DE CAUSA Y EFECTO. O DE ISHIKAWA. Kaoru Ishikawa. Construido con la apariencia de una espina de pescado. que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra. esta herramienta fue aplicada por primera vez en 1953. cuando discutían problemas de calidad. en el Japón.EL DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO. . por el profesor de la Universidad de Tokio. para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una fábrica. El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica gráfica ampliamente utilizada.

‡No basta con decir "trabajen más". . enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones. ‡Prevé los problemas y ayuda a controlarlos. sino durante cada etapa del proceso. ‡Ampliar la visión de las posibles causas de un problema. ‡Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva. métodos. en equipo. ‡Educa sobre la comprensión de un problema. ‡Analizar procesos en búsqueda de mejoras. ‡Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un determinado problema. costumbres. ‡Conduce a modificar procedimientos.SE USA PARA: ‡Visualizar.muchas veces sencillas y baratas. actitudes o hábitos. las causas principales y secundarias de un problema. y valorar las causas de los problemas. con soluciones . Ordenarlas para poder tratarlas. no sólo al final. "esfuércense!!!" Hay que señalar pasos.

¿CÓMO CONSTRUIRLA? *ESTABLEZCA CLARAMENTE EL PROBLEMA (EFECTO) QUE VA A SER ANALIZADO. . *DISEÑE UNA FLECHA HORIZONTAL APUNTANDO A LA DERECHA Y ESCRIBA EL PROBLEMA AL INTERIOR DE UN RECTÁNGULO LOCALIZADO EN LA PUNTA DE LA FLECHA.

.

. consistencia. y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de producción. La gráfica de control se usa como una forma de observar. detectar y prevenir el comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales. Así mismo nos muestra datos en un forma estática. Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad. la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y en forma dinámica. tienen por supuesto sus aplicaciones. control y mejora de un proceso.GRÁFICAS DE CONTROL. es por esto que las gráficas de control son ampliamente probadas en la práctica.

.GRAFICO DE CONTROL.

pero de un proceso intermitente. Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando. como de las personas que miden y de las circunstancias del medio ambiente . temperatura ambiente.Características Generales de las Gráficas de Control El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso. sin embargo que las mediciones dependen tanto de los instrumentos. es preferible tener un producto de un proceso consistente. . que tener uno con calidad superior. es conveniente anotar en las gráficas de control observaciones tales como cambio de turno.

dicha gráfica dependerá del tipo de datos. si aparece una anormalidad sobre la gráfica de control. datos discretos. Datos continuos. es importante distinguir el tipo de datos a graficar pueden ser. Para la utilización de las gráficas se requiere un procedimiento específico: Decidir la gráfica de control a emplear Construir gráficas de control para el control estadístico del proceso Controlar el proceso. . investigar inmediatamente las causas y tomar acciones apropiadas.Tipos de Gráfica y Características Principales Para construir una gráfica de control.

El uso particular de la grafica X-R es que nos muestra los cambios en el valor medio y en la dispersión del proceso al mismo tiempo. . para determinar las X y R de las muestras.Gráficas de variables Una gráfica de control X-R. en realidad son dos gráficas en una. además es una herramienta efectiva para verificar anormalidades en un proceso dinámicamente. se basan en los mismos datos. nos muestra cualquier cambio en la media del proceso y la gráfica R nos muestra cualquier cambio en la dispersión del proceso. una representa los promedios de las muestras de la (gráfica X) y la otra representa los rangos (gráfica R). ya que la gráfica X. deben construirse juntas.

´ ALGUNOS PUNTOS IMPORTANTES A CONSIDERAR PREVIO A LA ELABORACIÓN DE ESTA GRÁFICA SON: . ´ Familiarizar a l personal con el uso de esta gráfica.Variable a considerar ´ Tamaño de la muestra ´ Tener un criterio para decidir si conviene investigar causas de variación del proceso de producción.

en el eje vertical se establece la escala.El proceso que se debe seguir para construir una grafica es: La construcción de una gráfica de rangos y promedio resulta de formar una unidad. Mediante este proceso esta bajo control cuando no muestra ninguna tendencia y además ningún punto sale de los límites. a lo largo del eje horizontal se numeran las muestras. Parte inferior a los rangos. tanto de la gráfica de promedios como de la de rangos. consta de dos secciones. . Parte superior se dedica a los promedios.

La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. . que significa "a prueba de errores".POKA-YOKE Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s.

Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. o libre de errores. entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. El resultado. El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción. .El sistema Poka-yoke. es de alto valor para el cliente. pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples. son los métodos para prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final. No solamente es el simple concepto.

por lo que tiene un costo muy alto. . así como. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo.Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección. retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.

POKA-YOKE .

METAS ‡ Reducción de inventario ‡ Reducción de tiempo de entrega ‡ Evolución y mejora continua de las técnicas antiguas TECNOLOGIA BASADA EN LA DEMANDA TECNICAS ‡ Proceso de flujo de modelos mixtos ‡ Demanda total y tasa diaria ‡ Kanban -Jalar material ‡ Tiempo takt ‡ Control de calidad total ‡ Administración visual CARACTERISTICAS ‡ Rotación total de inventario de 24 vueltas mínimo. SISTEMA TRADICIONAL TECNICAS ‡ Cantidades y fechas programadas. ‡ Dominio del mercado. CARACTERISTICAS ‡ Rotación de inventario total de 10 vueltas o menos. ‡ Fabricación contra pedido ‡ Enfoque en equipos METAS ‡ Cero inventario en proceso ‡ estándar de perfección del proceso. ‡ Difícil de pronosticar ‡ tecnología de ayer.COMPARACIÓN DE UN SISTEMA TRADICIONAL DE MANUFACTURA Y UNO DE KANBAN. . ‡ Inspección.. ‡ Ordenes de trabajo . ‡ Administración por reportes. ‡ Cualquier modelo cualquier día. ‡ Tiempo de entrega (días).

conocido como sistema de "pull" o jalar. . de manera que no se generan inventarios innecesarios que quizá al final queden varados y no se vendan. ya que serían excedentes de producción. una metodología de origen japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación". pues las máquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan.El sistema Kanban. tiene sus propias características a la hora de funcionar. El sistema de producción de "jalar" está soportado por el kanban. un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas.

Como regla. etcétera). que son los generadores de la tarjeta de kanban. A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta. . en la que se especifica la referencia (máquina. por citar un ejemplo. así como la cantidad de piezas que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estación de trabajo.Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado o embarques. descripción de pieza. todos y cada uno de los procesos deberán ir acompañados de su tarjeta kanban. y que se enviarían directamente a las máquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios. Eliminación de desperdicios. . Mejora continua 3. 2. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. Flexibilidad de la mano de obra. Participación plena del personal 4. que son los que a continuación se enumeran: 1. Organización y visibilidad Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente: Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. 5.

Otra función de Kanban es la de movimiento de material. ‡Prioridad en la producción. el Kanban con mas importancia se pone primero que los demás. si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos: ‡Eliminación de la sobreproducción. ‡Se facilita el control del material. . Pero son dos las funciones principales de Kanban: El control de la producción La mejora de los procesos. la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material.

. Esta estrategia gerencial y métodos de mejora incorporan el concepto del desempeño libre de errores. Esta filosofía se inicia en los años 80's como una estrategia de negocios y de mejoramiento de la calidad. la cual ha sido ampliamente difundida y adoptada por otras empresas de clase mundial. introducida por Motorola. ya que se considera que no hay razones industriales para tener diferentes estándares de satisfacción en este sentido.SEIS SIGMA ORIGEN Y SUS SIGNIFICADOS. Este concepto se aplica tanto a los procesos de la línea base de las operaciones como a los procesos gerenciales.

utilizándose por ejemplo técnicas de análisis de capacidad de los procesos. Para este proceso.El concepto Seis Sigma tiene normalmente tres ámbitos . donde los aspectos más característicos son el diseño o la validación de las métricas con las cuales se da cuenta y mide el desempeño del negocio. Esta constituirá permanentemente la fuente de los procesos de mejora que se describen en el siguiente ámbito. lo que servirá de referencia para el mejoramiento. se utilizan técnicas estadísticas que van mas allá de las meramente descriptivas que se basan en planillas y promedios. entre otras. . Finalmente este ámbito considera la creación de condiciones organizacionales y la ejecución de un proceso de análisis con el cual se obtiene una cartera de oportunidades de mejora con las estimaciones a nivel de perfil de los impactos operacionales y contables. También considera la elaboración de la línea base del negocio con la cual se da cuenta del desempeño estadístico demostrable en él o los últimos años. El primero es el de las estrategias y procesos gerenciales.

Se considera también la estandarización y réplicas de las mejoras logradas hacia otros procesos de la empresa. . lo que le proporciona al nivel directivo o gerencial un lenguaje con el cual conocer la evolución y efectividad del proceso de mejora.El segundo ámbito lo constituye el desarrollo de competencias y la ejecución de los proyectos de mejora con los cuales se materializan las oportunidades y se logra el impacto en la línea base del negocio. El tercer ámbito lo constituye la definición y utilización de Seis Sigma como métricas con las cuales se mide y compara el desempeño de todos los procesos claves para el negocio. Los procesos se miden en un lenguaje común de niveles sigma o de defectos por millón de oportunidades.

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