MANEJO DE

MATERIALES
Unidad 1: Manejo de Materiales
CLASE N°1
MANEJO MANUAL DE CARGAS
(MMC)
 INTRODUCCION
 El MMC, es cualquier labor que requiera
principalmente el uso de la fuerza humana para
levantar, sostener, colocar, empujar, portar,
desplazar, descender, transportar o ejecutar
cualquier otra acción que permita poner en
movimiento o detener un objeto.
 ANTECEDENTES
 Datos estadísticos de la OIT señalan que cerca del
25% del total de accidentes laborales son
originados por MMC.
 En Chile, los OA de la ley 16.744 reflejan que el
síndrome de dolor lumbar o lumbago, producto de
sobre-esfuerzos físicos, representa el tercer lugar
en términos de días totales de tratamiento o
numero de casos.
CAUSAS MAS FRECUENTES DE
ACCIDENTES EN MMC
FUERZAS MAL EJECUTADAS
CAUSAS MAS FRECUENTES DE
ACCIDENTES EN MMC
 MALAS POSTURAS
 CAUSAS MAS FRECUENTES DE
ACCIDENTES EN MMC
 CARACTERISTICAS FISIOLOGICAS

Contextura
Capacidad física Física
Edad y Género
Estatura
 LESIONES FRECUENTES DE
ACCIDENTES EN MMC

 Contusiones
 Heridas
 Fracturas
 Trastornos Musculo esqueléticos TME (lumbago)
PRINCIPALES DIAGNOSTICOS
DOLOR LUMBAR
 ANTECEDENTES NACIONALES
 Para una muestra de mas de 1.600.000 trabajadores y
47.000 empresas, el diagnostico de lumbago, como
diagnostico único, en los últimos 6 años se ha mantenido
en el tercer lugar en frecuencia, después de esguince de
tobillo y heridas en las manos. (ACHS 2007)
 Así mismo los diagnósticos de lumbago, desgarro
paravertebral y dorsalgia constituyen el 97,3% de las
lesiones. Por otra parte, el 80% de estos casos afecta a
hombres y el 63,5% ocurre en trabajadores entre 25 y 44
años de edad.
ANTECEDENTES NACIONALES

 Respecto del riesgo dorso-lumbar, las tasas mas

altas, medidas en función del numero de lesiones
por cada 1000 trabajadores para el periodo 2004-
2006, se localizan en los rubros de transporte-
almacenaje-comunicaciones (12,2) ; construcción
(10,9) y manufactura (10,6)
LEY 20.001
 Regula peso máximo de carga humana. (ley del
saco)
 Si la manipulación manual es INEVITABLE y las
ayudas mecánicas NO PUEDEN USARSE, no se
permite cargas superiores a 50 kg. (hombres)
 Mujeres embarazadas 0 kg.
 Mujeres y menores de 18 años hasta 20 kg.
FORMAS DEL MANEJO MANUAL
DE MATERIALES
 Es importante señalar que:
 se denomina carga a cualquier objeto, animado o
inanimado, que se requiera mover utilizando la
fuerza humana y cuyo peso supere los 3 kg.
 No se consideran como manejo manual de carga el
uso de fuerza humana para la utilización de
herramientas de trabajo menores, tales como
taladros, martillos, destornilladores, y el
accionamiento de tableros de mando y palancas.
1. LEVANTAR
Labor de mover un objeto verticalmente desde su
posición inicial contra la gravedad, sin asistencia
mecánica.
2. SOSTENER
Es aquella tarea de mantener sujeta una carga, sin
asistencia mecánica.
3. COLOCAR
Corresponde al posicionamiento de la carga en un
lugar especifico.
4. ARRASTRAR Y EMPUJAR
Corresponde a la labor de esfuerzo físico en que la
dirección de la fuerza resultante fundamental es
horizontal. En el arrastre, la fuerza es dirigida hacia
el cuerpo y en la operación de empuje, se aleja del
cuerpo.
 7. DESCENDER

Corresponde a la
labor de mover un
objeto verticalmente
desde su posición
inicial a favor de la
gravedad, sin
asistencia mecánica.
8. TRANSPORTE, PORTE O
DESPLAZAMIENTO
Corresponde a la labor de mover una carga
horizontalmente mientras se sostiene, sin asistencia
mecánica.
RIESGOS EN EL MMC
 CONTUSIONES

Se origina una contusión cuando se produce un

golpe, caída o cualquier impacto sobre la piel, pero
sin llegar a romper su continuidad ni ocasionar
heridas abiertas.
RIESGOS EN EL MMC
 HERIDAS

Una herida es una falta de continuidad de la piel que

puede estar originada por diferentes causas, como un
golpe, un corte con un objeto afilado, etc..
RIESGOS EN EL MMC
 FRACTURAS

Es la perdida de continuidad normal de la sustancia

ósea o cartilaginosa, a consecuencia de golpes,
fuerzas o tracciones cuyas intensidades superan la
resistencia o elasticidad del hueso.
RIESGOS EN EL MMC
 TRASTORNOS MUSCULOESQUELETICOS
Se ocupa esta expresión para referirse a aquellos
problemas de salud que afectan al aparato locomotor;
que incluye músculos, tendones, esqueleto,
ligamentos y nervios.
IDENTIFICACION DE LOS
FACTORES DE RIESGO EN MMC
 Los factores tales como el tamaño y peso del
objeto, la postura de trabajo, la frecuencia y
duración de la tarea, podrían por si solos o en
combinación, significar riesgo de trastornos
musculo-esqueléticos en estas labores.
IDENTIFICACION DE LOS
FACTORES DE RIESGO EN MMC
 El ministerio del trabajo y previsión social,
establece que el empleador evaluará los riesgos a
la salud o a las condiciones físicas de los
trabajadores, considerando a lo menos los
siguientes criterios:
 De la carga
 Del ambiente de trabajo
 Del esfuerzo físico
 De las exigencias de la actividad
DE LA CARGA
 Si el volumen de la carga facilita su manipulación;
 Si la carga esta en equilibrio;
 Si la carga se maneja pegada al tronco y sin
torsión;
 Si la forma y consistencia de la carga puede
ocasionar lesiones al trabajador, en particular
golpes.
DEL AMBIENTE DE
TRABAJO
 Si el espacio libre, especialmente vertical, resulta
suficiente para manejar adecuadamente la carga;
 Si el ambiente de trabajo permite al trabajador el
manejo o manipulación de la carga a una altura
segura y en una postura correcta.
 Si el suelo es irregular, por tanto, puede dar lugar a
tropiezos, o bien si este es resbaladizo para el
calzado que use el trabajador.
 DEL AMBIENTE DE
TRABAJO
 Si el suelo o plano de trabajo presenta desniveles;
 Si el suelo o punto de apoyo son inestables;
 Si la temperatura, humedad o circulación del aire son las
adecuadas;
 Si la iluminación es la adecuada;
 Si existe exposición a vibraciones.
 DEL ESFUERZO FISICO
 Si el esfuerzo es intenso, repetitivo o prolongado;
 Si el esfuerzo físico debe ser realizado solo por movimientos
de torsión o de flexión del tronco;
 Si el esfuerzo físico implica movimientos bruscos de la carga;
 Si el esfuerzo físico se realiza con el cuerpo en posición
inestable;
 Si el esfuerzo físico requiere levantar o descender la carga
modificando el tipo de agarre.
 DE LAS EXIGENCIAS DE LA
ACTIVIDAD
 Si el periodo de reposo fisiológico o de recuperación resulta
insuficiente;
 Si las distancias de levantamiento, descenso y/o transporte son
considerables;
 Si el ritmo impuesto por un proceso no puede ser controlado por
el trabajador.
ASISTENCIA MECANICA SIMPLE
 De acuerdo a lo establecido en el DS 63/2005, el
empleador velará para que en la organización de
sus faenas se utilicen medios técnicos tales como
la automatización de procesos o el empleo de
ayudas mecánicas, que reduzcan las exigencias
físicas del trabajo.
ASISTENCIA MECANICA
COMPLEJA
 Incluye a aquellos equipos que requieren un análisis
técnico mas elaborado respecto a su requerimiento y
una inversión de mayor envergadura.
 Se clasifican en: equipos transportadores, grúas y
elevadores, montacargas.
EQUIPOS TRANSPORTADORES

 Son útiles cuando la carga es relativamente uniforme

y de peso constante, cuando los materiales se mueven
de forma continua, cuando la ruta no varia y la tasa de
transporte es relativamente estándar.
 Se encuentran entre otros: transportadores de rodillos,
de correas y tornillos transportadores.
GRUAS Y ELEVADORES
 Son utilizados generalmente cuando el movimiento
de materiales se realiza en un rango relativamente
cercano, los movimientos son intermitentes, las
cargas varían en forma y peso, el transito podría
interferir con los equipos transportadores y/o las
cargas manejadas no son uniformes.
 Encontramos dentro de estas: grúas de alturas
superiores, grúas de caballete, elevadores y tecles.
MONTACARGAS
 Son generalmente utilizados cuando las cargas son
movidas intermitentemente, el movimiento se
realiza en rutas distintas, las cargas son uniformes
y la superficie y los espacios son adecuados para el
transito. Algunos ejemplos son: montacargas
elevadores, con plataformas y manuales.
TABLAS LIBERTY MUTAL
UNIDAD 2: ALMACENAMIENTO DE
MATERIALES
¿ Que es el almacenamiento de materiales?

El almacenaje es el conjunto de actividades que se

realizan para guardar y conservar artículos en condiciones
optimas para su utilización desde que son producidos
hasta que son requeridos por el usuario o cliente.
OBJETIVOS DEL
ALMACENAMIENTO
 Reducción de los costos de transporte-producción.
 Coordinación entre el suministro y la demanda
 Precio de los productos
 Apoyo al proceso de producción
 Apoyo al proceso de comercialización
ACTIVIDADES
 Descargar los vehículos que ingresan
 Acumular el material recibido en una zona de
andamiaje
 Examinar la cantidad y calidad del material y asignarle
un lugar de almacenamiento
 Transportar el material al lugar del almacenamiento
 Retirar el material de su lugar y colocarlo en la linea
de surtido de pedidos
 Llenar ordenes de pedido
ACTIVIDADES
 Clasificación y empaque
 Agrupamiento para embarque
 Carga y verificación de los vehículos que egresan
CONTROL ADMINISTRATIVO
 Documentación de la recepción de materiales para
fines contables
 Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes
recibidos
 Actualización de los registros del inventario para que
muestren los bienes recibidos
 Ubicación en su lugar de todos los bienes en
almacenamiento
PLANIFICACION DEL
ALMACENAMIENTO
 El objetivo de la planificación es prever el espacio y
equipo necesarios para almacenar y proteger los
artículos hasta que se utilicen o se embarquen, de tal
manera que resulte mas económica en cuanto a costos.
Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que
sirven como guía para la planificación de almacenes:
CARACTERISTICAS DE LOS
PRODUCTOS
CARACTERISTICAS FISICAS.
 Volumen y peso del producto
 Estándar de empaquetado, por ej.: cajas de 12
unidades.
 Fragilidad y resistencia de apilación
 Identificación física (inequívoca o dificultosa)
 Peligrosidad
 Condiciones ambientales requeridas, como
refrigeración, cámara isotérmica, etc.
CARACTERISTICAS DE LOS
PRODUCTOS
 CADUCIDAD Y OBSOLESCENCIA

 Productos de larga duración

 Productos perecederos
 Productos de caducidad fija
 Alto riesgo de obsolescencia
CARACTERISTICAS DE LOS
PRODUCTOS
 DE GESTION DE STOCK

 De lote de pedido
 Stock de seguridad
 Rotación
 Nivel máximo de stock
CARACTERISTICAS DE LOS
PRODUCTOS
 DE TRANSPORTE
 Embalaje
 Peso
 Volumen
 Expedición

 DE MANEJO
 Fragilidad
 Soporte
CARACTERISTICAS DE LOS
PRODUCTOS
 OPERATIVIDAD
 Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones
negligentes, etc.
 Sistema de codificación existente, bien sea en origen,
por ej.: código de barras o asignable a.
 Unidad de manipulación (paquete, pallet)
 Unidad mínima de venta
 Necesidad de reacondicionamiento del producto
 Medios de contención utilizados (pallet, cesta)
CARACTERISTICAS DE LOS
PRODUCTOS
 DEMANDA

 Artículos de alta o baja rotación

 Artículos estacionales
 Artículos de alto o bajo coste
 Prioridad del servicio
TIPO Y NUMERO DE MATERIALES
 El tipo y número de materiales que se van a almacenar
y manejar constituyen la base para planear los
almacenes. Las características físicas del material
pueden determinar, en gran medida los métodos de
almacenamiento y manejo. Los factores físicos
abarcan: dimensiones, peso, forma y durabilidad.
ANDENES PARA EMBARQUE Y
RECEPCION
 EQUIPOS DE ANDENES

 Puertas
 Niveladoras y plataformas
 Equipos de protección contra la intemperie

 ALUMBRADO
DISTRIBUCION DEL
ALMACEN
 Es el ultimo paso y mas importante de la planificación:
antes de realizar los planos de distribución, el
proyectista establece las actividades que se llevaran a
cabo, el tipo y cantidades de almacenamiento que se
almacenaran y manejaran, así como el equipo y los
andenes para este fin. La distribución del almacén
deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo
se aprovechen al máximo:
 Los cubos de almacenamiento
 La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a
otra
 La comunicación eficaz entre las actividades.
UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS
EN EL ALMACEN
 Para una optima ubicación se debe tener en cuenta:
 Los artículos que tengan alta rotación deberán
colocarse cerca del usuario.
 Los artículos que tengan alta rotación deberán
almacenarse y retirarse en el nivel vertical mas
conveniente, los que tienen bajo movimiento en la
parte alta.
 Los artículos pesados o difíciles de mover deberán
almacenarse en la parte mas baja.
UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS
EN EL ALMACEN
 Cuando lo mas conveniente sea tener pocos artículos
pero que se muevan en grandes cantidades, las cargas
individuales de un articulo deberán almacenarse juntas
en áreas dedicadas casi por completo a ellas.
 Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas
cantidades, deberá tomarse en condición el
almacenamiento aleatorio, sin embargo, puede ser
necesario contar con un sistema de localización, tal
vez incluso computarizado.
UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS
EN EL ALMACEN
 Lanaturaleza de algunos artículos puede exigir que se
almacenan en un lugar especifico. Algunos ejemplos
de esto son los materiales peligrosos, los artículos de
mucho valor y los bienes perecederos.
PASILLOS
 El ancho mínimo se determina por medio de las
características de maniobra del equipo para manejo de
materiales de carga.
 El ancho se reduce si se establece la circulación en un
solo sentido.
 La máxima eficiencia se logra cuando sirven para
comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona
de uso.
 No se deben ubicar al lado de los muros, pues de este
modo solo habrá un lado de acceso a los estantes.
UBICACIÓN Y ACOMODO DEL
EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO
 En edificios existentes el acomodo puede basarse en el
espacio entre las columnas mientras que en los
edificios en construcción, dicho espacio puede
determinarse de acuerdo con las necesidades, por lo
general, los estantes para una o dos tarimas de fondo y
los accesos para vehículos, así como los anaqueles, se
colocan extremo con extremo con la parte posterior a
lo largo de las líneas de las columnas ya que esta
disposición evita que las columnas obstaculicen los
pasillos.
UBICACIÓN Y ACOMODO DEL
EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO
 Los estantes para una o dos tarimas de fondo, a los que
tienen acceso para vehículos y los de anaqueles, son
mas eficaces cuando se colocan espalda con espalda en
lugares despejados de la planta, esto minimiza la
necesidad de pasillos de acceso. En el caso de los
estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que
sobresalgan las tarimas, con frecuencia el ancho de la
hilera de columnas deja libre este espacio.
UBICACIÓN Y ACOMODO DEL
EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO
A excepción de los estantes de flujo por gravedad y
flujo con lógica, los estantes para almacenamiento,
además de anaqueles, resultan eficientes cuando se
colocan a un lado de los muros, con aberturas para
puertas y equipos de protección.
UBICACIÓN Y ACOMODO DEL
EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO
 La altura del equipo para almacenamiento debe
limitarse a aquella que permita una distancia libre de
45 cms, por debajo de los rociadores para incendio. Es
probable que en algunas zonas los reglamentos locales
y las aseguradoras exijan una distancia diferente.
ANDENES
 Generalmente los de recepción y embarque se ubican
de modo que se adapte el flujo de material dentro de
los procesos de manufactura. Normalmente estos
procesos tienen patrones en línea recta y en U.
 En los procesos en línea recta, la materia prima se
recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso
de manufactura. Los artículos terminados salen por el
final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o
embarcan. Las zonas para recepción y embarque
separadas de esta forma suelen exigir más personal y
andenes que las que tienen forma en U.
ANDENES
 Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U, la
materia prima llega al mismo lado del edificio desde
donde se embarcan los productos terminados; es
posible que los andenes para recepción y embarque se
encuentren separados solo por una línea imaginaria.
Esta configuración puede contribuir a ahorros en
personal, andenes y equipo debido a que pueden
intercambiarse según el caso, además es benéfico
cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura.
ANDENES
 La separación entre los andenes se establece de modo
que se minimicen las posibles interferencias entre
estos durante las maniobras.
 Por lo regular, es necesario contar con zonas
adyacentes a los andenes para colocar el material
recibido o el que se encuentra en espera de embarque.
 Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de
los andenes para albergar oficinas administrativas,
instalaciones de descanso para el personal y zona de
inspección de calidad.
CARACTERISTICAS DE LOS
EDIFICIOS
 Es posible que la altura del almacenamiento se
restrinja por disposición de los reglamentos locales
contra incendio, o de zonificación.
 Los servicios del edificio, como tuberías y
calefactores, deben colocarse en los pasillos para
evitar que interfieran con el equipo de almacenamiento
y para que sean más accesibles al equipo de
mantenimiento.
CARACTERISTICAS DE LOS
EDIFICIOS
 El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor
de manejo de los operarios del equipo de manejo de
materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a
localizar los artículos almacenados; se puede solicitar
la asesoría de arquitectos, ingenieros para determinar
el número y la colocación de las lámparas.
CARACTERISTICAS DE LOS
EDIFICIOS
 El tipo y la cantidad de equipo de protección contra
incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos
gubernamentales y los requisitos de las compañías de
seguros; dependen de la cantidad e inflamabilidad de
los materiales almacenados.
CARACTERISTICAS DE LOS
EDIFICIOS
 Los pisos pueden mejorarse para incrementar la
durabilidad y las cualidades de mantenimiento, existen
recubrimientos que pueden aumentar la dureza y
resistencia de los pisos y reducir el polvo. Lo más
característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm
de ancho para marcar los pasillos de circulación y
maniobras.
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
 RACK SELECTIVO
 El sistema más universal para el acceso directo y
unitario a cada pallet. Por ello, es la solución óptima
para bodegas en las que es necesario almacenar
productos paletizados con gran variedad de referencias.
 La distribución y altura de las estanterías se determinan
en función de las características de las grúas
elevadoras, de los elementos de almacenaje y de las
dimensiones del local.
VENTAJAS
 Excelente control del stock; cada hueco es un
pallet.
 Adaptable a cualquier espacio, peso o tamaño de la
mercancía a almacenar.
 Combinable con estanterías para picking manual.
 RACK PENETRABLE
 Almacenaje por acumulación que facilita la máxima
utilización del espacio disponible, tanto en superficie como
en altura. Este sistema de almacenaje por compactación está
compuesto por un conjunto de estanterías, que forman calles
interiores de carga, con carriles de apoyo para los pallets. Las
carretillas penetran en dichas calles interiores con la carga
elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada.
Todos los niveles de cada calle deben alojar la misma
referencia, por lo que resulta idóneo para almacenar muchos
pallets de productos homogéneos con baja rotación. La
elevada resistencia de los materiales que forman este tipo de
estanterías permite el almacenaje de pallets de gran carga.
VENTAJAS
 Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta
un 85%).
 Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
 Riguroso control de entradas y salidas.
 Admite tantas referencias como calles de carga
existan.
MOVIRACK
 Con Movirack se consigue compactar las estanterías y
aumentar la capacidad de la bodega sin perder el acceso
directo a cada pallet. Las estanterías se colocan sobre
bases móviles guiadas que se desplazan lateralmente; así
se suprimen los pasillos y en el momento necesario se
abre sólo el de trabajo. Es el operador quien da la orden
de apertura automática mediante un mando a distancia o,
de forma manual, pulsando un interruptor. Estas bases
disponen de motores, elementos de traslación y
diferentes sistemas de seguridad que garantizan un
funcionamiento seguro y eficaz.
VENTAJAS
 Sistema óptimo para cámaras frigoríficas, tanto de
refrigeración como de congelación.
 Incremento de la capacidad de la bodega.
 Eliminación de pasillos de acceso individuales.
RACK DINAMICO
 Sistema idóneo para bodegas de productos
perecederos, aplicable a cualquier sector de la
industria y distribución (alimentación,
automoción, industria farmacéutica, química, etc.).
Las estanterías incorporan caminos de rodillos con
una ligera pendiente que permite el deslizamiento
de los pallets, por gravedad y a velocidad
controlada, hasta el extremo contrario.
VENTAJAS
 Perfecta rotación de los pallets (sistema FIFO).
 Ahorro de espacio y tiempo en la manipulación de
los pallets.
 Eliminación de interferencias en la preparación de
pedidos.
 Excelente control del stock.
SISTEMAS AUTOPORTANTES
 Grandes obras de ingeniería en las que las propias
estanterías forman parte del sistema constructivo del
edificio junto con los laterales y las cubiertas. Las
estanterías soportan no sólo las cargas propias de las
mercaderías y de los diversos elementos de la construcción
sino también los empujes de los medios de manipulación y
los agentes externos: fuerza del viento, sobrecarga de la
nieve, movimientos sísmicos, etc. Además, la altura de
estas bodegas sólo está limitada por las normativas locales
o por la altura de elevación de las grúas o transelevadores.
Se pueden construir bodegas de más de 30 m de altura.
VENTAJAS
 Almacenamiento a gran altura, máximo
aprovechamiento de la superficie disponible.
 Posibilitan el almacenamiento de mercadería de
diversa índole.
 Posibilidad de utilizar sistemas convencionales o
automáticos.
VIDEO
 http://www.mecalux.cl/racks-metalicos/sistemas-a
utoportantes
PICKING
 Sistema de almacenaje de productos para picking
manual siguiendo el principio “hombre a producto”.
Las estanterías son diseñadas para aquellas
bodegas donde la mercadería se deposita y retira
manualmente. Se aprovecha toda la altura del
bodega, ya que se puede acceder a los niveles altos
tanto por medios mecánicos, que elevan al operador
hasta la altura deseada (transelevadores o grúas
recogepedidos), como mediante pasarelas colocadas
entre estanterías.
VENTAJAS
 Válidas para almacenar artículos voluminosos o
pesados.
 Solución óptima para referencias diferentes y de
rotación fraccionada.
 Regulación de los niveles de carga.
 Se pueden construir estanterías hasta 20 m de altura.
 Variedad de componentes que se adapten a
cualquier necesidad.
 BODEGAS AUTOMATICAS
TRANSELEVADORES PARA PALLETS

 Son máquinas creadas para el almacenaje automático de

pallets. Se desplazan a lo largo de los pasillos y realizan las
funciones de entrada, ubicación y salida de mercancías.
Los transelevadores van guiados por un software de
gestión que coordina todos los movimientos. La gama de
transelevadores se adapta fácilmente a las necesidades de
cada bodega en cuanto a capacidad de carga, dimensiones,
altura de construcción y tiempos de ciclo, por lo que se
cubre un vasto abanico de aplicaciones.
VENTAJAS
 Automatización de las operaciones de entrada y
salida de los productos.
 Permiten la gestión de inventarios controlados y
actualizados en todo momento.
 Eliminan los errores derivados de la gestión manual.
 Posibilidad de adecuarse a condiciones de trabajo
especiales como temperatura de congelación (-30º C),
humedad extrema o prestaciones especiales como la
de incrementar las velocidades de trabajo estándar.
VIDEO
 http://www.mecalux.cl/automatizacion-de-bodegas
-pallets/transelevadores
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Procurar que la cantidad de materiales almacenados en
los lugares de trabajo sea el mínimo posible,
coordinando la debida organización de los procesos
productivos y estableciendo los acuerdos pertinentes
con los proveedores y distribuidores: la prevención
empieza por minimizar la cantidad de materiales
almacenados.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Seguir criterios ergonómicos y de seguridad en el
diseño de los almacenes: aprovechar de forma
eficiente el espacio disponible para almacenar los
materiales, facilitar el acceso al producto almacenado
y que los materiales se manipulen lo mínimo posible.
Muchos de los accidentes o los problemas de salud que
sufren los trabajadores en las tareas de
almacenamiento se deben a la mala concepción y
mantenimiento de los espacios.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Mantener ordenados los recintos destinados al
almacenamiento, estableciendo criterios claros (peso,
tamaño, movilidad…) que faciliten tanto guardar la
mercancía como recuperarla. Por ejemplo: colocar el
material más pesado en las estanterías inferiores, el
más manipulable (consumo, reposición), en las de en
medio, y el menos usado, en las zonas más altas.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Mantener limpio el suelo de los almacenes para evitar
resbalones o caídas accidentales. El pavimento debe
ser firme, resistente a la abrasión y los aceites y
compatible con los materiales que se deben almacenar.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

 Tener en cuenta que el lugar seleccionado como

almacén disponga de una buena iluminación y
ventilación.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Procurar que los espacios reservados para las
operaciones de manutención respeten el máximo
índice de rotación de las personas y de los medios
mecánicos utilizados. Mantener los pasillo despejados
y no dejar en ningún momento obstáculos que
sobresalgan de las estanterías.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Evitar zonas y puntos de congestión, así como
implantar medidas que faciliten la localización y el
control de las cantidades almacenadas (mapas de
situación de productos, etiquetas, rotulación, etc.).
Usar los equipos de manutención (carretilla manuales
y elevadoras, traspaletas, apiladores manuales…) más
adecuados al tipo de almacén.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Evitar almacenar cajas apiladas unas sobre las otras si
no se cuenta con una estructura contra la que puedan
apoyarse, puesto que la carga queda inestable y se
favorece la caída del material y la posibilidad de
accidentes. Las cajas también pueden almacenarse
contra la pared o en forma piramidal, pero siempre
verificando la estabilidad del apilamiento y, como
máximo, hasta la altura que alcance el equipo de
manutención.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Almacenar las cajas y bidones en estanterías para
obtener un mejor aprovechamiento del espacio y una
mayor seguridad en los trabajos de almacenamiento
(facilitar tareas de manutención, evitar golpes, caídas
de la carga, etc.). Es recomendable el uso de
estanterías normalizadas.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Controlar rigurosamente la resistencia estructural de
las estanterías en función de la carga máxima y otras
solicitaciones previsibles como posibles impactos
accidentales. Las instrucciones de los fabricantes de
las estanterías son esenciales, tanto en su concepción,
diseño y montaje a tenor de su finalidad, como en su
utilización posterior.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Asegurar la estabilidad de la estructura de las
estanterías sujetándolas a elementos estructurales
rígidos, tales como paredes de carga. Procurar colocar
los materiales más pesados en la parte inferior de las
estanterías y debe estar estrictamente prohibido subirse
por encima de las mismas. El vuelco o rotura de una
estantería es un accidente que puede ocasionar graves
consecuencias.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Levantar el nivel más bajo de los estantes de tal forma
que las cargas se almacenen a una altura que no sea
necesario agacharse (por debajo de la cintura), o bien
colocar palés vacíos debajo de la carga para aumentar
la altura y usar ganchos o bastones para mover la
carga.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Procurar que los proveedores entreguen productos en
cajas estables con asideros, especialmente en aquellos
productos que sean extremadamente pesados. Con
frecuencia, las personas que realizan trabajos de
almacenamiento tienen dificultades en la manipulación
porque los paquetes/carga no tienen sistemas de
agarre, por lo que los trabajadores deben adoptar
posturas incómodas cuando los manejan.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Facilitar formación y conocimientos sobre los métodos
seguros de manejar el material y la forma correcta de
utilizar las ayudas mecánicas disponibles. Además, se
deben conocer los riesgos laborales concretos que
pueden derivarse de las tareas de almacenamiento,
según las características estructurales del almacén y las
condiciones de seguridad del recinto (orden, espacios,
señalización).
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Realizar periódicamente un mantenimiento preventivo
de las instalaciones, de los equipos de trabajo y de los
elementos utilizados en las operaciones de
manutención (estanterías, cajas, contenedores,
palets…). La vida útil de un palet es sobre los cinco
años, se puede reducir en función del material o del
trato recibido. Los que están en mal estado se deben
eliminar, con el fin de evitar riesgos y la transferencia
de éstos a otros usuarios.
IDENTIFICACION DE RIESGOS EN EL
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 Señalizar las zonas destinadas al almacenamiento de
mercancías, diseñando adecuadamente las vías de
circulación para que puedan pasar los equipos de
manutención, así como tener en cuenta la circulación
de las personas, dejando pasillos y pasos específicos
para peatones.
TAREA
1.- Reunirse en grupos de 3 personas
2.- Identificar todas las situaciones de riesgo del caso
practico expuesto.
3.- Clasificar los riesgos en orden de prioridad
proponiendo medidas correctivas.