REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL
“JOSE ANTONIO ANZOATEGUI”
EL TIGRE - EDO AZOATEGUI

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Profesor: Bachiller:
ING. Karelys Rivas ROSMARY GUACHE
C.I:V-32.258.236
SECCION: MM01
PROYECTO I - FASE II
 INTRODUCCION

El mantenimiento productivo total (TPM: Total productive maintenance) es el

proceso de utilizar máquinas, equipos, empleados y procesos de apoyo para
mantener y mejorar la integridad de la producción y la calidad de los sistemas.
Dado que el objetivo del mantenimiento productivo total es mejorar la
productividad mediante la reducción del tiempo de inactividad, la
implementación de un programa TPM puede tener un gran impacto en la
efectividad general de su equipo (OEE) con el tiempo. Para hacer esto, el
mantenimiento preventivo debe estar siempre a la vanguardia de la mente de
todos. Por ejemplo, ejecutar máquinas con la mentalidad de “lo arreglaremos
cuando se rompa” no es una opción con un mantenimiento productivo total. Un
programa de TPM ayuda a deshacerse de esta mentalidad y la convierte en una
de poner la maquinaria en el centro de atención de una operación y maximizar
su disponibilidad.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

DEFINICION:

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta
El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma
planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta
las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos
VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de
igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia
del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:
• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no
conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo
se reduce el rubro de compras urgentes.
DESVENTAJAS:

a) Al involucrar a toda la organización, debe ser un cambio profundo que nunca es

fácil de llevar a buen término.

b) No se puede imponer, debe nacer como algo natural.

c) Es muy costosa la implementación.

d) De las desventajas a) y b), se desprende que este proceso puede tardar años en
generar frutos. Reducción de costos operativos
LOS 8 PILARES DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
El mantenimiento productivo total tradicional fue desarrollado por
Seiichi Nakajima de Japón. Los resultados de su trabajo sobre el
tema llevaron al proceso de TPM a fines de la década de 1960 y
principios de la de 1970. Nippon Denso (ahora Denso), una
empresa que creaba piezas para Toyota, fue una de las primeras
organizaciones en implementar un programa TPM. Esto resultó
en un punto de referencia aceptado internacionalmente sobre
cómo implementar TPM. Al incorporar técnicas de manufactura
esbelta, TPM se basa en ocho pilares basados en el sistema 5-S. El
sistema 5-S es un método organizativo basado en cinco palabras
japonesas y su significado:
 LOS 8 PILARES DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado.
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento.
6) Actividades de departamentos administrativos y de
apoyo.
7) Formación y Adiestramiento.
 APLICACION
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe
aplicarse cuando los requerimientos de la
organización sean los de tener plantas, equipos e
instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y
seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus
herramientas son recomendadas para cualquier
organización, y su metodología completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un
alto compromiso directivo, con disposición de afectar
positivamente la cultura organizacional
MAPA CONCEPTUAL