DP - Tema - 7 - Programación y Control de La Producción

Dirección de producción – Tema 7 Programación y control - UPM
Tema 7
producción
Programación y control de la
Objetivos de aprendizaje
• El papel de la Programación de la producción
• Reglas para priorizar la secuenciación de los trabajos
• Diagramas para el control de producción
Glosario básico
• MRP: Material Requirements Planning, determina en todas las fases de
la producción el uso de materiales y componentes.
• S&OP: sales & operations planning, proceso multifunción que alinea la
expectativas de venta de la compañía con la capacidad de producción.
• MPS: Master Production Scheduling, version desagregada del S&OP.
• CRP: Capacity Requirements Planning, Sistema que dimensiona las
necesidades y disponibilidad de capacidad.
• BOM: bill of materials, es el detalle de SKUs y cantidades que generan
un artículo compuesto.
Programación de la producción
• Es un paso posterior a la planificación.
• Tiene un horizonte temporal a corto plazo.
• Traducen las decisiones de capacidad, de planificación
agregada (intermedia) y de programación maestra en
secuencias de trabajo y en asignaciones específicas de
personas, materiales y maquinas.
• Hace operativos los pedidos emitidos en el MPS, después haber
verificado la disponibilidad de material a través del MRP y de los
recursos a través del CRP.
• Objeto de la programación son todos los códigos de la lista de
materiales (BOM) que tiene que someterse a una fase de
transformación o montaje.
Fuente: Heizer, J. &
Render, B., Dirección
de la Producción.
Decisiones tácticas,
Prentice Hall, 2007.
• Se puede distinguir entre:
• Operaciones de cola: es decir fabricaciones terminales y de montaje.
• FAS – Final assembly schedule
• Operaciones de cabeza: transformaciones realizadas sobre componentes

colocados en los niveles más bajos de la lista de materiales.
• Scheduling
A
Lead time = 1
B C
Lead time=3 Lead time=2
D E
Lead time=2 Lead time=1
Operación Centro T. de T. prepar. T. mov T. de cola Tiempo Tiempo
de Trab. ejec. total redondea
do
Ruta D
1 101 1.4 0.4 0.3 2.0 4.1 4
2 109 1.5 0.5 0.3 2.5 4.8 5
3 103 0.1 0.1 0.2 0.5 0.9 1
Lead time =10 días /2 semanas
Ruta E
1 101 0.3 0.1 0.2 0.5 1.1 1
2 107 0.2 0.1 0.3 0.5 1.1 1
3 103 0.3 0.2 0.1 1.5 2.1 2
4 109 0.1 0.1 0.1 0.5 0.9 1
Lead time =5 días /1 semana
semanas
• Es importante que los lead times de los centros de trabajos corresponden con los lead
time del MRP.
• Si para el componente E fuese programado con un lead time de 2 semanas en lugar que
una, los pedidos serian constantemente terminado y enviado una semana antes.
• El lead time está dado por:
• Tiempo de ejecución: tiempo maquina x tamaño lote
• Tiempo preparación: tiempo de preparación del centro de trabajo (independiente del tamaño del lote)
• Tiempo de movimiento (tiempo de espera + tiempo de movimiento de un centro a otro).
• Tiempo de cola: tiempo esperando que un trabajo sea procesado en un centro de trabajo. Este depende de la carga de trabajo y la
secuenciación (scheduling).
• El tiempo de cola cuenta con el 80% del lead time.

• Fases:
• Asignación de los trabajos a las maquinas disponibles.
• Asignación de las operaciones en el tiempo, respetando las limitaciones
establecidas en el plan maestro de producción que tiene en cuenta las fechas
de entrega.
• Secuenciación de las operaciones en las maquinas, teniendo en cuenta las
características propias de las operaciones, de las instalaciones y de los
objetivos asignados a la programación.
► La programación puede clasificarse según:
Sistema productivo: Flow-shop/Job-shop/Open-

1 shop
2 Técnica de programación lineal: de optimización

analítica, algoritmos y métodos heurísticos
3 Objetivos de la programación
N pedidos
- Flow-shop M máquinas en línea
La secuencia inicial se mantiene en cada
máquina
N pedidos
- Job-Shop M máquinas
Cada pedido tiene una ruta con orden
N pedidos
- Open-shop M máquinas
Cada pedido tiene una “ruta” sin orden 13
• Los objetivos de la programación se refieren a las prestaciones

físicas de los sistemas productivos. No se puede en esta fase
perseguir solo objetivos de minimización de coste.
• Su eficacia se basa en 4 criterios:
1. Minimizar el tiempo de finalización. Este criterio se evalúa determinando el tiempo de finalización
medio por trabajo.
2. Maximizar la utilización. Se evalúa determinando el porcentaje de tiempo en que se utiliza la
instalación.
3. Minimizar el inventario de trabajos en curso (WIP). Se evalúa calculando el número medio de
trabajos en el sistema. Cuanto más bajo sea el número de trabajos en el sistema, menor será el
inventario.
4. Minimizar el tiempo de espera de los clientes. Se evalúa calculando el número medio de días de
retraso.
Reglas de prioridad para la secuenciación de

los trabajos
• Para asignar los trabajos a las maquinas, hay que
definir reglas de prioridad (dispaching rules).Estas
reglas ...
• … envían un trabajo a la primera maquina disponible.
• … seleccionan un trabajo entre otros los demás y
redefinen las prioridades.
• Las reglas de prioridad son muy importantes para la
gestión de los cuellos de botellas.

los trabajos
• La selección de reglas de prioridad suele seguir procedimiento
heurístico.
• Algunos criterios de prioridad consideran:
• Retraso medio de finalización de un trabajo y su desviación típica.
• Porcentaje de los trabajos con retraso respecto al total trabajos para ejecutar.
• Tiempo medio de permanencia de un trabajo y su desviación típica.
• Coeficiente de utilización de las maquinarias.
• Nivel de WIP.

los trabajos
• Categorización de las reglas de prioridad:
1. Tiempo de transformación o preparación de la
maquina.
2. Fecha de entrega
3. Tiempo de proceso y fecha de entrega
4. Situación de la instalación
5. Situación del trabajo.
6. Factores económicos.

los trabajos
1. Tiempo de transformación o procesamiento del
pedido
• SPT (Shortest Processing Time) o SIO (Shortest Imminent
Operation): prioriza el trabajo con tiempo de trasformación
más corto.
• LPT (Longest Processing Time): prioriza el trabajo con
tiempo de trasformación más largo.
• MSUT (Minimumn set-up time): prioriza el trabajo que,
dado el estado de la maquina, conlleva un menor tiempo
de preparación de la maquina.

los trabajos
•2. Fecha de entrega
• EDD (Earliest Due Date): prioriza el trabajo con la fecha de
entrega más próxima.
• OPNDD (Operation Due Date): prioriza el trabajo con
operation due date más próxima:
Operation Due Date
Donde:
TF = Fecha de entrega
TI = Fecha de empiezo
TT = tiempo total de transformación
ti = durada de la operación i.

los trabajos
• Tiempo de proceso y fecha de entrega
3.
• MST (Minimum Slack Time), que prioriza el trabajo con el mínimo valor
de slack:
• Slack =TF-T0-TR
• S/OPN (Slack per Operation), que prioriza el trabajo con el menor valor
de slack por operación:
• Slack per operation
• CR (Critical Ratio), que prioriza el trabajo con el menor índice critico:

Donde:
• Critical Ratio
TF = Fecha de entrega
T0 = instante actual
TR = tiempo de transformación residual.
N= Numero de operaciones restantes

los trabajos
• 4. Situación de la instalación
• NINQ (Number in next Queue), que prioriza el trabajo que tiene la
transformación siguiente en la maquina con menor numero de
trabajos en cola.
• WINQ ( Work In Next Queue), que prioriza el trabajo que tiene la
transformación siguiente en la maquina con menor carga de trabajo
en cola.

los trabajos
5. Situación del trabajo
• FIFO (First In First Out): prioriza el trabajo entrado por primero en

cola.
• LIFO (Last In First Out): prioriza el trabajo entrado por ultimo en
cola.
• FROP (Fewest Remaining Operations): prioriza el trabajo con el
menor numero de operaciones por ejecutar (más cerca de ser
terminado).
• MROP (Most Remaining Operations): prioriza el trabajo que tiene
el mayor numero de operaciones que todavía hay que ejecutar.

los trabajos
•6. Factores económicos
• COVERT, prioriza el trabajo que tiene el ratio más alto dado por:
Aplicación reglas
• Ejemplo 1
• Hay cinco trabajos de diseño arquitectónico pendientes de ser asignados
en el despacho de Marta González Arquitectos.
• Queremos determinar la secuencia de proceso aplicando las reglas (1)
FIFO, (2) SPT, (3) EDD y (4) LPT.
• En la tabla se muestran los tiempos de realización (proceso) y las fechas
de entrega solicitadas de cada trabajo a los cuales se le ha asignado una
letra según el orden de llegada.
Trabajo Tiempo de realización (proceso) del Fecha de entrega

trabajo (días) del trabajo (días)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
Aplicación reglas
•KPIs
de evaluación
1. Tiempo de flujo:
2. Tiempo medio de finalización =
3. Utilización =
4. Numero medio de trabajos en el sistema =
5. Retraso medio del trabajo =

Aplicación reglas
1. FIFO  Secuenciación A-B-C-D-E
Trabajo Tiempo de realización Tiempo de Fecha de entrega Retraso
(proceso) del trabajo (días) Flujo del trabajo (días)
A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
28 77 11
1. Tiempo medio de finalización = =

2. Utilización = = = 36,4% Mirar
transparencia
3. Numero medio de trabajos en el sistema = = = 2,75 días n. 12
4. Retraso medio del trabajo = =
Aplicación reglas
2. SPT  Secuenciación B-D-A-C-E
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9

2. Utilización = = = 43,1%
3. Numero medio de trabajos en el sistema = = = 2,32 días
Aplicación reglas
3. EDD  Secuenciación B-A-D-C-E
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 68 6

Aplicación reglas
4. LPT  Secuenciación E-C-A-D-B
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
28 103 48

Aplicación reglas
Resumen Ejemplo 1
Regla Tiempo medio de Utilización Numero medio de Retraso medio
finalización (%) trabajos en el del trabajo (días)
(días) sistema (días)
FIFO 15,4 36,4 2,75 2,2
SPT 13 43,1 2,32 1,8
EDD 13,6 41,2 2,43 1,2
LPT 20,6 27,2 3,68 9,6

los trabajos
• Ninguna regla de secuenciación es siempre la mejor en todos los criterios
• La experiencia indica que:
1. La regla del menor tiempo de proceso (SPT) es generalmente la mejor técnica para
minimizar el flujo de trabajo y para minimizar el número medio de trabajos en el
sistema.
• Desventaja: Los clientes pueden no ver este criterio con buenos ojos, por esto deben
hacerse ajustes periódicos para que puedan llevarse a cabo los trabajos más largos.
2. La regla del primero en llegar, primero en despachar (FIFO) no da buenos resultados

en la mayor parte de los casos (aunque tampoco son especialmente malos) y tiene la
ventaja, sin embargo, de parecer justa a los clientes, lo que resulta importante en los
sistemas de servicios.
3. La fecha de entrega más temprana minimiza el retraso máximo, lo que puede ser
necesario en el caso de trabajos que tienen una fuerte penalización pasada
determinada fecha. Por lo general, la EDD funciona bien si los retrasos constituyen un
problema.
Aplicaciones reglas
• Ejemplo 2
• Hoy es día 25 en el programa de producción de los Laboratorios de Pruebas
Médicas Zocco. Se
Trabajo Fecha de entrega Días de trabajo Índice critico Orden de

solicitada restante (CR) prioridad
A 30 4 (30-25)/4=1,25 3
B 28 5 (28-25)/5=0,6 1
C 27 2 (27-25)/2=1 2
El trabajo B tiene un índice crítico menor que 1, lo que significa que se retrasará a
menos que se acelere su proceso. Por ello, tiene la máxima prioridad. El trabajo C va
en plazo, y el A tiene cierta holgura de tiempo.
Una vez esté completado el trabajo B, recalcularíamos los índices críticos

para A y C, para determinar si las prioridades han cambiado.

los trabajos
• Es posible aplicar reglas combinadas
• No siempre las reglas encuentran aplicaciones por
ser considerada demasiadas complejas o por
dificultades en obtener elementos informativos
desde el control de producción.
Representaciones graficas o diagramas

Regla de Johnson
• Determinar la secuencia de paso de un grupo de trabajos a través de dos
centros de trabajo minimizando el tiempo total de proceso.
• Al mismo tiempo minimiza el tiempo muerto total en las máquinas.
• La regla de Johnson tiene cuatro pasos:
• 1. Se debe hacer una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo de
proceso que requiere cada uno en cada máquina.
• 2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo
corresponde a la primera máquina, el trabajo se programa el primero. Si el
menor tiempo corresponde a la segunda máquina, el trabajo se programa el
último. Los empates en los tiempos de actividad se pueden romper de forma
arbitraria.
• 3. Una vez que el trabajo está programado se elimina de la lista.
• 4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, colocando los trabajos
hacia el centro de la secuencia.
Regla de Johnson
• Ejemplo 3
• En un taller de herramientas y moldes, se deben procesar cinco trabajos
determinados a través de dos centros de trabajo (taladrado y torneado).
Trabajo Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2

(taladro) (torneado)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12
Se desea establecer la secuencia que minimizará el tiempo

total de proceso de los cinco trabajos.
Centro 2
Centro 1
Secuencia
B
6
3
Regla de Johnson
E
7
12
D
7
10
C
4
8
A
2
5
Representaciones graficas
• Diagramas de Gantt:
• Diagrama de carga:
• Muestran el tiempo de carga y el tiempo muerto o inactivo de
los distintos departamentos, máquinas o instalaciones.
• En general el diagrama sitúa la carga en el eje vertical y el
tiempo en el eje horizontal.
• Muestran las cargas de trabajo relativas en el sistema, de tal
forma que el director sabe qué ajustes son apropiados (caso de
sobrecarga o tiempo inactivo).
• Desventaja: no tiene en cuenta la variabilidad de la producción,
tal como averías inesperadas o errores humanos que requieran
una adaptación del trabajo.
• Actualizaciones periódicas.
• Diagramas de Gantt:
• Diagrama de programación:
• Se utiliza para realizar el seguimiento de los trabajos en curso.
• Indica los trabajos que cumplen el programa y los que están adelantados o atrasados
respecto a lo programado.
• En la práctica, existen muchas versiones del diagrama.
• En general el diagrama sitúa los trabajos en curso en el eje vertical y el tiempo en el eje
horizontal.
• Diagrama de carga
Unidad
Cuellos de botella
Capacidad
Tiempo
• Diagrama de carga
Unidad
Capacidad
Tiempo
• Diagrama de Gantt de programación

• Diagrama de Gantt de programación
• Datos:
Maquinaria Pedido 1 Pedido 2 Pedido 3 Pedido 4 Pedido 5

Fase Tiem* Fase Tiem Fase Tiem Fase Tiem Fase Tiem
A 3 1 1 2 4 1 1 6 4 2
B 2 3 3 2 3 1 3 2 3 2
C 4 4 4 1 1 3 2 2 2 1
D 1 5 2 2 2 4 4 2 1 3
*Tiempo en minutos
Pedido 1 2 3 4 5
Fecha de entrega 25 Mayo 7 Julio 4 Junio 15 Junio 30 Mayo
► Gantt con prioridad EDD: 1-5-3-4-2
Programación del pedido entero en origen.
El pedido 1 y 5 se termina en el minuto 13, el pedido 3 en el minuto 14, el pedido 4 en el minuto 17 y el pedido 2 en el
minuto 18 (nota que no fraccionamos el trabajo 4).
Respetando la regla de prioridad son posibles ajustes para limitar los inventarios de proceso (WIP) y los tiempos de
inactividad de las maquinas. Reducimos el proceso de 1 minuto.
NOTA: Se obtiene el mismo resultado aplicando la regla de prioridad EDD por cada secuencia (programación por secuencia).
• Gantt con prioridad LPT (en caso de empate se prioriza el trabajo con mayor tiempo de
procesamiento en cola)
Maquinaria 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A 4 4 4 4 4 4 2 2 1 3 5 5
B 1 1 1 4 4 3 5 5 2 2
C 3 3 3 4 4 1 1 1 1 5 2
D 1 1 1 1 1 3 3 3 3 5 5 5 2 2 4 4
Referencias
• Heizer, J. & Render, B., “Dirección de la Producción. Decisiones
tácticas”, Prentice Hall, 2007. (Capitulo 5)

DP - Tema - 7 - Programación y Control de La Producción

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• Operaciones de cabeza: transformaciones realizadas sobre componentes

• El tiempo de cola cuenta con el 80% del lead time.

► La programación puede clasificarse según:

Sistema productivo: Flow-shop/Job-shop/Open-

2 Técnica de programación lineal: de optimización

• Los objetivos de la programación se refieren a las prestaciones

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Reglas de prioridad para la secuenciación de

• CR (Critical Ratio), que prioriza el trabajo con el menor índice critico:

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Reglas de prioridad para la secuenciación de

• FIFO (First In First Out): prioriza el trabajo entrado por primero en

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Trabajo Tiempo de realización (proceso) del Fecha de entrega

2. Tiempo medio de finalización =

4. Numero medio de trabajos en el sistema =

5. Retraso medio del trabajo =

1. Tiempo medio de finalización = =

1. Tiempo medio de finalización = =

1. Tiempo medio de finalización = =

1. Tiempo medio de finalización = =

Reglas de prioridad para la secuenciación de

2. La regla del primero en llegar, primero en despachar (FIFO) no da buenos resultados

Trabajo Fecha de entrega Días de trabajo Índice critico Orden de

Una vez esté completado el trabajo B, recalcularíamos los índices críticos

Reglas de prioridad para la secuenciación de

Representaciones graficas o diagramas

Trabajo Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2

Se desea establecer la secuencia que minimizará el tiempo

• Diagrama de Gantt de programación

Maquinaria Pedido 1 Pedido 2 Pedido 3 Pedido 4 Pedido 5

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