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Triconos

 Los triconos son las herramientas de corte localizado en el extremo


inferior de las barras de perforación y se utiliza para triturar o cortar
las estructuras rocosas y permitir la extracción del detritus durante el
proceso de perforación de los pozos de producción. A continuación se
muestra un esquema de un tricono.
El tricono se basa en la
combinación de dos acciones:

 Incrustación: Los dientes o insertos del tricono


penetran en la roca debido al empuje sobre la boca.
Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.
 Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al
movimiento lateral de desgarre de los conos al girar
sobre el fondo del pozo. La acción de corte sólo se
produce en rocas blandas, en otras formaciones se da
una combinación de trituración y cizalladura debido
al movimiento del tricono.
Elementos constitutivos y
criterios de diseño

 los conos o estructura de corte.


 los rodamientos o cojinetes.
 Cuerpo del tricono.
Conos
Son tres conos que poseen los elementos de corte, posicionados de forma especial sobre
los cojinetes, que rotan sobre pernos y constituyen una parte fundamental del cuerpo del
tricono.
Para generar el efecto de corte, estos conos se diseñan en base a unos parámetros
especiales que se nombran a continuación:

 Angulo del eje del cono

 Descentramiento

 Angulo del cono

 Longitud de los dientes

 Espesor del cono


Angulo del eje del cono

 es el ángulo que forman los ejes de los conos con la horizontal. Este
ángulo determina el diámetro del cono dentado de acuerdo con el
diámetro del barreno. Si aumenta el ángulo el diámetro del cono debe
disminuir y recíprocamente.
 El avance del tricono en el fondo del barreno lo regula en gran parte
el tamaño y forma de los conos, es decir el perfil del mismo.
Descentramiento

 En el caso de rocas duras, este descentramiento es prácticamente nulo, con lo que el


arranque de la roca se efectúa por trituración al sufrir los conos un movimiento de
rodadura perfecta. En rocas blandas se tiende a que el descentramiento sea mayor,
obteniéndose así la rotura de la roca por desgarre o ripiado, ya que los conos experimentan
un movimiento de deslizamiento junto con el de rotación. En rocas de tipo medio se
combinan por
 igual ambos efectos de rotación y deslizamiento, obteniendo el arranque de la roca por
trituración y desgarre.
Angulo del cono

 El ángulo del cono es inversamente proporcional al


ángulo del eje del cono, de forma que cuando éste
aumenta el ángulo del cono debe disminuir para evitar
las interferencias entre los conos.
Longitud de los dientes

 En un tricono de dientes la longitud de éstos está


definida por la profundidad de la fresa en el cono.
Si el tricono es de insertos, la longitud vendrá
dada por la parte visible de los botones de metal
duro.
Espesor del cono

 Se debe disponer de un espesor mínimo para


asegurar la resistencia estructural del cono. El
espesor está determinado por el tamaño de los
cojinetes, por la profundidad de la fresa en los
triconos de dientes y por la profundidad de
encastramiento en los de botones.
Cojinetes
Permite a los conos girar alrededor del cuerpo del tricono, Los tipos de
rodamientos empleados en los triconos son los siguientes:

 Bolas y rodillos

 Rodamientos planos a fricción

En los triconos de perforación de barrenos un porcentaje elevado de


aire se desvía a través de los cojinetes con objeto de refrigerar y
limpiar los elementos del mismo. La adición de aceite a la tubería
de aire comprimido contribuye a mejorar la vida de los cojinetes y,
por tanto, disminuye el coste de perforación.
Bolas y rodillos

 la pista se posicionan de tal manera que puedan soportar


grandes cargas radiales, la pista de bolas mantiene el cono
en funcionamiento y soporta el empuje hacia el interior.
Rodamientos planos a fricción

 es un perno solido unido a la superficie interna del cono


que se convierte en el principal elemento del
rodamiento que soporta la carga radial.
Cuerpo del tricono

 El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas


denominado cabezal. Cada cabeza contiene un cojinete integral
sobre el que se inserta el cono y las toberas capaces de dirigir el
fluido de barrido hacia donde la limpieza sea más efectiva. Los
triconos actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre los
conos directamente al fondo del barreno, debiendo suministrar los
compresores el suficiente caudal y presión para limpiar tanto el
fondo del barreno como los conos.
 Mediante soldadura controlada por ordenador se unen las tres
cabezas en una unidad y después se mecaniza la rosca donde se
inserta la tubería. La rosca transmite al tricono los esfuerzos de
torsión y los axiales producidos por la perforadora a través de las
tuberías.
Metalurgia de los materiales del tricono
Tipos de triconos
 Dientes con insertos de carburo de tungsteno: en estos triconos se introducen insertos duros
de carburo de tungsteno aplicando presión en huecos perforados en el cono de la broca. Su
tiempo de vida útil es mayor ya que esta aleación es más resistente al desgaste durante la
perforación que el acero. Este tipo perfora desde formaciones blandas, medias, hasta duras.
 Triconos muy agresivas: Para rocas suaves con una resistencia a la compresión de hasta
100MPa.
 Triconos agresivas: Para rocas suaves con una resistencia a la compresión de 75 – 125MPa.
 Triconos medias: Para formaciones de
roca media con resistencia a la compresión
de 100 – 310 MPa.
 Triconos duros: Para roca dura con resistencia
a la compresión de 200MPa.
 Dientes de acero: se fabrica a partir de piezas forjadas de aleación de acero con
níquel, molibdeno y cromo. Los triconos con dientes de acero son los más
económicos; cuando se usan apropiadamente pueden perforar por varias horas y se
diseñan para trabajar en formaciones blandas, medias y duras.
Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el
diseño y tamaño de los insertos, en el espaciamiento de los
mismos y en la acción de corte.

A. Inserto de carburo de tungsteno de diente largo.


B. Inserto de carburo de tungsteno en forma de diente.
C. Inserto de carburo de tungsteno de forma cónica.
D. Inserto de carburo de tungsteno de forma oval.
Selección del tipo de tricono
En la selección del tipo de tricono
influyen fundamentalmente la resistencia
a compresión de la roca y su dureza.
Normalmente, los usuarios envían
muestras a las compañías fabricantes de
triconos para que asesoren sobre el tipo de
boca a utilizar, velocidades de penetración
probables y duración en metros.
Efectos de los parámetros de
operación sobre los triconos
 Efecto del peso sobre los cojinetes : la duración de un cojinete es inversamente
proporcional al peso elevado a una potencia que varía entre 1,8 Y 2,8.
 Efecto del peso sobre los elementos de corte: El peso excesivo produce la
rotura de los insertos y el desgaste de la estructura de corte en rocas duras. En
formaciones blandas y no abrasivas, la estructura de corte raramente limita la
vida del tricono y un empuje alto no da lugar a daños, siempre que exista
suficiente aire para limpiar el fondo del barreno.
 Efecto de la velocidad de rotación sobre la vida de los cojinetes: La vida de
los cojinetes es inversamente proporcional a la velocidad de rotación.
 Efecto de la velocidad de rotación sobre los elementos de corte: En
formaciones abrasivas el desgaste de los insertos aumenta con la velocidad de
rotación. En formaciones duras, una alta velocidad de rotación produce roturas
de los insertos por impacto.
Selección de toberas
Los triconos se diseñan para que una parte del aire, que
aproximadamente es un 20%, se aproveche para la refrigeración
y limpieza de los cojinetes: El resto del aire pasa a través de unas
toberas, con el fin de limpiar los conos dentados y producir la
turbulencia necesaria para iniciar la elevación del detritus a
través del espacio anular.
Estas toberas disponen de unos diafragmas, los cuales pueden
cambiarse de posición para obtener las condiciones adecuadas y
conseguir una limpieza efectiva en el fondo del barreno.
También, pueden utilizarse toberas recambiables para el mismo
fin.
Evaluación de los triconos gastados
Un trabajo importante en la utilización efectiva de los triconos
lo constituye el análisis de las bocas gastadas, ya que la
identificación de las posibles causas ayuda a corregir los errores
de operación y mejorar la selección del tipo de tricono. Los
fallos de las bocas se producen generalmente debido a tres
causas:
Fallos de los cojinetes.
Fallos de la estructura de corte
Fallos del faldón.
Código IADC (international association of
drilling contractors)
 El código IADC es un sistema de designación de los triconos con el que se
especifica el tipo de boca (de dientes o insertos), la formación rocosa para la que
está previsto y algunos criterios de diseño del mismo.
La tabla permite seleccionar el tricono adecuado dependiendo
las condiciones de trabajo, reduciendo de esta manera los
desgastes prematuros en las herramientas de perforación.
A continuación se muestra un ejemplo de Código IADC
TIPOS DE MAQUINARIA
DE PERFORACION
Perforación Manual
Perforación Mecanizada
Perforación Manual
Es utilizada en áreas de trabajo
reducidas ya que por sus condiciones
de infraestructura no es posible
ingresar maquinaria de mayor tamaño
o el empleo de esta no está justificado
económicamente, esta es operada
manualmente por el perforista a cargo.
Perforación Mecanizada
Los equipos de perforación van
montados sobre estructuras de alto
tonelada y resistencia, donde se
emplaza una cabina controladora para
el manejo y control de los parámetros
de perforación. Las perforadoras
pueden tener un desplazamiento a
través de neumáticos y orugas.
Perforación mecanizada según tipo de trabajo
PERFORACION EN
MINERA A CIELO ABIERTO
DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACION

El diseño de mallas de perforación es efectuada en base a ecuaciones


matemáticas y criterios de experiencia en terreno sobre la voladura de rocas.
Es necesario comprender conceptos claves aplicados en el diseño de
perforación definidos a continuación:

 Burden: la distancia más corta al punto de alivio al momento que el barreno detona.
 Espaciamiento: es la distancia entre taladros de una misma fila.
 Taco: Distancia considerada para tapar el pozo.
 Pasadura: Es una sobre perforación a la altura teórica del banco.

Los pozos de perforación pueden ser diseñados de acuerdo a su categoría


dentro de la planificación de la malla de perforación, existiendo:

 Precorte: Genera una línea de debilidad que protege el banco del golpe de las ondas de campo
cercano producidos por la tronadura.
 Buffer: Pozos de amortiguación previos a la línea de pozos de Precorte.
 Producción: Pozos de primera línea que son los determinantes para fragmentar la roca
mineralizada y obtener la granulometría óptima.
 Se deben aplicar formulas básicas preliminares de
acuerdo al lugar de trabajo para el diseño de la malla de
perforación, definiendo las siguientes:
 Diagrama del proceso de ejecución de la
perforación
RIESGOS PRESENTES EN LA OPERACIÓN DE
PERFORACION

 Los riesgos siempre están presentes en todo proceso


productivo, estos riesgos se pueden clasificar y encontrar en
cada operación, estos riesgos pueden ser prevenidos junto con
un plan de desarrollo de operación seguro.
 Se desarrolla un plan de acción para cada riesgo probable en
cada etapa del proceso previo, ejecución y posterior a la
perforación.
EQUIPOS DE PERFORACION
 Los equipos de perforación son supervisados por
coordinadores y jefes de turno, junto con una
empresa externa que presta servicios de
perforación, disponiendo en la mina diferentes
modelos de perforadoras de acuerdo al trabajo.
COSTOS DE PERFORACION
 En mina los Bronces la operación unitaria de perforación representa solo el 8%
de los costos mina, para una perforadora diésel se considera un valor
aproximado de 3521 US$, tienen una vida útil de 76000 Horas.
Rendimiento Equipos
Costos Horarios
 Los costos horarios considerados para cada tipo de equipos se presentan en las
siguientes tablas, en estos costos no se incluye la mano de obra ni el costo fijo de
mantención que son agregados como costos anuales para el caso División Andina
Los precios considerados para los insumos relevantes fueron:
• Petróleo: 0.280 US$/lt
• Energía: 0.036 US$ kw/h
Precio Equipos
MANTENCIÓN MECÁNICA
Mantenimiento por corrección de avería o correctivo
Mantenimiento programado.
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento con proyecto o ingeniería preventiva.
Mantenimiento de reacondicionamiento sistemático.
Mantenimiento por corrección
de avería o correctivo.
 La máquina está en servicio hasta que no pueda
desempeñar su trabajo normal. Una vez corregida la
avería que produjo su parada no se la volverá a prestar
atención hasta que no se produzca otro fallo. Existen
algunos casos en los que este procedimiento puede estar
justificado, como es el caso de las pequeñas canteras y
obras públicas de corta duración, pero en general resulta
caro y comprometido por no poder garantizarse, a
medio plazo, ni las producciones ni los costos horarios
por tonelada de una mina mediana o grande.
Mantenimiento programado.
 Consiste en la vigilancia e inspección de los
puntos más débiles en unos períodos de tiempo
predefinidos y que si no se realizan pueden dar
lugar a una avería. Entre los diferentes tipos de
mantenimientos programados destacan el
preventivo y el predictivo.
Mantenimiento preventivo
 Por medio de unas inspecciones periódicas se
conoce el estado de la máquina y se programan
las correcciones necesarias para ser realizadas en
los momentos más oportunos y antes de que se
lleguen a producir las averías.
Mantenimiento predictivo
 Es esencialmente un refinamiento del mantenimiento preventivo.
Está basado en unas técnicas de inspección o de reconocimiento no
destructivo que miden el progreso de los desgastes a lo largo del
tiempo y, a través de extrapolaciones realizadas automáticamente
por los ordenadores, predice el punto y momento del fallo de una
forma más precisa y correcta que una fijación estadística del
momento de sustitución, como ocurre en los programas normales de
mantenimiento preventivo. Básicamente se realizan por el control
con grandes programas de ordenador que no solo prevén los
momentos y los elementos necesarios, sino que también coordinan
con los almacenes y suministradores de piezas para lograr una
perfecta coincidencia en tiempo de las operaciones de sustitución de
conjuntos.
Mantenimiento con proyecto o
ingeniería preventiva.
 También llamado D.O.M. (Designing Out Maintenance).
Consiste en trabajar y estudiar sobre aquellos puntos o zonas de
las máquinas o sistemas que originan las anomalías más
frecuentes con objeto de diseñarlos de una nueva forma o con
un material que reducen éstas y por tanto el tiempo y volumen
del mantenimiento y su costo. Es el proceso más ingenieril y
empieza por el croquizado de todas las piezas del equipo y su
posible nacionalzación o construcción de las partes en el país
de la operación minera o en el propio taller. En general en las
minas es siempre necesario reforzar el diseño de algunas de las
partes de las máquinas con mayor uso o desgaste, de acuerdo
con las especiales características de la roca que tiene cada mina.
Mantenimiento de reacondicionamiento
sistemático.

 Se ocupa de remozar o recomponer aquellas máquinas o


componentes que por su elevada utilización u horas de
trabajo están en tales condiciones que hacen muy difícil
poder conseguir un adecuado funcionamiento correcto
de los mismos. Es también denominado Mantenimiento
General, Recostrucción Hiperanual o "Rebumping" para
volver a reacondicionar las máquinas de muy larga
vida, como en el caso de las grandes perforadoras,
excavadoras o Dragalinas. Es muy utilizado en el
mantenimiento de la aviación comercial y en los barcos
de guerra.
Pauta de Mantención DM - 50

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