Beneficios de la Microsilice

los concretos con adición de Microsilice incrementan su densidad y

homogeneidad, lo que les permite:
 Una mayor durabilidad de las estructuras.
 Incrementar su impermeabilidad.
 Mejorar la protección de las armaduras.
 Aumentar la resistencia mecánica: compresión, flexión, abrasión,
etc.
 Incrementar la resistencia química: ataques de sulfatos,
carbonatación, etc.
 Mejorar el bombeo y la trabajabilidad.
 Reducir el calor de hidratación del cemento.
DOSIFICACIÓN DE LA MICROSILICE

La dosificación normal de Microsilice está

comprendida entre el 5 % y el 2 5 % del peso
del cemento.

Utilizar relaciones agua/(cem. + Microsilice) de

0.30 a 0.35 y por lo tanto se recomienda utilizar
aditivos superplastificantes.

Se recomienda extremar cuidados en el curado y

en duplicar el tiempo de mesclado.
 Disponibilidad de la Microsilice
la producción de Microsilice a nivel
mundial, no son disponibles debido a las
condiciones propias de la industria de las
aleaciones.
la generación de Microsilice a partir de
los hornos de aleaciones es del orden del
30% por masa de aleación producida.
 Ventajas y desventajas de la
en el concreto
VENTAJAS
-Posibilidad de disminuir secciones
transversales de elementos estructurales.
-Rapidez en la construcción.
-uso eficiente de la mano de obra.
-Disminuye el porcentaje de aire en la
mezcla de concreto, aumenta el tiempo de
fraguado inicial y final.
-Aumenta la vida útil de la estructura. El
incremento de la resistencia ante el ataque
de agentes agresivos .
Microsilice en
DESVENTAJAS
-se requiere personal capacitado para su manejo.
-sensible alas variaciones de las materias primas.
-Requiere excelentes condiciones de curado.
-Cualquier adición de agua, cemento o adictivo en
obra alterara su diseño, perjudicando la calidad
del concreto.
- Se debe cumplir estrictamente todas las normas
referentes a manejo, protección y control del
concreto.
 PROPIEDADES DEL
CONCRETO NO ENDURECIDO
 Superficie interna. Un gran incremento debido a su muy alta superficie especifica.
 Color. Coloración gris oscuro debido al contenido de carbón.
 Aire Incorporado. Se incrementa con el contenido de Microsilice, hay una
redistribución de los poros y una disminución en la demanda de aire incorporado.
 El concreto es más cohesivo y por tanto menos susceptible a procesos de
segregación y no tiene exudación.
 Tiempo de fraguado similar al de los concretos ordinarios. El calor de hidratación
total es menor que el de los concretos sin Microsilice y así disminuye los esfuerzos de
temperatura que pueden presentarse en estructuras masivas.
 El peso unitario no presenta variaciones fundamentales.
 PROPIEDADES DEL CONCRETO
ENDURECIDO

Los concretos AR tienen baja porosidad con un incremento en el coeficiente de

impermeabilidad que disminuye de 3.8 à 0.9. El álcali en los poros se reduce en
forma importante al igual que la concentración de iones sodio, potasio y calcio en
el agua de mezcla.
La concentración de poros es menor en todas las edades dando por resultado una
menor permeabilidad.
Después de los 180 días hay pequeña diferencia entre la contracción de los poros
de alta resistencia y la de los de baja.
Se ha encontrado una importante reducción en el escurrimiento plástico por la
adición de Microsilice, la deformación total es la misma que la de los concretos de
menor resistencia, siendo 25% más baja que la de los concretos de resistencia
menor
 RESUMEN DE LAS PROPIEDADES
DEL C.A.R.
 La principal influencia es el notable incremento en la resistencia; los grandes
cambios en la permeabilidad y la eliminación de la porosidad por incremento
significativo en la tobermorita.
 Todo ello permite convertir al concreto en una roca de dureza mayor de 7 en la
escala de Morh; eliminando muchas de sus debilidades.
• Ello sólo es posible con una buena selección de sus componentes y una buena
dosificación y puesta en obra de los mismos.
 DOSIFICACION DE UN C.A.R

Los procedimientos de elección de las proporciones de la unidad cúbica y puesta en obra

de los concretos de alta resistencia son diferentes en principio de aquellos empleados para
los concretos convencionales.

Se recomienda para el proceso de puesta en obra seguir las Recomendaciones del

Comité ACI 304, efectuando aquellos cambios que, para una obra determinada se
considere necesarios.

Para la selección de las proporciones se seguirá lo indicado en este texto recordando que la
suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales integrantes debe ser igual a 1.0
 DOSIFICACION DE UN C.A.R

 MEZCLADO
Los concretos de alta resistencia pueden ser totalmente mezclados en la planta
dosificadora, o en una planta central, o el camión mezclador, o por una combinación de
ellos. El proceso de mezclado deberá seguir las Recomendaciones del Comité ACI 304.
 TIEMPO DE MEZCLADO.
El tiempo de mezclado está basado en la habilidad de la mezcladora central para
producir
un concreto uniforme tanto dentro de una tanda como entre tandas.
Se recomienda un mínimo de tres minutos de mezclado por cada yarda cúbica, más ¼
minuto por cada yarda cúbica adicional de capacidad.
 TRANSPORTE DEL C.A.R.
Los concretos con Microsilice actúan como los concretos convencionales durante el
transporte, la colocación y la consolidación
Dependiendo de la cantidad de Microsilice, el concreto fresco puede ser más cohesivo y
menos susceptible a la segregación que los concretos convencionales.
DOSIFICACION DE UN C.A.R
 COLOCACION.

Estos concretos pueden ser colocados en encofrados empleando cualquiera de los

dispositivos usuales en obra. Durante la colocación no se debe añadir agua al
concreto para mejorar la Trabajabilidad, dado que demasiada reduce la resistencia
y durabilidad. Se puede añadir un volumen controlado de un aditivo
superplastificantes.
El requisito básico para el equipo de colocación es que la calidad del concreto, en
términos de relación agua/cementante, asentamiento, contenido de aire y
homogeneidad, pueda ser preservada.
 CONSOLIDACION.

Una adecuada vibración interna es el procedimiento más recomendable de

consolidación de los concretos de alta resistencia. Se recomienda seguir las
indicaciones del Comité ACI 309. Se debe recordar que 5% de pérdida en la
resistencia puede presentarse por cada 1% de vacíos en el concreto
DOSIFICACION DE UN C.A.R
 ACABADO

Los concretos de alta resistencia, por la presencia de Microsilice, presentan menor

exudación y pueden hacer que desaparezca, facilitando un rápido secado superficial y
el agrietamiento por contracción plástica debido a una rápida pérdida de humedad de la
superficie del concreto fresco. Deben emplearse las prácticas usuales para evitar ello.
 TIPOS DE CURADO.

 El curado con agua por 90 días es el más recomendable dado que hace más eficiente
la hidratación del cemento.
 Las “lagunas” es un método altamente eficiente.
 La neblina o roció por boquilla puede proporcionar un curado satisfactorio.
 Los compuestos de curado químico no son recomendables porque no proporcionan
la humedad adicional necesaria.
 CONCLUSIONES
Para alcanzar un concreto de alta resistencia y durabilidad, además de la Microsilice y
el superplastificantes, se deberá emplear prácticas correctas en todas las etapas del
proyecto. Ello incluye:
 Adecuada selección de los materiales.
 Excelente dosificación
 Excelente proceso de puesta en obra
 Curado no menor de 90 días en agua.
 Buen acabado.
 Adecuado control de calidad.
 COMO DISEÑAR MEZCLAS DE
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
1) Los agregados deben ser resistentes y durables.
2) mayor materiales cementantes que incrementan el calor de hidratación
y produzcan una mayor contracción por secado.
3) baja relación agua/ material cementante (a/c), relación debe estar en
un rango de 0,23 a 0,35. Esto se logra con muy altas dosificaciones de
aditivos reductores de agua.
4) El contenido total de materiales cementantes deben estar alrededor de
700 lbs/yds3 (415 kg/m3), pero no más de 1100 lbs/yds3 (650 kg/m3).
5) El uso de aire incorporado en este concreto ocasionara una gran
reducción en la resistencia no deseada.
GRACIAS