Tema 5.

Capacidad, localización y distribución en planta

Dirección de Operaciones Tecnología de Productos Forestales Prof. María Alejandra Quintero

CAPACIDAD
1. Conceptos (capacidad, capacidad proyectada, capacidad efectiva, tasa de utilización, eficiencia) 2. Aspectos relacionados con las decisiones de capacidad 3. Estrategias de expansión de la capacidad 4. Planificación de la capacidad a largo plazo

1. Conceptos
Capacidad: cantidad de producto que puede ser obtenido durante un cierto período de tiempo. Puede referirse a la empresa en su conjunto o a un centro de trabajo. Se expresa por medio de relaciones: Tn por mes, por año; volumen diario, mensual; No. de unidades diarias, horas máquina por mes; horas hombre por mes; etc.

Conceptos
Capacidad proyectada o diseñada: tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema. Máxima producción teórica. Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad proyectada.

Conceptos Tasa de utilización: porcentaje alcanzado de la capacidad proyectada utilización = (salida real / cap. eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100% . Proyectada) x 100% Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva alcanzada realmente.

Aspectos relacionados con las decisiones de capacidad Decisión inicial (en la fase de creación de una empresa) Hay mucha incertidumbre Decisiones sucesivas (ajustar la capacidad a la demanda) Hay menos incertidumbre ¿ Cuánta capacidad se requiere? ¿ Para cuándo se necesita? .2.

Trae consigo el cierre de plantas y despido de personal. Ante una decisión de este tipo hay que estudiar: 1.Si falta capacidad instalada 2.Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad .Tipos de decisiones de capacidad Contracción Suele utilizarse como último recurso. Expansión Ampliación de la capacidad.

Mejor nivel operativo (óptimo de explotación) Volumen de producción para el cual hay un costo medio unitario mínimo Costo medio unitario Cum * P* Producción .

Proactiva o expansionista: la dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la instalación para que esté lista cuando la demanda aparezca . Estrategias de expansión de la capacidad 1.3.

Estrategia proactiva (³capacidad por delante´) Volumen de producción Nueva capacidad 1 Demanda prevista 1 2 3 Tiempo (años) .

Estrategia proactiva (³capacidad por delante´) Volumen de producción Nueva capacidad 2 Demanda prevista 1 2 3 Tiempo (años) .

Reactiva o conservadora: implica que la capacidad instalada siempre está por debajo de la demanda.Estrategias de expansión de la capacidad 2. Debe recurrirse a horas extra o a subcontratación para compensar el exceso de demanda .

Estrategia reactiva (³esperar y ver´) Volumen de producción Nueva capacidad Demanda prevista 1 2 3 Tiempo (años) .

Estrategias de expansión de la capacidad 3. Neutral o intermedia: se intenta tener una capacidad ³promedio´ que algunas veces va por detrás de la demanda y otrras por delante .

Estrategia neutral o intermedia Volumen de producción Nueva capacidad Demanda prevista 1 2 3 Tiempo (años) .

Planificación de la capacidad Horizonte temporal: más de 1 año. de la forma más eficiente y económica posible . Objetivo: adecuar la capacidad existente para satisfacer la demanda.4.

Determinación de las necesidades de capacidad 3. Desarrollar alternativas 4.Fases del proceso de planificación de la capacidad 1. Cálculo de la capacidad disponible 2. Evaluación de alternativas .

capacidad efectiva. averías. etc.) y el efecto aprendizaje. . Con la medida actual deberá hacerse una proyección de la capacidad hacia el futuro tomando en cuenta el envejecimiento de las instalaciones (desgaste de los equipos.Fase 1: Cálculo de la capacidad disponible Se establece la capacidad actual (capacidad diseñada. eficiencia). utilización. lentitud.

simulación. . las cuales pueden incluir la demanda y un ³colchón de capacidad´. en ese caso las necesidades de capacidad son menores a la demanda. analogía de los ciclos de vida. Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de la demanda. modelos econométricos. etc. En base a las estimaciones de demanda se determinan las necesidades de capacidad.Fase 2: Determinación de las necesidades de capacidad Depende de una buena previsión de demanda. Hay diferentes métodos de previsión: estudios de mercado. series de tiempo.

Dar otro uso a algunas instalaciones o mantenerlas en reserva 2. Vender instalaciones o inventarios y despedir o transferir mano de obra 3.Construir o adquirir nuevas instalaciones 2.Reabrir instalaciones que estén inactivas Contracción 1. modificar o actualizar las instalaciones existentes y/o su forma de uso 3.Subcontratación 4.Fase 3: Desarrollar alternativas Expansión 1. Expandir. Desarrollar nuevos productos que sustituyan a aquellos cuya demanda está en declive .

análisis del punto de equilibrio. Las alternativas se presentan por medio de ramificaciones. . Árboles de decisión: medio gráfico que utiliza elementos probabilísticos y calcula el valor monetario esperado de las distintas alternativas.Fase 4: Evaluación de alternativas Hay diferentes métodos para evaluar alternativas: Métodos económico-financieros: Costo total. valor actual neto. tasa de rendimiento interno.

Métodos de localización . Alternativas de localización 3.LOCALIZACIÓN 1. Causas de las decisiones de localización 2. Factores que influyen en las decisiones de localización 4.

Causas de las decisiones de localización a) b) c) d) Mercado en expansión Introducción de nuevos productos Contracción de la demanda Agotamiento de las fuentes de abastecimiento e) Obsolescencia de una planta de fabricación f) Cambios en las condiciones políticas o económicas de la región donde está ubicada g) Fusiones o adquisiciones entre empresas .1.

Alternativas de localización Cuando una empresa decide incrementar su capacidad mediante nuevas instalaciones tiene tres opciones básicas: -Expandir una instalación existente (si existe espacio y la localización actual es adecuada) -Crear nuevas instalaciones en nuevos lugares (falta de espacio o incursión en nuevos mercados) -Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otras en otro(s) sitio(s) (genera grandes costos) .2.

3. Factores que influyen en las decisiones de localización Fuentes de abastecimiento Ubicación del mercado Mano de obra Servicios básicos LOCALIZACiÓN Condiciones climatológicas Marco jurídico Impuestos .

4. Métodos de localización Permiten evaluar alternativas de localización. Los más utilizados son: -Análisis del punto muerto -Método del centro de gravedad -Método de los factores ponderados -Modelo de transporte .

Establecer ecuación de la recta que representa el costo total 2. Pasos: 1. Realizar un gráfico donde el volumen de producción se ubica en el eje y.Análisis del punto muerto Considera costos y volúmenes de producción en un gráfico. y los costos en el eje x. Determinar costos fijos y variables para cada localización. para establecer comparaciones entre alternativas. 3. Seleccionar la localización que proporcione el costo total mínimo .

Método del centro de gravedad Técnica matemática utilizada para encontrar una localización que minimice los costos de transporte de materias primas y productos terminados. . Pasos: 1) Situar las fuentes de abastecimiento y los destinos de productos terminados en un sistema de coordenadas donde el origen y la escala a utilizar son arbitrarios.

Se calcula el centro de gravedad (punto en el sistema de coordenadas que minimiza los costos de transporte).Método del centro de gravedad 2. usando las siguientes ecuaciones: § x vc vv x* ! § c vv i i i i i § y vc vv y* ! § c vv i i i i i .

Ejemplo Método del centro de gravedad .

. impuestos y costos de instalación. Para el ejemplo: proximidad a los proveedores. Procedimiento: 1)Identificar los factores o criterios que pueden influir en la decisión. costo de transporte. costos de mano de obra. La dirección quiere evaluar 3 alternativas.Método de los factores ponderados Toma en cuenta factores cuantitativos y cualitativos. Ejemplo: Ubicación de una nueva planta de fabricación.

0-10) .Método de los factores ponderados 2) Se establece una ponderación (0-100%) para cada factor. Para cada alternativa de localización se asigna una puntuación en una escala predeterminada (Ej.

Proximidad a proveedores 2. Transporte 4.Método de los factores ponderados Alternativas Factores 1. Impuestos 5. Costos de instalación Ponderación (%) 1 7 5 9 6 7 2 7 9 6 6 8 3 10 7 6 7 2 30 30 20 15 5 . Costos de mano de obra 3.

C3= 7.Método de los factores ponderados 3) Se obtiene la calificación global de cada alternativa C= ™ Wi x Pi Wi: peso del factor i Pi: puntuación del factor i Ejemplo C1 = 6.3.65. . C2=7.45 4) La alternativa con mayor puntuación es la más recomendada.

Tipos de distribución en planta .DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 1. Concepto 2. Objetivos 3.

Concepto Las decisiones de distribución en planta se refieren a la ubicación de las distintas maquinarias. de la mejor manera posible. . personas.1. etc. materiales.

Disminución de la congestión .Reducción del riesgo para los trabajadores . Objetivos .Disminución de riesgo para el material o su calidad .2.Mejorar la supervisión y el control .Disminución de retrasos y del tiempo de fabricación .Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente .

Dificultad de control de las operaciones y del personal .Ansiedad y malestar de la mano de obra .Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo .Acumulación excesiva de materiales en proceso .Accidentes laborales .¿Cuándo es necesario recurrir a una redistribución en planta? .Congestión y deficiente utilización del trabajo .

3. Tipos de distribución en planta Por Por Por Por proceso producto posición fija células de trabajo. .

Distribución en planta por proceso Está indicada para la manufactura de piezas en pequeños grupos o lotes. Los distintos ítems tienen que moverse de un área a otra. y para la producción de una gran variedad de piezas de diferentes tamaños o formas. de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtención. El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área. .

La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación. .Distribución en planta por proceso Ventajas . .Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías de una máquina no tienen por qué detener todo el proceso.Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado. .

. .Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser diferente.Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al desequilibrio de los procesos de producción (el trabajo suele quedar en espera entre las distintas tareas del proceso). debido a la dificultad de programación. requiriendo distinta organización y aprendizaje por parte de los operarios. reajuste de los equipos.Distribución en planta por proceso Desventajas: -Los pedidos se mueven más lentamente a través del sistema. . manejo de materiales.

Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada.Distribución en planta por producto Está relacionada con procesos productivos de flujo lineal. el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las modificaciones necesarias El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas. .

se reduce el manejo de materiales.Distribución en planta por producto Ventajas Reducción de tiempos de fabricación. trabajos muy monótonos. inversión elevada. simplificación de tareas. Desventajas Poca flexibilidad en el proceso. . menor cantidad de trabajo en proceso. la parada de alguna máquina puede parar la línea completa.

etc.). tamaño. túneles. Se emplea en procesos productivos por proyectos. volumen o alguna característica particular que lo impida. aeronáutica. . barcos. obras de ingeniería (puentes. Ejemplos: construcción de casas. etc.Distribución en planta por posición fija El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y equipos acuden a esa área específica. vehículos espaciales. forma. Es apropiada cuando no es posible mover el producto final debido a su peso.

Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia (célula) .Distribución en planta por células de trabajo Es un híbrido de las distribuciones en planta por proceso y por producto.

formas.Distribución en planta por células de trabajo Para formar células de trabajo es necesario: -Identificar productos que pertenecen a una misma familia (similitudes en la fabricación. tamaños) -Definir máquinas y trabajadores que formarán la célula de trabajo -Definir la distribución interna de cada célula .

simplificación de la planificación. Desventajas: incremento de los costos por la reorganización. se facilita la supervisión y el control visual. disminución de los tiempos de fabricación y preparación. . reducción de la flexibilidad.Distribución en planta por células de trabajo Ventajas: mejora de las relaciones de trabajo. incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.

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