DISCONTUIDADES Y DEFECTOS EN LA SOLDADURA

SEMANA 09
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 INTRODUCCIÓN
 Inspección de soldadura.

Se le llama así, al proceso que consiste en verificar, examinar e informar sobre un trabajo de
soldadura, en base a normas y códigos que rigen en una soldadura. Éstos son criterios con los
que se trabaja para examinar las dimensiones y discontinuidades que posee toda unión soldada.

Es también importante hablar sobre los dibujos de fabricación y los símbolos de soldadura.

Estos gráficos muestran características esenciales tales como el tamaño, longitud, ubicación
basándose en numerosos cálculos de diseños que cumplen las exigencias de una unión de
soldadura.
En un proceso de inspección, el inspector de
soldadura deberá conocer inicialmente:
•La comprensión de dibujos de soldadura.
•Diferentes diseños de juntas soldadas.
•Conocer las pruebas destructivas y no destructivas
que son empleadas en la soldadura.
•La elaboración de los procedimientos de soldadura.
•Conocer e interpretar los símbolos de soldadura.
•Conocer e interpretar los exigencias de códigos y
normas usadas en la soldadura.
Función de los Ensayos No Destructivos

 Los END contribuyen a mantener un nivel de

calidad uniforme y funcional de los sistemas y
elementos, permiten la inspección del 100% de la
producción, si ello es requerido. Bajo el aspecto de
sus aplicaciones los métodos de Ensayos No
Destructivos cubren amplias áreas:
 1.Detección de heterogeneidades, discontunuidades
e impurezas, evaluación de la corrosión y deterioro
por agentes ambientales, determinación de
tensiones, detección de fugas
 2. caracterización de los materiales: propiedades
mecánicas, físicas, químicas y estructurales
 3. metrología: control de espesores
 A) En metrología
 Medida por comparación directa(con una regla, calibre etc)
 La estimación de magnitudes de deformación o de variación dimensional apreciables a
simple vista
 No procederá considerar propio de la inspección visual la determinación de dimensiones o
formas mediante instrumentos de medida complejos
Utilidades de la inspección visual

 B) En caracterización
 Separar de un revoltijo de tornillos los que son de latón, de los de acero
 También suele ser fácil percibir visualmente por los colores de revenido en una pieza
gripada, cambios indeseables en la estructura del material
 Las maderas, por ejemplo, se identifican solo por su aspecto visual
 El estado de madurez de la fruta
 El color de los vinos o su transparencia, son indicios de su origen y calidad
 C) Defectologia
 Para mostrar la presencia de discontinuidades que afectan a las superficies accesibles
visualmente de los objetos o que puedan existir en la masa volumétrica de materiales
transparentes
 Si tales discontinuidades son de tamaño y/o disposición tales que inutilizan al objeto para
su fin, serán considerados como defectos o fallos, según procedan del proceso de
fabricación, o se hayan generado durante el servicio del objeto
 Ventajas:
 Reducción de los costos de reparación gracias a un control de la calidad visual adecuado
durante la fabricación;
 Comprensión de numerosos fenómenos de degradación;
 Documentación de las observaciones visuales gracias a la utilización de herramientas de
medida.
La inspección visual se llevará a cabo antes, durante y después de soldar.
1. Antes del proceso de soldadura
 Verificar la disposición de la junta, sus dimensiones y el acabado.
 Verificar la separación y dimensiones del anillo o placa de respaldo.
 Comprobar la alineación de las piezas que se soldarán.
 Verificar la limpieza.
2. Durante el proceso de soldadura
 Verificar en todo momento el proceso de la soldadura.
 La limpieza.
 Examinar la preparación de la junta.
 Vigilar el precalentamiento y temperatura entre pasos.
 Inspeccionar que sea el metal de aporte adecuado, el fundente o gas de protección.
 Examinar el control de la distorsión.
 Después del proceso de soldadura
 El inspector deberá verificar la coherencia con los requerimientos del dibujo.
 Aprobación por parte del inspector con respecto a las soldaduras y su apariencia.
 Comprobar si hay pulido excesivo, mal manejo de la máquina o daños en el proceso.
PROCEDIMIENTO:INSPECCIÓN VISUAL
DE SOLDADURA
 OBJETIVO:
Determinar los lineamientos generales aplicables a la ejecución de la inspección visual de soldadura para
asegurar la calidad de todas las juntas soldadas.
REFERENCIAS: •
Código ASME Boiler & Pressure Vessel, Sección V, Articulo 9.
• Estándar API 650.
• Registros de calibración de instrumentos.
• Especificaciones técnicas, normas y estándares aplicables.
• Estandar ASME Seccion VIII, Division 2
• Estandar AWS D1.1
• Estandar ASME B31.3
 EJECUCIÓN
El Inspector de Calidad y/o Supervisor de Soldadura revisará que se ejecuten los pasos previos
al inicio de la soldadura: preparación de juntas, limpieza de juntas, precalentamiento (si es
aplicable), verificación del material de aporte y condición de los equipos de soldadura a
emplear.
Durante el proceso de soldadura, el Supervisor de Soldadura deberá monitorear el control de las
variables de soldadura, la limpieza entre pases, temperatura entre pases, secuencia de soldadura
y protección adecuada de la zona de soldadura.
Terminado el proceso de soldadura, el Inspector de Calidad deberá inspeccionar la soldadura
terminada, basándose en los criterios de aceptación mostrados en las tablas de las normas
correspondientes . De ser aplicable realizará el monitoreo del tratamiento térmico postsoldadura
El Inspector de Calidad, emitirá el registro de inspección visual de soldadura, en la frecuencia
que considere adecuada
 Criterios de aceptación según AWS D1.1
 Prohibición de Grietas Inaceptable. Debe ser removido y soldado de nuevo.
 Fusión soldadura/metal base Debe existir fusión completa entre capas de la soldadura y entre la
soldadura y el metal base. No se tolera falta de penetración
 Cráter en función transversal Todos los cráter deben ser rellenados completamente en la sección
transversal de la soldadura
 Momento de inspección La inspección visual de soldadura en todos los aceros puede empezar
inmediatamente después que la soldadura haya terminado de enfriarse hasta la temperatura ambiente.
El criterio de aceptación para aceros ASTM A514 y ASTM A517, debe basarse en la inspección
visual ejecutada en no menos de 48 horas luego de completar la soldadura.
 Discontinuidades El tamaño de soldadura en filete en una
soldadura continua podría ser menor que el tamaño nominal
especificado (L) sin corregir mediante las siguientes
cantidades (U)
L, Tamaño de soldadura nominal especificado
≤3/16” (5mm)
¼” (6mm)
≥5/16” (8mm)
U, Decremento permitido
≤1/16” (2mm)
≤3/32” (2.5mm)
≤1/8” (3mm)
En todos los casos, la porción de discontinuidad no debe de
exceder el 10% de la longitud soldada
 Socavación

 Una socavación es una discontinuidad superficial que sucede en el metal base adyacente a la soldadura. Es una
condición en la cual el metal base ha sido fundido durante el proceso de soldadura y no hubo una cantidad suficiente
de material de aporte para llenar la depresión resultante. El resultado es un agujero alargado en el metal base que
puede tener una configuración relativamente filosa. Dado que es una condición superficial, es particularmente
dañina para todas aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a cargas de fatiga
 Las socavaduras son algunas veces molestas porque producen una elevación en los
esfuerzos que pueden crear problemas cuando se encuentran sometidas a impacto, fatiga
y servicio a baja temperatura. Para minimizar la aparición de socavaduras se debe:

 Disminuir la corriente, velocidad de avance y diámetro del electrodo, con lo cual se

controla el tamaño de metal fundido.
 Mantener una velocidad de avance constante, evitando vaivenes excesivos.
 Cambiar el ángulo del electrodo para que la fuerza del arco mantenga el metal depositado
en las esquinas.
 Socavación
A) Para materiales menos de 1” (25mm) espesor, la socavación no debe de exceder 1/32”
(1mm), excepto para un máximo de 1/16” (2mm) está permitido para una longitud de 2”
(50mm) en 12” (300mm) de longitud total. Para material igual o más grande que 1”
(25mm) de espesor, la socavación no debe de exceder 1/16” (2mm) para cualquier longitud
de soldadura.
B) En miembros principales, las socavaciones no deben ser más de 0.01” (0.25mm) de
profundidad cuando la soldadura es transversal a los esfuerzos de tensión bajo cualquier
condición de carga. La socavación no debe ser más de 1/32” (1mm) de profundidad para
los otros casos
 HUNDIMIENTO
Depresión que se presenta en la cara o raíz del cordón de
soldadura; el metal depositado se ubica por debajo de la superficie
del metal adyacente . Esta discontinuidad reduce el área de la
sección transversal de la soldadura por debajo del valor de diseño,
por lo tanto, es un punto de mayor debilidad y potencialmente
incrementa los esfuerzos siendo el inicio de una posible falla. Para
minimizar el hundimiento, el voltaje, velocidad de avance y
abertura de la raíz deben ser reducidas.

 DESBORDAMIENTO
Exceso de metal depositado que se solapa en la superficie del
metal base, sin unión íntima con este. Este defecto origina una
muesca que puede conducir al inicio de una grieta. Para minimizar
el desbordamiento se debe seguir los siguientes pasos: utilizar una
alta velocidad de avance y una alta intensidad de corriente; reducir
la cantidad de metal de aporte añadido; y cambiar el ángulo del
electrodo, de tal manera que la fuerza del arco eléctrico no arroje
metal fundido sobre secciones sin fundir del metal base.
 EXCESO DE PENETRACIÓN
Es el exceso de metal en la raíz de una soldadura ejecutada por un
solo lado, en una o varías pasadas . Para prevenir esta discontinuidad
la intensidad de corriente y el ancho de la abertura de la raíz deben
ser reducidos y la velocidad de avance debe ser aumentada.
SALPICADURAS
Son pequeñas gotas del metal despedidas del arco. Producen focos calientes sobre el metal base, pero
como su tamaño es pequeño y no suelen originar grietas, no afectan la resistencia del cordón, pero
producen un aspecto indeseable del mismo. Sin embargo deben eliminarse cuando el aspecto del cordón
representa una exigencia en la unión soldada. Para controlar las salpicaduras se debe:
1. Bajar la corriente o asegurarse de que está dentro de las recomendaciones para el tipo y tamaño de
electrodo utilizado.
2. Asegurar que la polaridad es la correcta de acuerdo con el electrodo utilizado.
3. Bajar la longitud del arco.
4. Cambiar el ángulo del electrodo.
5. Prestar atención a las explosiones o ruido del arco.
6. Verificar que el electrodo no esté húmedo.
GRIETAS
Es una discontinuidad producida por una rotura local, que puede ser provocada por enfriamiento o
tensiones. Algunas grietas pueden ser observadas y otras no. Todas las grietas son peligrosas debido a
que pueden generar una falla completa de la soldadura.
Para evitar los agrietamientos se pueden seguir las siguientes sugerencias:
 Utilizar electrodos de bajo hidrógeno.
 Utilizar un precalentamiento para espesores muy gruesos y juntas muy rígidas.
 Reducir la penetración, utilizando bajas corrientes y electrodos de menor diámetro. Son las
discontinuidades más peligrosas en la soldadura debido a que reducen enormemente la resistencia
de la misma.
CORROSIÓN BAJO TENSIONES
Este tipo de agrietamiento toma lugar cuando soluciones cáusticas concentradas y calientes, están en
contacto con un acero que está sometido a altos niveles de esfuerzo tensionales. Estos esfuerzos pueden
ser creados por cargas externas o por altos esfuerzos residuales. Este problema puede ser controlado
reduciendo los niveles de esfuerzo y/o reduciendo la concentración de la solución cáustica.
 Porosidad
 La porosidad es contaminación del metal de
soldadura en forma de un gas atrapado. Los gases de
protección o gases emitidos como resultado de la
aplicación de la antorcha al metal tratado son
absorbidos en el metal fundido y emitidos conforme
ocurre la solidificación. En otros casos, el gas de
protección no llega por completo al pozo de
soldadura y el aire atmosférico afecta adversamente
al cordón de soldadura.
 Debido a que la porosidad tiene niveles aceptables,
es poco frecuente que se considere un defecto serio.
Sin embargo, dependiendo del código o estándar de
soldadura, la porosidad podría ser causa de un
rechazo de la soldadura.
 Porosidad
Para la soldadura de penetración completa en una junta a tope transversal a la dirección de los esfuerzos
de tensión no deberán tener porosidad visible. Para las soldaduras a tope y en filete, la suma de los
poros de 1/32” (1mm) o más grande en diámetro no debe exceder de 3/8” (10mm) en cualquier pulgada
lineal de soldadura y no debe exceder de ¾” (20mm) en 12” (300mm) de longitud soldada.
La frecuencia de porosidad en soldaduras en filete no deberá exceder en cada 4” (100mm) de longitud
soldada y el diámetro no deberá de exceder de 3/32” (2.5mm). Excepción: Para soldaduras conectando
atiesadores a almas de estructuras, la suma de los diámetros de los poros no debe de exceder de 3/8”
(10mm) en pulgada lineal de soldadura y no debe exceder de ¾” (20mm) en 12” (300mm) de longitud
soldada
Para juntas a tope de penetración completa transversales a la dirección de los esfuerzos de tensión no
deberán tener aguda porosidad visible. Para las otras soldaduras, la frecuencia de porosidad aguda no
deberá de exceder en 4” (100 mm) de longitud y el máximo diámetro no deberá exceder de 3/32”
(2.5mm).
 Posibles problemas relacionados con la porosidad
 La presencia de humedad puede provocar problemas. Puede ser simple agua o rocío de la mañana, pero
también podría ser condensación de la soldadura en placa gruesa y juntas a solape, la cual puede ocurrir
particularmente cuando las temperaturas llegan abajo de 50 grados F (10ºC). La solución fácil es
precalentar el metal entre 200 y 220 grados F (93 y 104ºC) para evaporar la humedad.
 La boquilla de soldadura es sostenida demasiado lejos del charco de soldadura. El volumen de gas de
protección que llega a la soldadura se reduce, y la dilución del gas de protección con la atmósfera afecta
severamente la soldadura
 a pistola de GMAW se pone a un ángulo que extenderá el flujo de gas y en realidad succionará la
atmósfera desde el lado posterior, opuesto a la dirección de la boquilla. Un ángulo de 5 a 15 grados,
perpendicular a la junta, es un ángulo aceptable para métodos de empuje o de tracción con pistolas de
GMAW y FCAW y electrodos de SMAW.
 La pintura, la grasa, el aceite, el pegamento liberan grandes volúmenes de gas cuando se exponen a
temperaturas de soldadura por arco. Esto es especialmente cierto con GMAW de alambre sólido y
soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), pero también los procesos de FCAW y SMAW son
vulnerables. La estructura del fundente no se diseñó para manejar dicha contaminación.
 Criterios de aceptación según API 650

1. No debe haber grietas de cráter, ni grietas superficiales, ni golpes de arco en las juntas soldadas
ó adyacentes a ellas.

2. Para juntas a tope verticales de soldadura, la máxima socavación aceptable es 0.4 mm (1/64”)
del metal base. Para juntas a tope horizontales, la socavación no debe exceder 0.8 mm
(1/32”mm)de profundidad. Para soldaduras de nozzles y manholes la socavación no debe exceder
de 0.4 mm (1/64”).

3. La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no debe de exceder de un cluster

(porosidad agrupada) por cada 4” de longitud soldada, y el diámetro de cada poro no debe de
exceder de 2.5 mm (1/32”).

4. El refuerzo de la soldadura en todas las juntas a tope a cada lado de las planchas no deberá
exceder de lo indicado en la siguiente tabla:
 Espesor de plancha Máximo espesor o altura del refuerzo (mm)
(mm) Juntas verticales Juntas horizontales
<=13 2.5 3
>13 hasta 25 3 5
>25 5 6
TEMAS DE EXPOSICION

  Deterioro y falla por distorsión. Deterioro y falla por desgaste (GRUPO 1)

 Deterioro y falla por erosión. Deterioro y falla por corrosión química (GRUPO 2)
 Deterioro y falla por corrosión electroquímica. Deterioro y falla por fatiga mecánica
(GRUPO 3)
 Deterioro y falla por fatiga térmica. Deterioro y falla por termo fluencia (GRUPO 4)
 Deterioro y falla por fragilizarían por hidrógeno. Deterioro y falla por choque térmico
(GRUPO 5)
 Deterioro y falla por envejecimiento. (GRUPO 6)