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SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

Jean Pierre Coll, MSc.

08/21/2021

VIGILADA MINEDUCACIÓN | Reconocimiento como Universidad: Resolución 303 del 3 de abril de 1967 | Reconocimiento personería jurídica: Decreto 2694 del 12 de diciembre de 1974
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BENEFICIOS DE LOS FMS

• Incremento de la utilización de las maquinas.


• Menor cantidad de maquinas requeridas.
• Reducción de espacio de área de maquinas requerido.
• Gran respuesta ante los cambios.
• Reducción de inventarios.
• Menores tiempos de entrega.
• Reduce la cantidad de gente en planta.
• Oportunidad de desatender la producción.
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO

• Familia de partes.
• Requerimientos del proceso.
• Características de las piezas a trabajar.
• Volumen de la producción.
FACTORES A ESPECIFICAR EN EL DISEÑO

• Tipos de estaciones de trabajo.


• Variaciones en la ruta del proceso.
• Sistema de manejo de materiales.
• Capacidad de almacén.
• Herramientas.
• Dispositivos de almacén.
PROBLEMAS A RESOLVER PARA OPTIMIZAR LA
PRODUCCIÓN

• Programar la producción.
• Cargar la máquina.
• Ruta de las partes.
• Agrupación de partes.
• Administración de las herramientas.
• Ubicación de dispositivos de almacén.
MEDIDAS DE DESEMPEÑO DEL SISTEMA

• Tasa de producción de todas las partes,


• Tasa de producción de cada estilo de partes,
• Utilización de diferentes estaciones de trabajo y
• Número de los servidores ocupados en cada estación.

Estas medidas pueden ser


calculadas asumiendo que
el FMS produce a su máxima
tasa posible.
TASA DE PRODUCCIÓN DE TODAS LAS
PARTES:

Rp* = s* / WL*

Rp*= tasa de producción máxima de todos los estilos de partes producidos


por el sistema, el cual es determinado por la capacidad de la estación
cuello de botella (pza/min),
s*= número de servidores en el cuello de botella, y
WL*= carga de trabajo en la estación cuello de botella (min/pza).
TASA DE PRODUCCIÓN DE PARTES
INDIVIDUALES:

Se obtienen multiplicando el Rp* por su respectiva radio de partes:

Rpj* = pj(Rp*)

Rpj*= la tasa de producción máxima del estilo j de partes (pza/min), y


pj= la fracción de partes del estilo j.
UTILIZACIÓN

Es la proporción de tiempo que los servidores están trabajando y no de


ocio. Esto es:

Ui = (WLi / si)(Rp*)
Ui = la utilización de la estación,
WLi = carga de trabajo de la estación i (min/pza),
si = número de servidores en la estación i,
Rp* = tasa de producción total (pza/min).
UTILIZACIÓN

• Para calcular el promedio de utilización de las estaciones se incluyen todas


las estaciones mas el sistema de transporte; esto es:

Ū = (Ui) / (n+1), desde i = 1 hasta n+1

• Utilización total del FMS

Ūs = (siUi) / (si), desde i = 1 hasta n

Ūs = utilización total del FMS,


si = número de servidores en la estación i, y
Ui = utilización de la estación i.
UTILIZACIÓN

• El número de servidores ocupados en cada estación es:


 
BSi = WLi (Rp*)
BSi = número de servidores ocupados en promedio en la estación i,
WLi = carga de trabajo en la estación i.
EJEMPLO

Un sistema flexible de maquinado, consiste de 2 estaciones de maquinado y 1 estación de


carga y descarga.

Consideraciones:
La estación 1 es la de carga y descarga.
La estación 2 realiza operaciones de molido y consiste de dos servidores.
La estación 3 tiene un servidor que realiza operaciones de taladro.
Las estaciones están conectadas por un sistema de transporte de 4 cargadores.
La media del transporte es de 3 min.
Este sistema produce 2 partes, A y B.
Las fracciones de la mezcla y las rutas de proceso para las dos partes se presentan en la tabla.
La frecuencia de operaciones fijk = 1.0 para todas las operaciones.
Determinar: la tasa máxima de producción del FMS, las tasas de producción para cada
producto, la utilización de cada estación y el número de servidores ocupados en cada estación.
EJEMPLO

Parte Fracción Operación Descripción Estación Tiempo de proceso


(min)
A 0.4 1 Carga 1 4
2 Molino 2 30
3 Taladro 3 10
4 Descarga 1 2

B 0.6 1 Carga 1 4
2 Molino 2 40
3 Taladro 3 15
4 Descarga 1 2

Solución: Carga de trabajo


a) WL1 = (4+2)(0.4)(1.0) + (4+2)(0.6)(1.0) = 6.0 min por estación:
WL2 = 30(0.4)(1.0) + (40)(0.6)(1.0) = 36.0 min Wlj=tpj*pj*f
WL3 = 10(0.4)(1.0) + 15(0.6)(1.0) = 13.0 min
WL4 = 3(3.0)(0.4)(1) + 3(3.0)(0.6)(1.0) = 9.0 min
EJEMPLO

• La estación cuello de botella se obtiene identificando el mayor cociente del WL i / si:


WL1/s1 = 6.0/1 = 6.0 min
WL2/s2 = 36.0/2 = 18.0 min
WL3/s3 = 13.0/1 = 13.0 min
WL4/s4 = 9.0/4 = 9.0/4 = 2.25 min
• Cuello de botella: Estación 2, la cual determina la máxima producción del sistema.

Rp* = 2/36.0 = 0.0555 pza/min = 3.333 pza/hr

b) Producción para cada producto:


RpA* = 3.333(0.4) = 1.333 pza/hr
RpB* = 3.333(0.6) = 2.0 pza/hr
d) Servidores ocupados por
cada estación:
c) Utilización: BS1 = 6 (0.0555) = .0333
U1 = (6/1)(0.0555) = 0.333 (33.3%) BS2 = 36 (0.0555) = 2.0
U2 = (36/2)(0.0555) = 1 (100%) BS3 = 13 (0.0555) = 0.722
U3 = (13/1)(0.0555) = 0.722 (72.2%) BS4 = 9 (0.0555) = 0.50
U4 = (9/4)(0.0555) = 0.125 (12.5%)
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO

• Asume que esta estación es utilizada un 100% y que no hay retrasos en el


sistema.
• Desarrollado por Mejabi, el cual asume una cadena cerrada de colas donde
siempre hay un cierto número de piezas en el FMS; en el cual N es igual al
número de partes en el sistema.
• Sea WIP igual a N, y MLT la suma de tiempos de procesamiento en las
estaciones de trabajo, tiempos de transporte entre estaciones y cualquier
tiempo de espera experimentado por las partes en el sistema, se puede
expresar el MLT como:

MLT = WLi +WL n+1 + Tw, desde i = 1 hasta n;

Donde WLi = suma de las cargas de trabajo promedio en las estaciones


del FMS (min), WLn+1= carga de trabajo de la parte que entra al sistema
(min), y Tw = media del tiempo de espera que experimentan por parte en las
colas de las estaciones (min).
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO

• Se tienen dos alternativas que tienen que ser ajustadas dentro de este
modelo: cuando N es grande y cuando N es pequeño. Para esto, Mejabi
desarrolló Little’s formula de las colas; la cual es:

N = Rp(MLT)
 
Donde N = número de partes en el sistema (pza), Rp = tasa de producción del
sistema (pza/min), y MLT = tiempo de manufactura (min).
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO

Caso 1:
Cuando N es pequeño, la tasa de producción es menor en el caso del cuello de botella
porque esta estación no es totalmente utilizada. El tiempo de espera Tw de cada
unidad es teóricamente, cero:

MLT1 = WLi + WLn+1

La tasa de producción es:


Rp = N / (MLT1)

Y las tasas de producción para las partes individuales es:


  Rpj = pjRp

Por último,
Tw = 0
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO
Caso 2:
Cuando N es grande, el estimado de tasa de producción máxima es:
Rp* = s* / WL*

Donde el * denota que la tasa de producción es afectada por la estación cuello de


botella. La tasa de producción de los productos individuales es:

Rpj* = pjRp*

El promedio de tiempo de manufactura es: 

MLT2 = N/Rp*
 El tiempo medio de espera que una parte tarda en el sistema es:
 
Tw = MLT2 – (WLi + WLn+1), desde i = 1 hasta n
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO

Caso 2:

La decisión de utilizar el caso 1 o el caso 2 depende del valor de N, el cual se


determina por medio de un valor crítico, dado por:

N* = Rp* (WLi + WLi+1) = Rp*(MLT1)

Donde N*= valor crítico de N, que divide el usar el caso del cuello de botella o
no usarlo.
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO

Ejemplo
Con los datos del ejemplo 16.7 calcular la tasa de producción, el tiempo de
manufactura y el tiempo de espera para N = 2, N = 3 y N = 4.
Datos:

Rp* = 0.05555 pza/min.

MLT1 = 6.0 + 36.0 + 13.0 + 9.0 = 64.0 min

Con esto, se obtiene el valor crítico de N:

N* = 0.05555(64.0) = 3.555
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO

Ejemplo
a) N = 2 es menor que N*, por lo que se aplica el caso 1:
MLT1 = 64.0
Rp = N / MLT1 = 2 / 64 = 0.03125 pza/min =1.875 pza/hr
Tw = 0

b) N = 3 < N*. Se aplica el caso 1.


MLT1 = 64.0
Rp = 3 / 64 = 0.0469 pza / min = 2.813 pza / hr
Tw = 0
c) N = 4 > N*. Se aplica el caso 2.
Rp* = s* / WL* = 0.05555 pza / min = 3.33 pza / hr
MLT2 = 4 / 0.05555 = 72 min
Tw = 72.0 – 64.0 = 8.0 min
MODELO DEL CUELLO DE BOTELLA EXTENDIDO

EJEMPLO
• Mejabi desarrolló el factor de suficiencia para asesorar las diferencias entre el
modelo del cuello de botella extendido y el CAN-Q. Este es:
 
AF = N / (ŪSi), desde i = 1 hasta n+1

Midiendo el FMS

• El modelo de cuello de botella puede ser utilizado para calcular el número de


servidores requeridos en cada estación.

• Dadas las cargas de trabajo, el número de servidores de cada estación i es


determinado por:
 
si = entero mínimo >= Rp(WLi)

donde si = número de servidores en la estación i, Rp = tasa de producción específica de todas


las partes a ser producidas por el sistema (pza / min), y WL i = carga de trabajo en la estación i
(min).
Gracias
UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA DEL CARIBE
VIGILADA MINEDUCACIÓN

(+5) 367 1000


CALLE 90 No. 46-112
Barranquilla, Atlántico

Reconocimiento como Universidad:


Resolución 303 del 3 de abril de 1967

Reconocimiento personería jurídica:


Decreto 2694 del 12 de diciembre de 1974

INGRESA A
www.uac.edu.co

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