INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TECOMATLÁN

Unidad 2.-Control de la actividad de producción.

Presenta: Ing. Ana María Ramos Balbuena TECOMATLÁN, PUEBLA 20220

 2.1-Control de la actividad de producción .
Control de la actividad de producción. Se en carga de vigilar la actividad real
de fabricación de un producto, o la presentación de un servicio.

Los insumos de información incluyen:

Pedidos recién liberados ( datos que suelen venir del MRP)

Estado de los pedidos existentes.
Información de ruteo, la información de ruteo (o de trayectoria)
describe secuencialmente los pasos que deben seguirse para
completar el proceso.
Información del tiempo de espera ( dato proveniente del
archivo maestro de artículos)
Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles,
problemas de equipos, programas de mantenimiento, etc ).
Otros insumos de gran importancia para el sistema CAP son
la cantidad, el tipo y la condición de dichos recursos

Personal: ¿cuántos trabajadores están disponibles y con que

habilidades cuentan?
Herramientas: cualquier accesorio o equipo que se beba utilizar para la
realización de la operación. Para el funcionamiento de la maquinaria o
para desarrollar el proceso productivo.
Capacidad de la maquinaria o equipo y tiempos programados de la
actividad.
Materiales: los materiales y otros componentes necesarios para
completar el pedido.
Parte de la información que pueda generar el sistema CAP incluye:

Estados de ubicación de los pedidos.

Estados de recursos clave.
Medición del desempeño en función de los estándares (ya sean en tiempo
o en costo).
Informe de desperdicio/reprocesamiento.
Notificación de algún problema (por ejemplo daños en el equipo o en las
herramientas).
Lista de despacho.

Esta lista constituye una relación de las tareas a realizar en un centro de

trabajo dado, de acuerdo con el orden en que deben realizarse. En muchos
casos la lista ofrece también otros datos útiles como:

Estimados de tiempo, incluyendo fecha de ejecución programada, tiempo

de configuración y ejecución, así como un estimado de la capacidad
disponible.
Información de procesamiento, por ejemplo, respecto del equipo que se
ocupara y la operación especifica a realizar.
Tamaño del lote.
El lugar (centro de trabajo) al que se desplazara el trabajo después de su
procesamiento.

Tareas que se espera serán desplazadas al centro de trabajo en cierto

periodo específico
Esta lista de tareas futuras permite que los trabajadores planifiquen
con más detalle la secuencia de actividades que llevaran a cabo

Debe existir una retroalimentación en el sistema CAP en cuanto a lo

que ha sucedido:
Lo que se ha producido ( el número y la cantidad de las partes).
Problemas, como las fallas en cuestión de calidad o desabasto de
las partes.
Información de las fuerzas de trabajo, que suele emplearse para
definir la eficiencia y la utilización.
Estado del equipo.
 2.2.- ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

• Fecha de vencimiento
(Conocida también como fecha de vencimiento más
próxima). Esta regla selecciona la tarea cuya fecha
de vencimiento sea más próxima, a fin de ejecutarla
primero. En caso de empate, se puede utilizar una
regla secundaria (de esta lista) para determinar el
orden de prioridad.
•Tiempo de procesamiento más corto (TPC).
Las tareas se organizan en orden de prioridad de acuerdo con el tiempo de
procesamiento estimado para realizarlas (la tarea con el tiempo de procesamiento
más corto se coloca en primer lugar de la lista).Una delas ventajas de este método
radica en que muchas tareas se completarán rápidamente. Por desgracia, la regla no
cuenta con parámetros que indiquen cuándo requiere el cliente su pedido. Por otro
lado, utilizar esta regla en ocasiones provoca que las tareas más complejas se dejen
al final de la lista, dando lugar a retrasos en su realización; esta condición es poco
recomendable en entornos donde las tareas complejas suelen estar relacionadas con
pedidos de clientes valiosos y de gran tamaño.
• Holgura total.
De acuerdo con esta regla, se elige una tarea específica, luego se calcula el tiempo
total necesario para realizar todas las operaciones restantes del trabajo en cuestión,
y después el tiempo total que transcurrirá hasta que la tarea se venza. Al restar el
tiempo de procesamiento total del tiempo total hasta el ven-cimiento se obtiene un
valor denominado holgura .
En realidad, la holgura es un tiempo en almacenamiento temporal o un tiempo que
puede transcurrir sin peligro de retrasar la tarea. La regla consiste en seleccionar
aquellas tareas que permiten el menor tiempo de holgura y realizarlas primero, dado
que son las que se encuentran en más peligro de retraso si no se les atiende.
• Holgura por operación.
Se trata de una variante de la holgura total. De acuerdo con esta regla, la
holgura total se divide entre el número de operaciones restantes. La tarea
con menor holgura total por operación se programa primero. Esto ofrece
más información que la regla de holgura total, por ejemplo, la holgura
promedio de cada operación en lugar de la holgura total de la tarea
completa
 Primero en llegar, primero en ser atendido.

Ésta es la regla que más utilizan las organizaciones de

servicios, como bancos y tiendas minoristas, aunque
muchas veces se debe a que no tienen alternativa. El
supuesto inherente es que la primera tarea también
se requiere primero. Además, esta regla suele ser
percibida como justa, ya que la tarea que ingresa
primero a la operación tendrá prioridad de ejecución.
 Proporción crítica.
En el caso de esta regla se calcula una proporción sin unidades de medición,
dividiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el trabajo remanente.
El trabajo remanente es el tiempo total de procesamiento, mientras que el
tiempo restante es aquel que transcurre hasta que vence la ejecución de la
tarea. Si la proporción crítica es mayor que 1, significa que hay holgura; si es
iguala 1, no existe holgura y el trabajo debe llevarse a cabo sin retraso; si es
menor que1,la tarea ya se encuentra retrasada. Evidentemente, esta regla indica
que la tarea con menor proporción crítica debe programarse primero. Muchas
personas consideran que ésta es la mejor regla, ya que toma en cuenta tanto la
fecha de vencimiento como el tiempo de holgura
 2.3.- P R O G R A M AC I Ó N

Existen dos métodos básicos para establecer estos estimados de tiempo.

1|.- programación inversa, inicia el cálculo a partir del momento en que la tarea se vence (o
se ha comprometido),y utiliza la información del tiempo de espera para retroceder hasta
determinar cuándo llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo deberá finalizarse.

2.- programación directa, funciona exactamente al revés. Se inicia cuando la tarea se libera al
proceso de producción. Una vez más mediante estimaciones del tiempo de espera, el método
calcula en qué momento debe llegar la tarea al centro de trabajo, y cuándo deberá ser
completada ahí, para concluir con una estimación del momento en que se terminará todo el
trabajo. Este tiempo de terminación global representa el tiempo de promesa más lógico para
el cliente. Debido a que la programación inversa inicia con la fecha esperada de vencimiento
para la entrega, casi siempre se prefiere este método (de hecho, éste es el enfoque que utiliza
el sistema MRP)
 2.4.- C A R G A
De acuerdo con lo que se señaló en el análisis sobre el control de entrada/salida, el tiempo total
estimado para finalizar todas las tareas en un centro de trabajo específico suele denominarse carga
del centro de trabajo. Muchas veces la carga se mide en unidades de tiempo

Métodos para determinar la carga:

• Carga infinita
En este método las tareas se cargan a un centro de trabajo de acuerdo con el momento
en que deben realizarse para responder a las necesidades del cliente, sin importar la
respuesta de la capacidad ante dicha carga. En cierto sentido, las tareas se cargan bajo el
supuesto de que el centro de trabajo cuenta con una capacidad prácticamente ilimitada
(lo cual, por supuesto, no es el caso).
• Carga finita
Como su nombre lo indica, este método implica que el centro de trabajo cuenta con una
capacidad conocida, finita y sujeta a medición. Si el centro de trabajo tiene una carga que
excede su capacidad en un periodo dado, el trabajo se desplaza al siguiente periodo. Este
método se ha utilizado bastante en los últimos años, a medida que se han presentado
numerosos paquetes de software de programación finita.
Específicamente, cuando la carga se desplaza a un periodo posterior en los casos en que se excede la
capacidad del centro de trabajo, las fechas de vencimiento respecto del cliente pueden verse afectadas de
manera negativa. En otras palabras, aunque tal vez sea mejor para la estabilidad delas instalaciones, el
método de carga finita puede ser muy dañino para el servicio al cliente. A pesar de ello, se utiliza con
frecuencia, sobre todo en operaciones donde añadir una capacidad de corto plazo resulta muy caro o
imposible.

• Carga vertical
.En este método se selecciona un centro de trabajo y las tareas se cargan en él una por una, de acuerdo con
alguna de las reglas de prioridad que se describieron antes. El foco de atención es el centro de trabajo, en
donde las tareas se cargan una por una.

• Carga horizontal
.En este método la tarea con la prioridad más alta se carga encada uno de los centros de trabajo donde se
requiera. Luego se carga la siguiente tarea de la misma forma, y así sucesivamente. Este método es el más
utilizado por los sistemas de programación finita que hemos mencionado. Aquí el foco son las tareas, que se
cargan en un centro de trabajo a la vez
 2.5 Acciones correctivas
• Subcontratación o adquisición de componentes.

Esto implica adquirir las partes requeridas en lugar de fabricarlas, o contratar una organización externa
para que fabrique las partes en lugar de utilizar las instalaciones de producción internas.

• División por lotes.

Implica considerar sólo la cantidad mínima de partes y presionar el proceso para su finalización. Esto
permitirá despachar una cantidad mínima al cliente mientras que se deja el resto del pedido pendiente
para completarlo en una fecha posterior.

• Traslape de operaciones.
Esto implica desplazar parte del pedido a la siguiente operación antes de que la actual lo haya terminado
de procesar. Generalmente es-te método permitirá completar más rápido el pedido.•
División de la operación.
Implica asignar más recursos (personal y equipo) a la fabricación del pedido, de modo que el
procesamiento pueda realizarse en paralelo y, por lo tanto, finalizar más rápido.
• Ruteo alternativo.
Esto implica desplazar la tarea a las operaciones que normalmente no se utilizan para la
producción, sobre todo cuando los recursos primarios de producción no están disponibles o ya
están comprometidos en otro trabajo.

• Cancelación de pedidos.

Evidentemente éste es el último recurso, pero puede utilizarse cuando el costo de finalizar el
pedido utilizando estas acciones “especiales” pudiera exceder la utilidad esperada. Sin duda es
preciso tomar en consideración la relación con el cliente y la reputación de largo plazo antes de
utilizar este método