Planeamiento Logístico MRP

MBA Jorge A. Salas Schwarz

 Objetivos Típicos

1. Minimizar costos y maximizar ganancias

2. Maximizar el Servicio al Cliente
3. Minimizar la inversión en inventario
4. Minimizar los cambios en la tasa de producción
5. Minimizar los cambios en los niveles de la
fuerza de trabajo
6. Maximizar la utilización de planta y equipo

2
 Objetivos

Definir el significado de la planificación agregada y la

relación con los planes empresarios
Describir las alternativas reactivas y agresivas de
planificación, presentando ventajas y limitaciones
Desarrollar un procedimiento para evaluar diferentes
estrategias de aplicación a manufactura y servicios

3
 Plan Agregado

Requisitos
Tasa de de
Producción Clentes

Niveles de
Plan Fuerza
Agregado de Trabajo

Limitaciones
de Capacidad
declaración de Manejo de
Inventarios
basada en
4
 Tipos de demanda

Independiente Dependiente
Solamente influyen las la cantidad requerida es
condiciones del mercado función de la demanda
Debe ser pronosticada de otros elementos que
se mantienen en
inventario

5
 Tipos de demanda

Independiente - Dependiente
Un mismo elemento puede estar sujeto a
demandas dependiente e independiente

Es el caso de un elemento que forma parte de

otro u otros productos pero también se
comercializa en forma individual. Ejemplo:
repuestos

6
Inputs para el Plan de Producción

Marketing
Producción Demanda Finanzas
Capacidad del cliente Flujo de caja
Inventario

Plan de Recursos
Procura
Producción Humanos
Proveedor
Contrataciones
Desempeño

Gestión Ingeniería
Retorno de Diseño
la inversión
Capital
 Pronóstico de
Ventas Hoja de Hoja de
Ruta Ruta Necesidad
+/- Gastos de
De
Proceso A 3h Proceso A 3 u Fabricación
Proceso B 5 Kg. Personal
Proceso B 3h
Inventarios
Retroalimentación

Productos + - + -
Terminados
Requerimientos Requerimientos
De Hora/Máquina Nómina
Inventarios De personal

Plan de
Producción
Balancear Plan de Requerimiento
Producción Compras de Personal
 MPS

Es una construcción anticipada de los artículos en el MPS

Es el programa que conduce todas las actividades en la
empresa
Nos dice que, cuando y cuanto un determinado artículo va
a ser demandado por el mercado
 ¿Qué pasa si No tengo un MPS
robusto?
Mal servicio al cliente Recursos Mal utilizados

Moral Baja

Costos altos

Comunicaciones interna
Proliferación de inventarios y externa pobre
 INPUTS NECESARIOS PARA EL MPS
Archivo
Rutas de
Plan de Ventas Fabrica.
Y operaciones
Planificación
Preliminar
Archivo Ítem de la capacidad
Master Archivos
Plan Maestro Centros
De Producción de trabajo
(MPS)

Archivo
BOM Control de
Inventarios Archivo
Administración de Calendario
la demanda

Plan de Registro Archivo

Demanda Órdenes Reales de Inventarios De
Mercadotecnia Interplantas de clientes Alm. Y Ubic
 Estructura de Producto

Elemento Padre Componente

Producto manufacturado Elemento que sometido
a partir de uno o varios a una o varias
componentes operaciones puede ser
transformado o llegar a
ser uno o más padres

12
 Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales

Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales)

 registro donde figuran todos los componentes de un
artículo
 Las relaciones padre-componente
 y las cantidades de uso según ingeniería y procesos

Explosión MRP
 los requisitos de uno o varios productos finales se
convierten en programas de reabastecimiento de
subconjuntos, componentes y materias primas

13
 Planeación de requerimientos de
materiales
 Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir
de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que
las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa
(aunque sí pueden ser influidas).
 Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia
empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100
automóviles para el mes próximo (demanda independiente) la
Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 480 ruedas,....

14
 Planeación de requerimientos de
materiales
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes :
 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de
repuesto).

 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este
último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa.

En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las
referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

15
 Planeación de requerimientos de
materiales
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona
como resultado la siguiente información:

 El plan de producción de cada uno de los items que han de ser

fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser
lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo
de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de fabricación.

 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los

pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.

16
 Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales

Programa Otras
Maestro de fuentes de
Producción demanda

Transacciones Diseños de
Registros de Explosión Lista de
de Ingeniería
Inventario MRP Materiales
Inventario y procesos

Plan de
Requerimiento
de Materiales

17
 MRP
Datos de Entrada
Plan Maestro de
Lista de Datos de Tiempos de
Producción
MPS Materiales Inventario Entrega

MRP

Programa de
Plan de Compras
Producción

18
 Planificación de requerimiento de materiales
MRP-Materials Requirements Planning

 Sistema computarizado de información

 Destinado a administrar inventarios de demanda
dependiente y a
 Programar pedidos de reabastecimiento

Ventajas
 Se reducen los niveles de inventario
 Se utilizan más eficientemente los recursos
 Se mejora el servicio al cliente

19
 Lista de Materiales

A
Silla con
respaldo

B(1) C(1) D(2) E(4)

Subconjunto Subconjunto Patas Soportes
de respaldo de asiento delanteras para patas

F (2) G (4) H (1) I (1)

Patas Tablillas Marco de Almohadón
Traseras para respaldo asiento de asiento

J (4)
Tablas marco
asiento

20
 Inventario de seguridad

 Es una protección ante la incertidumbre

 Deberá reducirse o eliminarse a medida que los factores de

incertidumbre disminuyan o desaparezcan

 Lo habitual es aplicarlos a los productos terminados o

elementos comprados como protección ante las
fluctuaciones de los pedidos de clientes o la poca fiabilidad
de proveedores

21
 Producto Mes (Sampoo Normal expresado en miles de cajas Total

En
  ero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Año

Shampoo N                          

x 12
botellas                          

x 400 ml 10 12 9 8 7 7 10 8 6 8 10 15 110

Shampoo N                          

x 12
botellas                          

x 200 ml 13 15 10 9 6 8 13 9 7 9 13 16 128

Shampoo N                          

x 24
botellas                          

x 100 ml 15 18 12 10 9 8 12 9 8 6 12 18 137

Shampoo N                          

sachets                          

x 10 ml 5 9 8 8 10 10 12 7 7 9 12 20 117
 Notas

 Shampoo x 12 botellas x 400 ml =

shampoo normal, caja de 12 botellas de
400 ml cada una
 Shampoo x 12 botellas x 200 ml =
shampoo normal, caja de 12 botellas de
200 ml cada una
 Shampoo x 24 botellas x 100 ml =
shampoo normal, caja de 24 botellas de
100 ml cada una
 Shampoo Normal x 100 sachets a 10 ml
 Proceso de Producción

1. Mezclado = de los 13 insumos mediante un proceso

mecanizado en un tanque de 5,000 Kg., equivalente a 5,000
litros. Pérdida en este proceso de 5 % de los insumos.
2. Envasado = Proceso de llenado de las botellas con el
shampoo fabricado, pérdida en este proceso de 5.5% de la
capacidad de la botella. Pérdida en botellas y tapas 3%
3. Etiquetado = Operación de ponerle a cada botella una
etiqueta de identificación, pérdida del 10% de etiquetas
4. Empaque = Proceso mediante el cual colocamos las
botellas y los sachets en sus cajas correspondientes. Pérdidas
en las cajas 2%
 Fórmula estándar para 1 Kg. shampoo normal
Insumos Requeridos

No Código Descripción Unidad Precio/Kg Cantidad / Porcentaje Costo de

      Medida US $ / Kg Kg Pérdida Insumo / Kg

1 58645678 Agua desmineralizada Kg 0.01 0.4112350 5 0.00010

2 26894578 Amarillo 10 puro Kg 911.70 0.0000060 5 0.00550

3 25986542 Verde 5 puro Kg 1,458.00 0.0000090 5 0.01310

4 12345467 Formol Kg 4,500.00 0.0200000 5 0.00950

5 45678912 Cloruro de Sodio sal Kg 1.50 0.0800000 5 0..0126

6 98745612 Panatron standapol T Kg 10.25 0.1200000 5 1.29150

7 36985241 Acido Cítrico ANH USP Kg 11.55 0.0007500 5 0.00910

8 15975342 Pondet Generapol Epicol Kg 6.35 0.4000000 5 2.66700

9 25875345 Mylamid coperland LMD Kg 18.70 0.0300000 5 0.58910

10 98657412 Polieptide SF Kg 31.90 0.0050000 5 0.16750

11 36985242 Extrapone 5 SP Kg 43.20 0.0150000 5 0.68010

12 45625878 Edta Na 4 ves Kg 23.85 0.0050000 5 0.12520

13 74598623 Perf 01-46 Neptune Kg 168.15 0.0030000 5 0.52970

Costo total Materia Prima por cada kg de Shampoo Normal         1.0000000   6.10020
 PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE INSUMOS

AÑO 2005 - MATERIAS PRIMAS (000 KILOS) - MATERIALES EN PIEZAS

Kg (000)

  INSUMO Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Total

1 Agua desmineralizada

2 Amarillo 10 puro

3 Verde 5 puro

4 Formol

5 Cloruro de Sodio sal

6 Pantron estándar T

7 Acido Cítrico ANH USP

8 Pondet Generapol Epicol

9 Mylamid coperland LMD

10 Polieptide SF

11 Extrapone 5 SP

12 Edta Na 4 ves

13 Perfume 01-46 Neptune

Programa de Requerimientos de Insumos Año 20XX Materiales en Piezas
1
4 Botella 200ml

1
5 Tapa

1 Caja x 12 botellas 200

6 ml

1 Etiquetas shampoo
7 normal 200 ml

1
8 Tapa

1
9 Botella 400ml

2 Caja x 12 botellas 400

0 ml

2
1 Tapa

2
2 Botella 100 ml

2 Caja x 24 botellas
3 100ml

2 Foil Sachet Shampoo

4 Normal 10 ml
 Hay que determinar....

QUÉ CUÁNTO CUÁNDO

Comprar
Fabricar
Distribuir

DÓNDE
 ¿QUÉ?

B C
 ¿CUÁNTO?

1 A

1 B 2 C
TIEMPO ¿CUÁNDO?

1 A 1 E

1 B C 2 D
2
1 B
8 A
TIEMPO ¿CÓMO?
Oper. 10
Oper. 10
1 Oper. 20
A 1 E Oper. 20
Oper. 30

Oper. 10
1 B 2 C 2 D Oper. 20
1 B Oper. 30

8 A
GRAN VOLUMEN DE
INFORMACIÓN

Gestión de Información
 Lista de materiales
Arbol de la estructura del producto

Bicicleta(1)
P/N 1000

Timón (1) Estructura (1)

P/N 1001 P/N 1002

Ruedas (2) Armazón(1)

P/N 1003 P/N 1004
 Estructura del producto en tiempos

D y E deben estar listos para producir B

Inicio producción de D 1 sem.
2 sem. de
D producción

B
2 sem.
E
2 sem. A
1 sem.
2 sem.
E
3 sem. 1 sem.
G C
1 sem. F
D

1 2 3 4 5 6 7 8
 Ejemplo

La demanda de una empresa para su producto A es de

50 unidades. Cada unidad de A requiere dos unidades
de B y tres de C. Cada unidad de B requiere dos
unidad de D y tres de E. Cada unidad de C requiere de
una unidad de E y dos de F. Y cada unidad de F
requiere de una unidad G y dos de D. Por lo tanto la
demanda de B, C, D, E, F, y G es completamente
dependiente de la demanda de A. Con esta
información, se pide construir el árbol de estructura.
 Nivel 0
A

Nivel 1 B(2) C(3)

Nivel 2
E(3) E(1) F(2)

Nivel 3
D(2) G(1) D(2)
La estructura tiene cuatro niveles, o, 1, 2, 3,4. Hay
cuatro padres A, B, C, y F.

Cada producto padre tiene por lo menos un nivel

hacia abajo. Los productos B, C, D, E, F y G son
componentes porque cada productos tiene por lo
menos un nivel hacia arriba.

En esta estructura, B, C, y F son padres y

componentes. El número de paréntesis indica cuántas
unidades de este producto son necesarios para fabricar
el producto inmediatamente arriba de él.

Por lo tanto B(2) significa que se necesitan dos

unidades de B para cada unidad de A, y F(2) significa
que se requieren dos unidades de F para cada unidad
de C
Ejemplo 1 de Planificación de materiales
Se quiere fabricar un producto T, que está formado
por dos unidades de U, tres de V y una de Y. Cada
unidad de U, a su vez, está compuesta de una unidad
de W y dos de X. Una unidad de V necesita dos
unidades de W y dos de Y.

En la siguiente tabla (dada en clase) aparece el

tiempo de suministro de cada elemento, las unidades
disponibles en almacén y los pedidos pendientes de
recepción
a)Elaborar la estructura de árbol del producto
b)Elaborar el plan de necesidades de materiales para
fabricar 100 unidades de T en el período 8.
Ejemplo 2 de Planificación de materiales
Una unidad de A está formada por dos unidades de
B, tres de C y dos de D. B se compone de una unidad
de E y dos de F. C se obtiene de dos unidades de F y
una de D. E está compuesto por dos unidades de D.
Los tiempos de suministro de A, C, D, y F son de
una semana; dos semanas para B y E. El inventario
disponible de C es de 15 unidades, el de D es de 50
unidades y el resto de los artículos no tienen
unidades disponibles. Se espera una recepción de 20
unidades de E en la semana 4.
a)Elaborar la estructura de árbol del producto
b)Elaborar el plan de necesidades de materiales para
fabricar 100 unidades de T en el período 8.
 MRP, ejemplo de ordenes

SEMANAS PLAZO
1 2 3 4 5 6 7
FECHA REQUERIDA 100
T PLAZO PARA T = 1 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO

FECHA REQUERIDA
U PLAZO PARA U = 2 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO

FECHA REQUERIDA
V PLAZO PARA V = 2 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO

FECHA REQUERIDA
W PLAZO PARA W = 3 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO

FECHA REQUERIDA
X PLAZO PARA X = 1 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO

FECHA REQUERIDA
Y PLAZO PARA Y = 1 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO

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 MRP, ejemplo de ordenes

SEMANAS PLAZO
1 2 3 4 5 6 7
FECHA REQUERIDA 100
T PLAZO PARA T = 1 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO 100

FECHA REQUERIDA 200

U PLAZO PARA U = 2 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO 200

FECHA REQUERIDA 300

V PLAZO PARA V = 2 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO 300

FECHA REQUERIDA 800

W PLAZO PARA W = 3 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO 800

FECHA REQUERIDA 400

X PLAZO PARA X = 1 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO 400

FECHA REQUERIDA 600

Y PLAZO PARA Y = 1 SEMANA
COLOCACION DEL PEDIDO 600

42
 MRP, Esquema base

PERIODOS
3 4 5 6 7 8 9 10 11
NECESIDAD BRUTA
EXISTENCIAS INICIAL
EXISTENCIAS DISPONIBLE
ART RECEPCIONES PROGRAMADAS
NECESIDAD NETA
ENTREGA ORDEN LANZADA
LANZAMIENTO ORDEN

43
GRACIAS