Fundamentos de Instrumentacion

REDES Y BUSES DE CAMPO INDUSTRIALES
Fundamentos de Instrumentación y Control – Buses de Campo -

Protocolos de Comunicación
Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.



Breve historia de comunicaciones industriales
1.A principios del siglo XX: principalmente tecnología mecánica y dispositivos analógicos.
Posteriormente unidades de control de alimentación, neumáticas e hidráulicas y telegestión y
control. Hoy en día se utilizan técnicas similares.En 1960., La primera computadora conectada a
un contorlador digital - una solución costosa para su tiempo. Se creo el contorlador
programmable (PLC), que sustituye a los controladores convencionale, los relés.
2.Son creados las maquinas DPM (digital program management, gestion programa digital) y los
robots controlados por computadora. Se inicia una transición gradual de lo análogo al intercambio
de datos digitales y este es el principio de la creación de redes industriales.
3.A mediados de los 70 se presentó la primera computadora de sistema de control

descentralizado (DCCS) fabricada por Honeywell Company.
4.En los años 80 las areas de red local (LAN) comienzan a utilizarse. Es de uso frecuente la
arquitectura abierta descentralizada y la comunicación es a través de redes digitales.
5.La comunicación con otras redes LAN se utiliza a través de una gateway (puerta de enlace) ,
conectada a una red de grandes superficies.
6.Surge la necesidad de establecer estándares en automatización industrial y afloran los

protocolos afines.

Aplicación de redes de empresa industrial
1.Las redes industriales cubren muchas aplicaciones de producción. Los tipos de

dispositivos utilizados y sus características son determinar qué tipo de red se
usara, por ejemplo la necesidad de procesamiento en tiempo real, la red optical
es conveniente porque no se ve afectado por interferencias electromagnéticas y
puede ser construida sobre largas distancias.
2.Las redes industrials necesitan una separación fisica de las señales I/O,
sensores y la distribución funcional de aplicaciones que aseguran el buen
funcionamiento del sistema de gestión.
3.La mayoría de redes industriales transmiten bits de información en forma de
paquetes. La ventaja es que transferencia de datos entre los dispositivos se
realiza a través de un menor número de cables de comunicación.
4.Desde que en redes industriales múltiples dispositivos funcionan en la misma
línea, es fácil agregar un nuevo dispositivo a un sistema existente.


Capa 1:Cable coaxial o UTP, Cable de fibra óptica, Microondas, RadioRS-232,RS-485.
Capa 2: Nivel de enlace de datos. ARP, Ethernet Gigabit Ethernet, Token Ring, ATM
Capa 3: Nivel de red. IP (IPv4, IPv6), X.25, ICMP
Capa 4: Nivel de transporte. TCP, UDP
Capa 5: Nivel de sesión. NetBIOS, RPC, SSL
Capa 6: Nivel de presentación ASN.1
Capa 7: Nivel de aplicación. OPC UA, SNMP, SMTP, FTP, SSH, HTTP, CIFS (también llamado
SMB), NFS, Telnet, POP3, IMAP, LDAP

REDES
RedYEthernet:
BUSES DEModelo
CAMPO INDUSTRIALES
OSI
► Capa Física (Capa 1): La Capa Física es la que se encarga de las conexiones físicas:
cable de par trenzado, fibra óptica, etc y la forma en la que se transmite la información (codificación
de señal, niveles de tensión/intensidad de corriente eléctrica, modulación, tasa binaria, etc.),si esta es
uni o bidireccional (simplex, dúplex o full-duplex).
 ► Capa de enlace de datos (Capa 2): Debe crear y reconocer los límites de las
tramas, así como resolver los problemas derivados del deterioro, pérdida o duplicidad de las
tramas. La capa de enlace de datos se ocupa del direccionamiento físico, de la topología de la red,
del acceso a la red, de la notificación de errores, de la distribución ordenada de tramas y del
control del flujo.
Ejemplos: Ethernet, Token Ring, ATM (Asynchronous Transfer Mode), FDDI (interfaz de datos
distribuida por fibra).

REDES
RedYEthernet:
BUSES DEModelo
CAMPO INDUSTRIALES
OSI
► Capa de red (Capa 3)

 Se encarga de encontrar un camino manteniendo una tabla de enrutamiento y atravesando los
equipos que sea necesario, para hacer llevar los datos al destino. Los equipos encargados son los
encaminadores (routers o enrutadores).
 Adicionalmente la capa de red debe gestionar la congestión de red, que es el fenómeno que se
produce cuando una saturación de un nodo tira abajo toda la red. Ejemplos: IP
► Capa de transporte (Capa 4)

 Capa encargada de efectuar el transporte de los datos (que se encuentran dentro del paquete) de
la máquina origen a la destino, independizándolo del tipo de red física que se esté utilizando.
Todo el servicio que presta la capa está gestionado por las cabeceras que agrega al paquete a
transmitir. Ejemplos: TCP, UDP

REDES
RedYEthernet:
BUSES DEModelo
CAMPO INDUSTRIALES
OSI
► Capa de sesión (Capa 5)
 Se encarga de: 1 Control de la sesión a establecer entre el emisor y el receptor (quién transmite,
quién escucha y seguimiento de ésta). 2 Control de la concurrencia (que dos comunicaciones a la
misma operación crítica no se efectúen al mismo tiempo). 3 Mantener puntos de verificación
(checkpoints), que sirven para que, ante una interrupción de transmisión por cualquier causa, la
misma se pueda reanudar desde el último punto de verificación en lugar de repetirla desde el
principio.
► Capa de presentación (Capa 6)
 El objetivo de la capa de presentación es encargarse de la representación de la información, de

manera que aunque distintos equipos puedan tener diferentes representaciones internas de
caracteres (ASCII, Unicode, EBCDIC), números, sonido o imágenes, los datos lleguen de
manera reconocible.
Fundamento
EstaIntrumentación
capa también permite
y Control por: Ing. Manuel Jcifrar
Santos H. los datos y comprimirlos.
REDES
RedYEthernet:
BUSES DEModelo
CAMPO INDUSTRIALES
OSI
► Capa de aplicación (Capa 7)

 Ofrece a las aplicaciones (de usuario o no) la posibilidad de acceder a los servicios de las demás
capas y define los protocolos que utilizan las aplicaciones para intercambiar datos, como
correo electrónico (POP y SMTP), gestores de bases de datos y servidor de ficheros (FTP). El
usuario normalmente no interactúa directamente con el nivel de aplicación. Así por ejemplo un
usuario no manda una petición "HTTP/1.0 GET index.html" para conseguir una página en
html, ni lee directamente el código html/xml.
► Unidades de datos
 El intercambio de información entre dos capas OSI consiste en que cada capa en el sistema
fuente la agrega información de control a los datos, y cada capa en el sistema de destino analiza
y convierte la información de control de los datos como sigue:
 Si un ordenador (host A) desea enviar datos a otro (host B), en primer término los datos deben
empaquetarse a través de un proceso denominado encapsulamiento, es decir, a medida que los
datos se desplazan a través de las capas del modelo OSI, reciben encabezados, información
final y otros tipos de información.
Tipos de componentes de red y topología
 Repetidores, amplificadores - amplifican señales eléctricas y habilitar más

dispositivos. A traves de ellos diferentes entornos físicos pueden ser
adaptados en un sistema como coaxial y cable de fibra óptica;
 Router - dirige los paquetes de comunicación y determina su camino entre
diferentes segmentos de la red al asegurar que el paquete de datos de fuente
alcanza el destino (destinatario);
 Bridge - una conexión entre dos diferentes secciones de la red que pueden
tener diferentes características eléctricas y protocolos. También puede unirse
a dos tipos diferentes de redes.
 Gateway – como un bridge, proporciona interacción entre los diferentes tipos
de redes con distintos protocolos.

TOPOLOGÍAS REDES






Modelo jerárquico – diagrama de bloques
Database

Tipos de componentes de red y topología(2)
 Para reducir el coste de un punto de comunicación, se desarrollan tipos de

interfaces especiales como ASI ("Sensor-actuador" - "Actuador-Sensor
Interface") CAN (Control Area Network), para que el flujo de información se
reduzca a un número de bits (Ver la transmisión de datos de paquetes en la
figura2 ).
Fig.2

Niveles jerárquicos(1)
 Nivel objeto (nivel campo). Este es el nivel más bajo de la jerarquía de ACS,
incluye dispositivos finales como sensores y actuadores. Los dispositivos de nivel
de objeto transfieren datos entre el producto manufacturado y el proceso de
producción. Esta información puede ser analógica o digital. Aquí, los valores
medidos están disponibles durante un período relativamente corto de tiempo en
comparación con otros niveles.
 Aqui se usan conexiones paralelas multiconductores, interfaz series, etc.
Interfaces de comunicación serie tales como RS232C, RS422 y RS485 son los
más comúnmente utilizados los protocolos, junto con la interfaz de comunicación
paralela IEEE-488 (GPIB). Estos metodos de comunicacion peer-to-peer (entre
iguales) se desarrollan para reducir los costos de cableado y lograr una alta
calidad de comunicación.

 Nivel control. Aquí el flujo de información consiste principalmente en la carga de

programas, datos y parámetros. En los procesos de corto tiempo de inactividad
de las máquinas, se hace durante el proceso de fabricación, sin que estos se
interrumpan.
 Para pequeños controladores (memoria operativa y de trabajo limitada) puede ser
necesarias subrutinas a cargarse durante un ciclo de producción, que determina
la necesidad de sincronización de procesos.
 Las redes de control de nivel se utilizan generalmente como peer-to-peer
conexiones entre controladores programables (PLC - Programmable Logic
Controllers), sistemas de control descentralizados (DCS - Decentralized Control
Systems) y sistemas informáticos utilizados por interfaz hombre-máquina (HMI -
Human Machine Interface), archivos de eventos pasados y monitorizacion
(Supervisory Control).
 Ejemplode interfaces y protocolos son ControlNet y PROFIBUS. Aunque cada
vez más a menudo Ethernet con TCP / IP se utiliza como un protocolo para el
control de los dispositivos de un equipo de alto nivel.
 Subnivel «cell» - para las operaciones en este nivel, la sincronización de las máquinas y
gestión de eventos pueden requerir una respuesta rápida del bus (real-time response,
respuesta en tiempo real). Para satisfacer las necesidades de comunicación en este
nivel se usan las redes locales (LAN, local area network). Desde la introducción de la
fabricación de computadoras integradas(CIM, computer integrated manufactured) y
los conceptos de DCCS, muchas compañías desarrollan sus propias redes de nivel de
"cell" para sus sistemas automatizados. Ethernet con TCP / IP (Transmission control
protocol / Internet protocol) ha sido adoptado como el estándar en este nivel, aunque no
puede proporcionar una verdadera comunicación en tiempo real.
 Subnivel "area / region" - consiste en células juntas en grupos. Las células están
diseñadas para adaptarse a una aplicación específica. Las funciones de control son
implementadas en el controlador de bajo nivel local.
 Nivel informacion. Este es el nivel más alto en la fábrica y en los sistemas de gestión
automatizada. Se recogen todos los parámetros relevantes de los procesos y se
guardan en una base de datos necesario para la toma de decisiones. En el nivel de
información, existen redes de gran escala como: WAN (Wide Area Network, red de area
amplia) planificando la produccion y controlando el cambio de informacion.

Estructura de redes industriales de campo(FINs)(2)
Fig. 3. Localización de las redes de campo en la jerarquía de sistemas industriales

INTRODUCCIÓN A LOS PROTOCOLOS.
Comunicación de datos: es el manejo o transferencia de información entre 2 o más

lugares distintos.
DTE: Data Terminal Equipment
DCE: Data Communications Equipment

Introducción a los protocolos.

Protocolo: Conjunto de reglas y convenciones entre entes comunicantes.
Los modos de operación, la estructura de los mensajes, los tipos de

órdenes y respuestas, constituyen las piezas de un protocolo.
La evolución tecnológica digital ha impactado los sistemas tradicionales

de instrumentación en la industria. El sistema FIELD BUS propone
sustituir los enlaces P2P, de tipo analógico por la digitalización del
mismo sensor, luego multiplexando, estableciendo una conexión
mediante un método físico común. Hay varios proyectos para
estandarizar un bus de campo, un ejemplo es la IEC y la ISA.

INTRODUCCIÓN A LOS PROTOCOLOS.

Historia de las señales de control de procesos
Digital: Servicios Web, OPC
Digital: OPC, Control Net,
UA, MQTT,
Ethernet IP,
API REST/HTTP, SNMP, CoAp
FOUNDATION Fieldbus H1
Analógica + digital: 4-20 + HART
Analógica: 4-20 mA
Neumática: 3-15 psi
1940 1950 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2010+
Tipos de protocolos de comunicación

Actualmente existen varios protocolos de tipo bus de campo:
HART
PROFIBUS
FIP
WORLDFIP
MODBUS
DEVICE NET
CONTROLNET
ETHERNET/IP
OPC-HDA
IOT/IIOT

FIN funcionalidad - métodos de transmisión de datos(2)
Métodos para la transmisión (izquierda) de unidifusión y multidifusión (derecha)

Mecanismos de comunicación en la FIN(3)
1. Intercambio igual (Peer-to-Peer). Típico de este mecanismo, es que todos los

dispositivos conectados son 'iguales' y pueden funcionar como un dispositivo esclavo y el
dispositivo maestro(Figure 7). Peer-to-peer se usa para intercambiar información de
familiarización entre los dispositivos maestro y esclavo y es utilizado en redes industriales
tales como Profibus-FMS, LonWorks, WorldFIP.
2. Multi-maestro. Este mecanismo utiliza, si es necesario, cualquier número de dispositivos

maestros de acceso a datos en un dispositivo esclavo(Fig. 8). En cualquier momento,
sólo un dispositivo maestro es capaz de administrar y configurar los dispositivos esclavos.
Se utiliza en redes industriales tales como Profibus-DP, DeviceNet, etc..
Fig. 7 Fig. 8

“OPC UA incluyendo la iniciativa TSN bajo el nivel de campo”
Ventajas Generales de Buses Digitales
Menor Costo de Instalación

Menor alambrado
Menor área en el Cuarto de Control
Menor Costo de Ingeniería
Menos terminales y cajas de conexiones
Diagnósticos y comisionamiento remotos
Mejor procesamiento descentralizado


REDES Y BUSES DEHART
Protocolo CAMPO INDUSTRIALES
HART
PROTOCOLO
COMUNICACIONES CAMPO

PROTOCOLO HART- CAPA FISICA - BELL 202 FREQUENCY SHIFT KEYING (FSK).
Las secciones siguientes explican los principios básicos de los instrumentos HART y su red:
1. Modos de comunicación
2. Frequency Shift Keying (FSK) Frequency Shift Keying Based on Bell 202
3. Redes HART
4. Comandos HART +0.5 mA
“1” = 1200 Hz
–0.5 mA
“0” = 2200 Hz
20 mA
Process Variable
3.9 Alarma de valor de proceso fuera de rango 20.8
4 20
Rango de operación normal
mA
3.75 Alarma de falla de hardware 21.75
Communications
4 mA

REDES Y BUSES DE CAMPO INDUSTRIALES DEVICENET
 DeviceNet está orientado a los niveles de automatización medio-bajo, es decir, dentro de la pirámide de
automatización se encuadra en el nivel de planta, y en algunos casos en el nivel de célula.
 Fue desarrollado por el fabricante de autómatas y elementos de automatización norteamericano Allen-

Bradley en 1994, aunque actualmente es un sistema abierto en el que numerosos fabricantes basan sus
elementos de red; la “Asociación de fabricantes de Devicenet” (ODVA, Open DeviceNet Vendor
Association) es la encargada actualmente de gestionar y organizar la certificación de dispositivos
DeviceNet e impulsar el empleo de esta tecnología dentro de la industria

Las características principales de DeviceNet son:
1. Número máximo de nodos: 64
2. Distancia máxima: entre 100 m. y 500 m.
3. Velocidad de transferencia de datos: 125, 250 y 500 kbit/s (dependiendo de la velocidad varía la distancia
máxima).
4. Estructura de comunicaciones en bus con una línea principal y posibilidad de bifurcación de la línea hacia
los nodos (mayor número de bifurcaciones implica menor velocidad y distancia admisible).
5. Requiere terminación de línea con impedancia de 120 Ohmios aproximadamente.
6. Emplea dos pares trenzados (un par para alimentación hasta 8A y otro par para datos hasta 3A).
7. Tamaño máximo del mensaje: 8 bytes para cada nodo (igual que CAN).
8. El sistema de transmisión está basado en un modelo productor/consumidor, por ello, admite modelo
maestro/esclavo, multimaestro, de igual a igual, etc., que se traduce en la transmisión de mensajes
mediante diferentes métodos tales como sondeo, envío cíclico, etc.

REDES Y BUSES DE CAMPO INDUSTRIALES MODBUS.
1. Es uno de los protocolos más veteranos, aparecio en 1979 para transmitir y recibir datos de control entre los
controladores y los sensores a través del puerto RS-232 (comunicación punto a punto), con un alcance máximo de 350
metros.
2. No ha sido estandarizado por ninguna entidad, pero sus especificaciones están disponibles.
3. Funciona mediante el sistema maestro/esclavo, y posee dos modos esenciales de funcionamiento, modo ASCII, enviando
dos caracteres (2 bytes) para cada mensaje, pudiendo haber hasta 1 segundo de tiempo de diferencia entre ellos, y modo
RTU (Remote Terminal Unit), donde se envían 4 caracteres hexadecimales (4 bits cada uno) para cada mensaje. Esta
última opción es más empleada en transmisiones inalámbricas.
4. Existe la versión MODBUS plus donde se emplea el puerto RS485 para permitir hasta 32 nodos y cubrir distancias de
hasta 1500 metros con técnica de transmisión de paso de testigo. Ambos emplean como medio físico el par trenzado
apantallado y la tensión de alimentación es independiente para cada dispositivo. Se trata de un protocolo con
limitaciones y donde sólo es recomendable usarlo en caso de instalaciones donde existan instalaciones de este tipo (para
mantener compatibilidad), pero donde en la actualidad es posible emplear medios de comunicación con más prestaciones
y un precio similar. Actualmente se está impulsando el empleo de Sistemas Industriales Distribuidos.
5. MODBUS sobre TCP/IP para aprovechar las infraestructuras que se están implantando para Internet, y usar protocolos
industriales empleando las mismas líneas y empaquetando mensajes MODBUS dentro de los paquetes TCP/IP, de modo
que son necesarios unos módulos de encapsulado y desencapsulado para conectar con módulos tradicionales MODBUS.

Ethernet/IP
1.El más utilizado para la comunicación en tiempo real en la industria. Ethernet / IP es una
extension industrial de Ethernet TCP / IP;
2.Mantiene el protocolo de nivel de aplicación general con los estándares de control de red y
dispositivo de red. Por lo tanto se pueden conectar dispositivos como los controladores,
lectores de código de barras y otros sin necesidad de software adicional;
3.Con alta velocidad;

4.Ethernet / IP usa TCP / IP, que no garantiza que dos dispositivos se comunican eficazmente
en todo momento. Para lograr una comunicación efectiva a nivel de campo, Ethernet / IP
proporciona el nivel de campo universal, que se construye con el encapsulamiento TCP /
IP (Nodo de red del dispositivo que encapsula la parte de datos del mensaje como la
comunicación Ethernet). Usando TCP / IP en Ethernet tu puede enviar mensajes explícitos
en los que el campo de datos contiene la información de protocolo e instrucciones de uso;
5.Ethernet / IP usa UDP / IP para mandar mensajes en tiempo real y permite procesar y
enviar mensajes a grupos de usuarios en la red (multicast), mensajes implicitos.

Otras interfaces y especificaciones
LonWorks. Norma para las redes de intercambio entre pares y se utiliza en sistemas
con gran número de terminales.
Interbus. Especificación diseñada para redes con topología de anillo.
BACnet. Utilizado principalmente para la automatización de edificios.
SERCOS. Especificación para alta velocidad fibra-medio ambiente;

Allen-Bradley Data Highway Plus (DH +). Se utiliza en comunicaciones de alta velocidad con
los controladores fabricados por Allen-Bradley.
FOUNDATION Fieldbus
 Diseñado específicamente para aplicaciones altamente responsables que requieren alta velocidad y alta
seguridad;
 Adecuado en instalaciones industriales peligrosas como una sincronización precisa entre la gestión y la
comunicación;
 El protocolo de FOUNDATION Field bus inclulle siete niveles. La topologia de red es lineal entre la
transmision y las fuentes . El medio de transmisión puede ser par trenzado o fibra óptica.
 Utiliza solo dispositivo maestro o multimaestro. Permite tasas de transferencia desde 30 Kbit /s hasta 2.5
Mbit /s.
ARQUITECTURA IOT

IOT VS IIOT
IoT: Se dice que el IoT es principalmente la interacción de personas y objetos, por ejemplo: el sistema de
aire acondicionado o de climatización de un edificio puede alertar a los inquilinos cuando la temperatura en
la casa se encuentre por debajo de 20 grados centígrados, objetos informando si ocurren ciertos eventos o
situaciones a las personas encargadas, y pueden ser monitorearlas desde cualquier parte del mundo a través
de sus smartphones, tablets, etc.
 IoT: se conectan servicios de seguridad, protección civil, bomberos, policía, etc, en tiempo real, a través
de objetos y dispositivos con sensores que permiten la interacción con todos los objetos, personas y cosas
conectados a internet, mediante el uso de direcciones IP de manera heterogénea, sin importar el tipo de
conexión utilizada (WiFi, bluetooth, etc.).
El Internet Industrial de las Cosas (IIoT, por sus siglas en internet): Es un universo mayor al de
IoT, ya que va a existir dentro de ambientes automatizados que están produciendo objetos
conectados.
 IIoT busca medir el desempeño de la maquinaria dentro de la industria, la productividad de las
personas, y será capaz de tomar decisiones para dar instrucciones a las máquinas.
 IIoT es un ecosistema que utiliza al IoT para resolver desafíos relacionados con la industria, conectando
máquinas, personas y objetos. Además, recopila los datos generados para transformarlos, a partir de la
analítica, en información que permita la reducción de costos, la mejora de la productividad y el
incremento de los ingresos.

REDES
INTERNET DE LAS COSAS EN ELYCONTEXTO
BUSES DE DE
CAMPO INDUSTRIALES
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.
1. Redes sensibles al tiempo (RST): Las organizaciones de tecnología de red están integrando RST en prototipos
para trabajar colectivamente en temas como la interoperabilidad, la conformidad y la configuración. En general,
se acepta que, a medida que una mayor interoperabilidad se haga realidad, las plantas serán más simples de
diseñar y mantener, y que podrían surgir nuevas metodologías de automatización.
2. Transferencia semántica de datos: OPC UA con su concepto de modelo de información inteligente y con TSN
incluido (OPC UA TSN), promete transparencia de red literalmente desde la planta hasta la nube. MQTT, un
protocolo de mensajería "ligero", también será importante en este contexto, aunque probablemente esté vinculado
con productos de middleware que pueden agregar la semántica que necesitan los sistemas de nivel superior.
3. Seguridad: La seguridad debe abarcar todo el ciclo de vida de los productos y plantas. Los proveedores deben ser
confiables, y cada componente debe entregarse y funcionar sin sospechas. Los productos deben ser arrancables de
manera segura, respaldados por una "cadena de confianza" que permita que el firmware y el software de la
aplicación se carguen de manera segura. Los sistemas deben exhibir resistencia y resistencia contra los ataques y
ser capaces de desviar o neutralizar los ataques. La integridad de los datos se convierte en clave.
4. Fácil conectividad del sensor: al igual que en las redes de sistemas de automatización, se utilizan diferentes
protocolos para conectar dispositivos de campo al mundo exterior. Algunos son propietarios, otros están abiertos.
Incluyen􏰀 por ejemplo: B􏰁SS, EnDat . e IO-Link. Si los dispositivos esclavos se van a utilizar con éxito en
aplicaciones IIoT, debe admitirse una forma sencilla de conectarlos a todos en la jerarquía de automatización.
5. Diagnóstico: para garantizar la integridad de los datos y la confiabilidad del sistema en toda la jerarquía IIoT, será
cada vez más crucial que se incorporen los procesos de mantenimiento predictivo

Hilscher’s netX 90 supports all popular Real Time Ethernet, fieldbus and IoT protocols in one chip
design.

netX 90 fue concebido para admitir soluciones de seguridad de defensa en profundidad de acuerdo con las normas IEC
644. Los usuarios tienen una opción considerable sobre cómo se implementa esta seguridad. El usuario debe determinar e
implementar políticas de seguridad, modelos de amenazas, etc., pero netX 90 proporciona una gama de mecanismos para
proteger contra ataques y garantizar la integridad de los datos.
El acelerador de hardware en chip maneja las funciones criptográficas computacionalmente costosas, que incluyen
descifrado, generación de claves, intercambio de claves, autenticación, algoritmos de integridad de datos, etc. Esto alivia
la carga de la CPU principal y al mismo tiempo reduce la huella de memoria en el chip ( por ejemplo, código de
programa, uso de RAM). En comparación con las soluciones basadas en software, esto mejora significativamente el
rendimiento y garantiza la capacidad en tiempo real del dispositivo.






EJEMPLO ARQUITECTURA IOT






Unidad de
conocimiento Aspectos generales de la instrumentación asociada y esquemas de control
Tema 1 Mapa 2
LOS ESQUEMAS DE CONTROL EN LA AUTOMATIZACION DE PROCESOS

INDUSTRIALES
Perturbación
SP
El algoritmo es una relación matemática que
+ e out PV genera una salida de manera automática y no
S MV
S Proceso manipulada por el hombre pe.:
Algoritmo
- Out = K.e + (k/Ti)* e dt + K*Td (de/dt) +
bo
En el caso de un PID convencional

Lazo de donde:
control por
realimentación K : constante proporcional
Ti : tiempo integral
Td : tiempo derivativo
e : error o Set Point (SP)– Variable de
Proceso (PV)
bo : polarización
Unidad de
Tema 1 Mapa 2
APLICACIÓN DE ESQUEMAS DE CONTROL EN LA AUTOMATIZACION DE

PROCESOS INDUSTRIALES
SP PV
LC Donde el algoritmo puede ser una red neuronal que genera
una salida de manera automática y no manipulada por el
hombre y que adicionalmente se puede adaptar a las
LT condiciones de proceso para garantizar la precisión y
Proceso estabilidad en el control del proceso pe.:
MV
- (1/ f( W1,W2,W3) )
Out = 1 / [(1 + e )]
Perturbació
n f( w1,w2,w3) = W1*E + W2* E + W3 * E + bo
Donde
W1, W2 y W3 : pesos en la red
SP Perturbación E : error (Set Point (SP)– Variable de Proceso (PV))
+ Algoritmo bo : polarización
PV E W1
S MV
S Proces
OUT
o E W2 1
- E W3
Aplicación de
control
Unidad de
Tema 1 Mapa 3
SISTEMA SCADA ESTACIONES ESTACION

COPERMO DE DE
OPERACION INGENIERIA
CONCENTRADOR
RED LOCAL IEEE

802.3 redundante
ESTACION COMPRESORAESTACION COMPRESORA

MOTATAN II BARUA V
TAG DESCRIPCION UBICACION RANGO
LC 001 CONTROLADOR PLC 12 0-100%

DE NIVEL B14
LT001 TRANSMISOR DE CAMPO 0-20” AGUA

Radio Radio NIVEL
modem modem
0-5 MTS
INDICADOR DE
LI001 NIVEL PLC 12 S4 /
ENLACE DE TELECOMUNICACIONES
Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H. 13
Unidad de
Aspectos generales de la instrumentación asociada y esquemas de control
conocimiento
Tema 2 Mapa 1
TI
TT
FC
I/P
Dispositivos medidor
transmisor de
temperatura conectado al
proceso.
Se tiene un controlador de Dispositivo indicador de

flujo en un sistema de control temperatura en un
distribuido actuando sobre una sistema de control
válvula de control a través de un distribuído eléctricamente
convertidor de corriente (4-20 mA) conectado al transmisor
a presión (3-15 psig).
de temperatura.
Unidad de
Tema 2 Mapa 2
Proceso Diagrama de
Estado
LSH
Inicial B=0
LSL LSL^LSH = 1
Estado Llenando B=1

Actual Estado Futuro
Acciones Condiciones
Inicial Bomba OFF * Llenando LSL = 1 LSH = B=0 Falla
Llenando LSH = 1
Bomba ON Vaciando LSH = 0 1LSL =0
LSL ^ LSH = 1 Falla
Vaciando Bomba OFF LSL = 1 Llenando Vaciando B=0
LSL ^ LSH = 1 Falla
LSL^LSH = 1
Falla Bomba OFF
Ecuación lógica
Tabla de Estado
B = (B OR LSL) AND (NOT (LSH))

Unidad de
conocimiento
Tema 3 Mapa 1
Se ilustra un esquema básico de un sistema de supervisión, control

y adquisición de datos.
En la ilustración se observan las diferentes partes constitutivas.
Unidad Terminal
Maestra MTU
ESTACION DE
CONFIGURACION
E INGENIERIA
CPU CPU-CPU CPU
PRIMARIO RESPALDO
RED LOCAL DE
CONTROL
FRONT END
RTU RTU RTU

Unidad de
conocimiento
Tema 3 Mapa 2
Se ilustra un esquema básico de un Sistema de Control Distribuido DCS. En la

ilustración se observan las diferentes partes constitutivas.
CONSOLAS DE
OPERACION
ESTACION DE
CONFIGURACION
E INGENIERIA
GATEWAY
RED
CONTROLADORES ADQUISICIÓN DE LOCAL DE
REDUNDANTES DATOS CONTROL
I/O I/O I/O

REDUNDA
NTE
I/O
I/O

Unidad de
Tema 3 Mapa 3
Se ilustra un esquema básico de un Sistema de Control basado en PLC´s. En la ilustración se
observan las diferentes partes constitutivas.
CONSOLAS DE INGENIERIA
Y OPERACION
COMUNICACION
ES
RED LOCAL DE
CONTROL
CPU CPU CPU
I/O
I/O
I/O
REDUNDANTE
I/O RED DE
CAMPO
RED DE
CAMPO
Unidad de
conocimiento Control de Procesos en Automatización
Tema 1 Control de Procesos Mapa 1 Conceptos de Control y Calidad
El concepto de control está dirigido a

enmarcar el funcionamiento de una
actividad dentro de una serie de
XV-001
fronteras o límites previamente
establecidos. Sobre esta base se dice LIT
001
que estas actividades están bajo control,

claro está que ninguno de los límites o
fronteras haya sido violado. LCV-001
Para garantizar la calidad, en valores

establecidos de acuerdo a las
estadísticas de producción y la gestión HORNO
de producción, se controlan las variables

de proceso para que permanezcan dentro VAPOR
GAS
de las bandas de operación.
Unidad de
Tema 1 Control de Procesos Mapa 2 Lazo de Control
Se define el lazo de control como el conjunto de elementos que intervienen

en el control de una o más variables de proceso y la estructura de cómo
esos elementos están relacionados.
SP Perturbación
+
e out PV
 Algoritmo
MV
 Proceso
Energía de
Agua Caliente Energía de
Entrada Aceite Entrada
Energía de
Salida de Aceite Aceite Temperatura
calentado SP Salida Salida de Aceite
Calentador Balance de Proceso
Entrada de Aceite Energia
a calentar
Entrada de Agua Energía de Energía de

caliente disipación Agua Caliente
Salida
Unidad de
Tema 2 Dinámica de los Procesos Mapa 1,2 Concepto de Dinámica y Parámetros
Se va a decir que un proceso no tiene dinámica cuando a un estímulo,

generalmente aplicado a lo que se llama la entrada, no produce cambios en
el tiempo. Asimismo, la dinámica puede ser de inercia rápida (poca inercia)
o de inercia lenta (mucha inercia).
El primero es el concepto de resistencia (R), siendo esta todo lo que se

opone a una fuerza impulsora generada por un campo, donde el campo es
la manifestación natural de la energía o la materia, y la fuerza impulsora es
la magnitud de esa manifestación en el espacio.
P = P1 - P2
P1 P2
Flujo o Caudal
 Potencial
R 


Unidad de
conocimiento
Control de Procesos en Automatización
Tema 2 Dinámica de los Procesos Mapa 1,2 Concepto de Dinámica y Parámetros
El segundo es el concepto de capacitancia, siendo esta la capacidad de

almacenar energía o masa en función de la fuerza impulsora dentro del
campo. De acuerdo a lo expresado, la capacitancia se relaciona con el
volumen para contener masa o la capacidad para almacenar energía con
una cierta rapidez y en función de la magnitud de la fuerza impulsora
aplicada.
Capacidad
C   ( Flujo de Energía o masa) dt
Potencial C 
donde Potencial
C es la capaci tan cia
C 
 ( Caudal de entrada ) dt
Nivel alcanzado
XV-001
Area  Nivel
C 
Nivel
C  Area
Unidad de
Control de Procesos en Automatización
conocimiento
Tema Dinámica de los Mapa Concepto de Dinámica y
2 Procesos 1,2 parámetros
Anteriormente se indicó que un proceso puede reaccionar más rápido o

más lento ante un estímulo o perturbación. Al hablar de rapidez en la
reacción se involucra definitivamente el tiempo, en este sentido, el proceso
reaccionara con una rapidez tal como sea su constante de tiempo. Se está
refiriendo a constante de tiempo en singular, sin embargo, un proceso
puede tener varias constantes de tiempo dependiendo del orden del
proceso. Un proceso de primer orden tiene una sola constante de tiempo,
un proceso de segundo orden tiene dos constantes de tiempo y así
sucesivamente.
  Re sistencia  Capaci tan cia
 se mide en unidades de tiempo, generalmente en procesos industriales se

habla de minutos.

Unidad de
Tema 3 El Controlador PID Mapa 1 Efectos PID
Las tres maneras principales de reaccionar del humano están referidas a lo

siguiente: La primera reacción es a tratar de controlar la situación (llevar
las variables descontroladas a una estabilización) y esto lo hará en función
de la magnitud del evento que esté sucediendo. La segunda reacción
consiste en la rapidez con la cual reacciona y toma la decisión, esto lo hace
en función de cuan rápido está descontrolándose la situación. Finalmente
cuando ya está en dominio de la situación el humano tratará de retornar las
actividades dentro de los parámetros normales de operación.
Estos efectos de reacción natural son conocidos como efecto proporcional,

efecto derivativo y efecto integral.
OUT  K 
K E k  E k 1
OUTk  (ek scan  Acumuladok 1 )   b0 OUT  k   K Td  b0
TI scan
Acumulado
Fundamento Intrumentación  Acumulado  e k scan
k y Control por: Ing. Manuel J Santos
k H.
Unidad de
Instrumentación asociada y esquemas de control en intercambiadores
conocimiento
Automatización en procesos de intercambio Mapa 1,2
Tema 1 Aplicación de automatización en
separadores flujo paralelo
Para el intercambio de calor entre dos fluidos se hace uso de una

máquina llamada intercambiador. Esta máquina no es más que un
recipiente con una serie de tubos en su interior por donde circula un
fluido, el otro fluido circula por el exterior de los tubos.
Cuando uno de los fluidos circula en

la misma dirección al otro fluido se
considera el proceso con corriente en
el mismo sentido.
Se considera el intercambiador para
estudiar la automatización de los
procesos, ya que este proceso es
ampliamente usado dentro de las
refinerías y en la mayoría del resto de
los procesos industriales.

Unidad de
conocimiento Instrumentación asociada y esquemas de control en plantas de vapor
Tema 3 Esquemas de control asociados para Mapa 1 Esquemas de control asociados para generación de
automatización en procesos de plantas de vapor vapor
ENTRADA
DE AGUA
Se considera el lazo de control de FC FT
flujo para el suministro de agua al 3
PC CABEZAL
DE VAPOR
generador FC. PT FT
TT
Se considera el lazo de control de PT 2
presión a la salida del generador PC PT
que está relacionado con la cantidad
PT
de vapor que el sistema permite
escapar. CABEZAL
DE VENTEO
Se considera el lazo de control de
LT
nivel en el condensador LC, este
control está relacionado con la AIRE
TT
FT
cantidad de agua condensada CONDENSADOR
dentro del recipiente. 1
LC
Finalmente se considera el lazo de
GAS
control de calidad el cual está COMBUSTIBLE
1
CONDENSADO
relacionado con la cantidad de XC XY 3
2
vapor generado.
Unidad de
Tema 3 Esquemas de control asociados para Esquemas de control asociados para sistema
Mapa 2
automatización en procesos de plantas de vapor gas combustible
Se considera el lazo de control de

AGUA
temperatura dentro del generador
TC, este control está relacionado
con la calidad y la medición de
temperatura del vapor en el I
VAPOR
GAS
generador.
GAS FCV
PILOTO TT
Se considera el lazo de control de flujo I XS AIRE
para el suministro de gas al generador DETECTOR

TC
FCV FC
FC, este control está relacionado con
la medición de flujo de gas
XC
I
FT
GAS
Se considera la secuencia de COMBUSTIBLE
control para el enclavamiento de la SDV

FT
detección de llama y las válvulas FT XY
SDV y FCV de la línea de gas FT

combustible y de gas piloto
respectivamente.
Unidad de
Instrumentación asociada y esquemas de control en plantas de vapor
conocimiento
Esquemas de control asociados para automatización Esquemas de control asociados para tratamiento
Mapa 3 de agua
Tema 3 en procesos de plantas de vapor
FILTROS
Se considera el lazo de control de DPT

nivel del tanque de agua tratada,
este control está relacionado con el SUAVIZADORES
medidor de nivel LT del tanque de
almacenamiento y el controlador LC TANQUE
DPT DE AGUA
que actúa sobre la válvula LCV. TRATADA
LC
Se considera el lazo de control de AT

nivel del desaereador, este control
está relacionado con el medidor de CABEZAL DE
AGUA DE
LT
nivel LT del desaereador y el ALIMENTACION
controlador LC que actúa sobre la

TURBO PT
PT FT BOMBA
válvula LCV.
DESAREADOR
La secuencia de control está LT FT

definida para arranque y parada AT
AT
de bombas, proceso de
retrolavado de filtros, supervisión TANQUE
LC
en suavizadores, control
y DE
QUIMICOS
supervisión de turbobombas.
Unidad de
Instrumentación asociada y esquemas de control en plantas de vapor
conocimiento
Tema 4 Ambientes de integración operacional para Mapa 1 Integración de mediciones, controles y secuencias
automatización en procesos de plantas de vapor de automatización
Instrumento MOD IN
En la integración operacional para Se requiere para el sistema una disponibilidad
SISTEMA DE de CONTROL
plantas de vapor se deberá: 99,8 % en Se unhará uso dede
perìodo laseis fórmula (6) mesesde disponibilidad:
ENTRADA de DE PLANTA
99.8050% 99.9833% DE AGUA FT
FTFT
operación
Los valores continua.
probabìlísticos FC de
FT confiabilidad
VAPOR
VAPOR
VAPOR
de los
Base de están datos parcial XXYYY de
MODEM
diferentes componentes MTTF expresados X

de P C FTFTFT
D= 3 CABEZAL
A.- Seleccionar instrumentos. forma RED estadística
LOCALla como
DE instrumentación MTBF MTTF (mean time
+ PT para FT
between FT
FT
FT
DE VAPOR
TT
TT
failure) comoCONTROL se indica AIREa continuación:
TT
MTTR PORTATIL PARA
Donde la automatización del
AIRE
TT
B.- Definir esquemas de control.

AIRE
LABORES DE
PT MANTENIMIENTO
a) TT 10099.9024% 4096 horas 99.9833% 2
CONCENTRADOR
MTTF:
FCV
FCV
FCV generador
Mean time
FFFCCC between deTTCCC vapor
T XXCCC
X PT
C.- Definir sistemas de control. b) MOD IN Mean 48000 horas Red Local
TAG
failure
MTTR: CPU PLC
FT 100 1time to repair TAG TC 100
FT
FT PT
Descriptor Flujo deFTagua alimentación Descriptor Control temperatura vapor
D.- Definir despliegues operacionales. c)TipoCPU PLCAnalógica 1 8192 horas Tipo
99.9024% Configuración 99.9833%
simple Control
URL 0 URL 0 CABEZAL
d)LRL
TAG Red localDESCRIPCION
1800
48000 horas LRL TIPO DE 500UBICACIÓN
DE VENTEO
E.- Definir bases de datos. LAZOEU D1 DESCRIPCION
gal / hr D2 EU SEÑAL
Ubicación D =C D1 x
º Parámetros
FTe)
100
ADDR Estación
Transmisor
PLC de flujo3de
1 SLT N agua
1/2 de 32384 horas ADDR AILTPLC 1 Entrada
SLT D2 6 Oagua
1/2 de
TC
TAG 100 alimentación
Controlador de temperatura
FT 200 a la GENERADOR
salida TAG Analog DEIN alimentación
PID
TT 100simple
FTf)
200MODOUT 48000 GENERADOR
horas DE VAPOR
F.- Estudiar la integridad y la disponibilidad Descriptor Transmisor
del generadorde de
Flujo de flujo de condensado
vapor
condensado TT VAPOR
Descriptor NAI Temperatura
N 15/16
N
Salida del
Cascada con el
vapor
sale del de AIRE de lazo en cascada
condensador
Estrategia control PLC 1 condensador
controldor de flujo
de los sistemas. FT 300
Tipo Analógica
con salida99.9753%
URL Transmisor deSLOT
como flujo
0 setdel
1 gasConfiguración
point MOD Tipo
al lazo deCONDENSADOR OUT
URL SLOTAI 3
Analógica
FT
Línea
de gasde
0 FCgas
100
LRL combustible
control de flujo.360
Medida de temperatura LRLAnalog OUT combustible
500
G.- Diseñar la Arquitectura de los sistemas XY FT
100EU
100Cálculo
a travésdedecalidad
TT
gal100
Estación/ hrpor balance
en la línearedundante
dedesalida EU AI,
99.9833%
AO
O 7/8 1
PLC
º C control de
energía
de PLC 1D1
vapor del generador de vapor SLOT 6 planta
involucrados. ADDR
XC 100
SLT 3 N 4/5
Controlador de calidad
ADDR
AI, AO
PLC 1 SLT 3 N 10/11
LC
PLC control de
TAG FT 300 TAG FC 100
1.Se va a considerar que el tiempo medio XCTT
100100 Controlador 99.9753%
de calidad de vapor Analog IN PID
planta
para reparar cualquier falla es de 8 horas
GAS
Descriptor Flujo de
TC 100REDControlador
COMBUSTIBLE
gas combustible
en cabezal de vapor
temperatura salida del D = 1 - { (1-D1) x (1-
Descriptor
NAI,
18/19
AO
Control flujo de gas
Feed forward de
PLC control
Tipo LOCAL DE Analógica
CAMPO Tipo Control
suponiendo inventario de partes y URL
Estrategia
vapor de control feed forward
del generador
D2 0 URL D2)
1 PLC 1 con }0
planta
CONDENSADO cálculo de
TT 100 Transmisor masa yXmedición
con balancededetemperatura deX Y
C de vapor 3 SLOTAI 3 calidad
Salida del
repuestos. LRL 1500 LRL2 1500
condensado, agua de alimentación y Analog OUT
FCVEU 100salida del generador
pie3 / min EU
generador de vapor
pie3 / min
FC 100 flujo de gas de
Controlador combustible.
flujo de gas en línea SLOT
AI, AO6 PLC control de
2.Los valores
Fundamento dados
Intrumentación incluyen
y Control las Jfallas
por: Ing. Manuel Santos H. de
ADDR PLC 1 SLT 3 N 7/8
de gas combustible SLOT 3
ADDR PLC 1 SLT 6 O 4/5
planta
software.
Unidad de
Tema 4 Ambientes de integración operacional para Mapa 2 Arquitectura de integración operacional para
automatización en procesos de plantas de vapor automatización en plantas de vapor
SISTEMA DE CONTROL
DE PLANTA
MODEM MODEM
SISTEMA SCADA
RED LOCAL DE
PORTATIL PARA
CONTROL LABORES DE
MANTENIMIENTO
CONCENTRADOR
GENERADOR DE
VAPOR 1
TRATAMIENTO DE .
AGUA
.
.
RED LOCAL DE CAMPO
GENERADOR DE
VAPOR N

Lazo básico de 4-20mA/ HART

Voltaje
Hay dos tipos de voltajes usados en lazos de instrumentación.

 Voltaje de corriente directa (DC) – Rango típico de 10.5 - 48 Volts
 Voltaje de corriente alterna (AC) - Rango 90 - 220 Volts
La mayoría de los transmisores a dos hilos necesitan ser alimentados por una fuente de corriente directa, ya
sea de una fuente independiente o de un sistema de control . En cambio la mayoría de los dispositivos a 4
hilos requieren corriente alterna para energizar el instrumento, mientras que la corriente directa será usada
solo para la señal de 4-20mA de salida.
DC Voltage
V 10V
0V
AC Voltage
+120V
AC Volts RMS
0V
-120V
Lazo del instrumento
25 
0
24.02
vdc

mV
V mA
V A
24
A m A COM V
La fuente de 24V de directa podría ser:

Tarjeta análoga de un DCS
Controlador lógico programable (PLC)
Fuente de poder independiente
La resistencia del lazo debe ser:
250 ohm agregada al lazo
Un instrumento o dispositivo con una resistencia interna de
al menos 250 ohm.

Lazo del Instrumento
Un multímetro puede ser
usado para medir la caída
de voltaje en la resistencia
de 250ohm. Cuando el
transmisor se encuentra 1.03 V
con cero por ciento a la
salida o 4mA, el 250 mV W
multímetro indicara 1V en V mA
la resistencia de acuerdo V A
con la ley de Ohm:
A mA COM VW
E=IR, or E = 250 *.004.
En un lazo típico, la -
resistencia podría
obtenerse del indicador de
voltaje, este indicador 24V
normalmente estaría E
escalado para mostrar 0- +
100% u otras unidades
significativas para el
proceso.
Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H. I
Circuito de prueba/ Midiendo corriente

El circuito de medición de corriente del multímetro debe ser de baja
impedancia (< 10 ohms), de otra manera el diodo de prueba puede pasar
parte de la corriente mientras el transmisor incrementa su valor de salida .
250  3.00
4.00V
mA
mV
mV 
W
VV mA
mA
V A
A
24V AAmA  COMV

A COMVW
m
E
Si no hay conexión de prueba
El circuito debe ser abierto
Terminales de prueba
Mostrados con el diodo.
Terminales de prueba
El instrumento de medición debe ser de 5 ohm para leer la salida.

Requerimientos de carga
La mayoría de los instrumentos tienen una

ecuación de carga máxima única para cada (Vp - Vmin)
= Rload max
uno de ellos. En la figura se muestra un Imax + 2mA
transmisor que requiere 10.8 volts mínimo 1500
para operar. La ecuación de máxima carga
puede ser usada como ayuda para seleccionar
Load Ohms
la correcta fuente de poder en el lazo. 1000
Cuando se calcula la fuente de poder, se usa
el máximo consumo de corriente del 500
instrumento. El modo de falla alto de 22 mA 250
de muchos transmisores también debe ser 0
considerado.
10.8 15 20 25 30 35 40 45
Power Supply (volts)
Max load equation:
RL = 41.7 ( Vp - 10.8)

REDES ¿Existe
Y BUSES DE CAMPO
suficiente INDUSTRIALES
voltaje? Basic 4-20mA Loops
Verifique los requerimientos de voltaje en la etiqueta del instrumento.
Verifique que el voltaje sea lo suficientemente alto a la máxima corriente

 Loop Test - Output 23.00 mA – verificar voltaje

Protocolo HART– Cableado de lazo
Voltage
Cableado de lazo HART
Un lazo de 4-20mA con HART

E=IR
es similar a un lazo análogo.
Uno de los mas importantes
puntos es asegurar la suficiente 2 3 Current
cantidad de resistencia en el 4
1
lazo para generar la señal digital
de HART. Un lazo de HART 5
requiere un mínimo de 250 ohm
y un máximo de 1100 ohm de T
resistencia en el lazo.
Power
Minimum 250 Ohms ! Supply
Protocolo HART
Comunicación remota Sistema de Control
Caja de Registrador
fusibles
Fuente de
poder
Panel de Marshaling
Caja de unión

Modos de comunicación:Maestro - Esclavo
HART es un protocolo maestro – esclavo, lo que significa que en operación normal, la

comunicación de cada esclavo (dispositivo de campo) es iniciada por un dispositivo maestro.
Dos maestros pueden conectarse a un segmente HART. El maestro primario generalmente es
un DCS (Sistema de Control Distribuido), Programmable Logic Controller (PLC) o una PC.
El maestro secundario puede ser un configurador de mano u otra PC.
Los dispositivos de campo incluyen: transmisores, actuadores, y controladores que responden

al llamado del maestro primario o secundario.

Modos de comunicación - Modo Burst
Algunos dispositivos soportan el modo de comunicación, este modo habilita una comunicación
más rápida (3-4 actualizaciones por segundo). En este modo, el maestro instruye al dispositivo
esclavo a responder a una tasa de velocidad más rápida hasta el momento en el que el maestro
deja de realizar el “burst”.
Usa este modo “Burst” para habilitar mas de un dispositivo HART pasivo para escuchar la
comunicación en el segmento HART.
FSK (Frequency Shift Keying): Éste protocolo está basado en el estándar Bell 202 telefónico, usando FSK.
La señal digital está hecha de dos frecuencias – 1200 Hz y 2200 Hz representando los bits 1 y 0,
respectivamente. Las ondas senoidales de estas frecuencias están sobrepuestas en la señal análoga de
corriente directa para proveer simultáneamente comunicaciones digitales y analógicas. Debido a que el
valor promedio de la señal FSK es siempre cero, la señal análoga de 4 – 20 mA no es afectada. La señal de
comunicación digital tiene aproximadamente de 2-3 actualizaciones por segundo sin interrumpir la señal
análoga. Una impedancia mínima de 230 Ohms se requiere para la comunicación.

Redes HART
Los dispositivos HART pueden ser usados en dos tipos de configuración de red:
 Punto a punto,
 Multidrop
En la configuración punto a punto, la señal 4 – 20 mA tradicional es usada para comunicar con una variable
de proceso, mientras que los demás parámetros de configuración son transmitidos digitalmente usando el
protocolo HART, la señal 4-20 mA no es afectada por la señal HART y puede ser usada para control en un
modo normal. La comunicación digital HART proporciona acceso a variables secundarias y otros datos que
pueden ser usados para operaciones, comisionamiento, mantenimiento y diagnóstico.
FSK

Configuración punto a punto Configuración MULTIDROP
Éste modo de operación requiere sólo de un par de hilos
y, si aplica, barreras de seguridad y una fuente de
alimentación para 15 dispositivos de campo. Todas las
variables son transmitidas digitalmente. En este modo
las direcciones de los dispositivos son mayores a 0 y la
corriente a través de cada dispositivo es fija a un
mínimo de 4 mA

Comandos HART
Son comandos para uniformar la comunicación con los Device Descriptor
dispositivos de campo. Estos se dividen en tres clases: Algunas aplicaciones HART usan Device Descriptors
(DD) para obtener información de las variables y
1. Universal. Todos los dispositivos HART deben funciones de los dispositivos HART, éstos incluyen
reconocer y soportar éstos comandos, proveen toda la información necesaria por un host para poder
comunicarse con el dispositivo.
acceso a información en operación normal.
Un DD para un dispositivo HART es el equivalente a
2. Práctica común. Proveen funciones un driver de impresora para una computadora.
implementadas por muchos, pero no en todos los
dispositivos HART. El DD provee todos los parámetros y funciones de un
dispositivo en un lenguaje estandarizado
3. Específicos de dispositivo. Representan funciones
específicas del dispositivo como información de
calibración, construcción. Ésta información está
disponible con los fabricantes.

Cableado
La instalación de dispositivos HART es la misma que la instrumentación 4-20 mA. Cable blindado de par
trenzado es la mejor recomendación. El tamaño mínimo para el conductor debe ser 24 AWG para distancias
menores a 1524 m y un 20 AWG para distancias mayores.
La mayoría de las instalaciones se encuentran dentro de los 3000 m de límite teórico para las
comunicaciones HART. Sin embargo, las características del cable y los dispositivos conectados pueden
afectar esta distancia.

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REDES Y BUSES DE CAMPO INDUSTRIALES

Fundamentos de Instrumentación y Control – Buses de Campo -

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

3.A mediados de los 70 se presentó la primera computadora de sistema de control

6.Surge la necesidad de establecer estándares en automatización industrial y afloran los

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

1.Las redes industriales cubren muchas aplicaciones de producción. Los tipos de

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Capa 1:Cable coaxial o UTP, Cable de fibra óptica, Microondas, RadioRS-232,RS-485.

Capa 3: Nivel de red. IP (IPv4, IPv6), X.25, ICMP

Capa 4: Nivel de transporte. TCP, UDP

Capa 5: Nivel de sesión. NetBIOS, RPC, SSL

Capa 6: Nivel de presentación ASN.1

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

► Capa de red (Capa 3)

► Capa de transporte (Capa 4)

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► Capa de sesión (Capa 5)

► Capa de presentación (Capa 6)

 El objetivo de la capa de presentación es encargarse de la representación de la información, de

► Capa de aplicación (Capa 7)

 Repetidores, amplificadores - amplifican señales eléctricas y habilitar más

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

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Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

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Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

 Para reducir el coste de un punto de comunicación, se desarrollan tipos de

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

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 Nivel control. Aquí el flujo de información consiste principalmente en la carga de

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Fig. 3. Localización de las redes de campo en la jerarquía de sistemas industriales

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

INTRODUCCIÓN A LOS PROTOCOLOS.

Comunicación de datos: es el manejo o transferencia de información entre 2 o más

DTE: Data Terminal Equipment

DCE: Data Communications Equipment

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Introducción a los protocolos.

Los modos de operación, la estructura de los mensajes, los tipos de

La evolución tecnológica digital ha impactado los sistemas tradicionales

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Analógica + digital: 4-20 + HART

Neumática: 3-15 psi

Tipos de protocolos de comunicación

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

FIN funcionalidad - métodos de transmisión de datos(2)

Métodos para la transmisión (izquierda) de unidifusión y multidifusión (derecha)

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

1. Intercambio igual (Peer-to-Peer). Típico de este mecanismo, es que todos los

2. Multi-maestro. Este mecanismo utiliza, si es necesario, cualquier número de dispositivos

Fundamento Intrumentación y Control por: Ing. Manuel J Santos H.

Ventajas Generales de Buses Digitales

Menor Costo de Instalación