Mantenimiento Predictivo

Curso de Maquinaria Pesada

Instituto Tecnológico de Chetumal
Arq. Manuel Guerra Medina
 Mantenimiento Predictivo
La maquinaria pesada está conformada por diversas
máquinas rotativas: motores, cajas de engranajes,
bombas hidráulicas y compresores de aire.
Las máquinas rotativas tienen asociada una
probabilidad de falla que se incrementa a medida que
aumenta el nivel de desgaste del sistema.
Aproximadamente el 10% de las causas generan el
90% de las fallas, por lo que resulta fundamental
reducir los gastos originados como consecuencia de
éstas.
 Mantenimiento Predictivo
La maquinaria pesada es dependiente de sistemas
fluidos (aceite, agua, refrigerante).

La presencia de contaminación anormal, en un sistema

puede describirse como falla incipiente.

Esto significa que aunque la máquina no está

experimentando una pérdida en su desempeño o
degradación de sus partes, las condiciones que llevan
a la falla la afectan y reducen la vida del componente.
 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una herramienta que

se enfoca a los síntomas de falla de una maquinaria.

Se puede detectar una alerta temprana antes de la

falla, con el fin de minimizar tiempos muertos y
maximizar la vida de la maquinaria.
 Mantenimiento Predictivo

Cada una de las herramientas que se utiliza para

realizar el monitoreo tendrá que ser seleccionada de
acuerdo a su capacidad de identificar las causas de
falla.

Se requiere un programa de monitoreo periódico para

establecer la relación entre una variable y la vida de la
maquinaria.
 Mantenimiento Predictivo
Con el monitoreo se busca lo siguiente:
◦ Detectar condiciones que motivan la falla.
◦ Detectar problemas en la maquinaria.
◦ Evitar fallas catastróficas.
◦ Diagnóstico de causa de falla.
◦ Proyección de vida útil.
Y se puede clasificar en:
◦ Inspecciones de la maquinaria.
◦ Medición del desempeño.
◦ Monitoreo de las condiciones dinámicas de la
maquinaria.
◦ Monitoreo de partículas de desgaste.
 Mantenimiento Predictivo
Hay que definir una metodología para el monitoreo,
determinando las variables físicas a controlar. Éstas
deben ser indicativas de la condición de la máquina,
considerando:

 Vigilancia de máquinas, para indicar cuándo exista un

problema.
 Protección de máquinas, para evitar fallas catastróficas.
 Diagnóstico de fallas, para definir cuál es el problema
específico.
 Pronóstico de la esperanza de vida.
 Técnicas de Mantenimiento
Predictivo

1. Análisis de lubricantes.

2. Análisis de vibraciones.

3. Análisis por ultrasonido.

4. Análisis por termografía.

 1. Análisis de lubricantes.
La maquinaria está constituida por una serie de
sistemas mecánicos operados bajo la protección de
lubricantes líquidos.

El análisis de aceite permite monitorear el estado de

desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes y
establecer un programa de lubricación basado en sus
condiciones.

El aceite transporta y contiene toda la información

acerca de los contaminantes y partículas de desgaste.
 1. Análisis de lubricantes.
Las funciones de los lubricantes son:
◦ Controlar la fricción.
◦ Controlar el desgaste.
◦ Controlar la corrosión.
◦ Controlar la temperatura.
◦ Controlar la contaminación.
◦ Transmitir potencia, en el caso de circuitos hidráulicos.
El análisis de aceite mide:
◦ La salud del lubricante.
◦ Contaminación del lubricante.
◦ Desgaste de la maquinaria.
 1. Análisis de lubricantes.
Tipos de análisis.

 Análisis iniciales: se realizan en los productos de

aquellos equipos que presenten dudas sobre su origen.
 Análisis rutinarios: aplican para todos los equipos,
siendo su objetivo principal determinar el estado del
aceite, nivel de desgaste de la maquinaria y
contaminación.
 Análisis de emergencia: se efectúan para detectar
cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante.
 1. Análisis de lubricantes.
Objetivos que se buscan al utilizar esta técnica:

 Máxima reducción de los costos operativos.

 Máxima vida útil de los componentes con mínimo
desgaste.
 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
 Mínima generación de efluentes.
 1. Análisis de lubricantes.
Se busca disminuir en estas variables:

 Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos

mecánicos.
 Desgaste de las máquinas y sus componentes.
 Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
 Consumo general de lubricantes.
 2. Análisis de vibraciones.
Esta técnica se basa en la detección del aumento en las
vibraciones en una máquina al estar operando, para
prever las fallas que las originan.
Objetivos
 Identificar las amplitudes predominantes de las
vibraciones detectadas en el elemento o máquina.
 Determinar las causas de la vibración.
 Dar soluciones para corregir el problema que ellas
representan.
 2. Análisis de vibraciones.
Consecuencias o efectos negativos de las vibraciones
mecánicas:

 Aumento de los esfuerzos y las tensiones.

 Pérdida de energía.
 Desgaste de materiales.
 Daños por fatiga de los materiales.
 Ruidos molestos en el ambiente laboral.
 3. Análisis por ultrasonido.
Estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos; son de corta longitud y se
atenúan rápidamente sin producir rebotes.

El ultrasonido pasivo, es producido por mecanismos

rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío y arcos
eléctricos.

Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y

fugas de presión o vacío producen ultrasonido.
 3. Análisis por ultrasonido.
Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40
Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la
falla.

El ultrasonido permite:
◦ Detección de fricción en maquinas rotativas.
◦ Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
◦ Detección de fugas de fluidos.
◦ Pérdidas de vacío.
◦ Detección de "arco eléctrico".
◦ Verificación de la integridad de juntas de recintos
estancos.
 4. Análisis por termografía.
Es una técnica que permite medir temperaturas
exactas a distancia, en tiempo real y sin necesidad de
contacto físico.

La energía radiada por la maquinaria se convierte en

información sobre temperatura.

La gran mayoría de los problemas y averías en la

maquinaria están precedidos por cambios de
temperatura.
 4. Análisis por termografía.
Principales aplicaciones de las cámaras termográficas
infrarrojas:
◦ Instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión.
◦ Cuadros, conexiones, bornes, transformadores,
fusibles y empalmes eléctricos.
◦ Motores eléctricos, generadores, bobinados.
◦ Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y
embragues mecánicos.
◦ Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
◦ Instalaciones de climatización.
◦ Líneas de producción, corte, prensado, forja,
tratamientos térmicos.
 4. Análisis por termografía.
Las ventajas que ofrece el uso de la termografía:

◦ Método de análisis sin detención de procesos

productivos, ahorra gastos.
◦ Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad
de contacto con el equipo.
◦ Determinación exacta de puntos deficientes en una línea
de proceso.
◦ Reduce el tiempo de reparación por la localización
precisa de la falla.
◦ Facilita informes muy precisos al personal de
mantenimiento.
◦ Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Gracias