INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN

“CORROSION”

Catedrático: Ing. Sosa López José Luis

Ingeniería Ambiental

Equipo 2:
Cruz González José Antonio
Domínguez Hernández Catalina Astrid
Figueroa Zaragoza Luis Daniel
Jiménez García Karime Yazmin
Martínez Merlín María Inés
 ¿QUÉ ES LA CORROSIÓN?
La corrosión es un proceso natural que gradualmente destruye los metales por reacción química o electroquímica.
Convierte un metal refinado en una forma más estable.

.
• La oxidación es la forma más común de corrosión por la
cual los óxidos del metal original dan como resultado una
coloración naranja distintiva

La corrosión general ocurre cuando toda la superficie del metal

permanece expuesta, lo que conduce a un deterioro hasta el punto
de falla. Esto representa la mayor cantidad de destrucción de metal,
pero es más seguro ya que es predecible, manejable y prevenible.
 DAÑOS POR CORROSIÓN

PERDIDAS DIRECTAS: PERDIDAS INDIRECTAS:

 Costos en la reparación de equipos dañados,  Paro de fabrica o subestación. El reemplazo

corroídos, gastos en el reemplazo del equipo de una tubería, de una caldera, de una
corroído. turbina, de una línea de aisladores.

 Costos relacionados con la compra de  Perdidas de hombre/ hora de trabajo

aleaciones más resistentes a un determinado mientras una sección está siendo reparada.
ataque corrosivo lo cual implica un mayor
gasto en el caso de aleaciones baratas.  Perdida del producto. Se puede perder agua,
petróleo, aceite, gas, material alimenticio,
 Costos relacionados con pinturas, etc.
recubrimientos, protección catódica,
inhibidores, pasivadores, etc.  Contaminación del producto. Trazas de
ciertos metales pueden dañar productos
alimenticios, jugos, jabones, detergentes,
medicinas, etc.
 Tipos de corrosión más comunes

ATAQUE
UNIFORME
• Es caracterizado por una reacción química o electroquímica la cual procede uniformemente sobre
toda la superficie expuesta o sobre una gran extensión del metal.

El material puede disminuir sus dimensiones, lo cual se traduce como perdida de resistencia mecánica.

Este tipo de corrosión presenta un gran porcentaje de

material perdido en términos de toneladas/años, no es de
mucho peligro, desde el punto de vista técnico.
Ejemplo: acero expuesto a la superficie, el acero de
tuberías, carros, barcos, tanques de almacenaje, etc.
 CORROSIÓN GALVÁNICA

Ocurre este tipo de corrosión cuando dos materiales diferentes, tanto en composición química, tratamiento
térmico, diferentes en cuanto a sistemas de recubrimiento o pintura en cada material, etc., están en
contacto y se encuentran ambos metales inmersos en un medio corrosivo.

Uno de los metales se comporta como ánodo y tiende a corroerse mientras que el otro metal se comporta
como cátodo y no se corroe o se corroe muy poco.

Si los metales se hubiesen

encontrados separados no ocurriría
la corrosión del metal ánodo tan
rápidamente como sucede en el
caso de acoplamiento galvánico.
 CORROSIÓN POR
PICADURA
La corrosión es muy grande en una determinada parte, en comparación con el resto del material
expuesto al medio corrosivo, esto conduce a la formación de un pequeño hueco, picada o picadura.
Los sitios picados o picaduras representan puntos ánodos.
 DESINCIFICACIÓN Y PARTICION CORROSIÓN POR FROTAMIENTO O
FRICCIÓN

La desincificación es un tipo de ataque selectivo, que ocurre

solamente en aleaciones de zinc, en las cuales, el zinc se corroe
preferencialmente dejando un residuo poroso y productos de Resulta del movimiento relativo de dos
corrosión. sustancias en contacto, al menos una de las dos
sustancias debe ser metal, de este movimiento
• La aleación corroída retiene su forma original, y parece estar
resultan picaduras en la interfase de los metales.
sin daños, excepto por la perdida de brillo, pero la fuerza
tensil y ductilidad pueden estar muy disminuidas.
• La partición es similar a la desincificación en que uno o más
componentes de la aleación se corroe preferencialmente,
dejando un residuo poroso el cual puede retener su forma
original.
 AGRIETAMIENTO
En cado de fractura de material, este se agrieta o se parte en la presencia de fuerzas repetitivas
aplicadas, se dice que ocurrió FATIGA, y si fue en presencia de un medio corrosivo, el material falló
por corrosión por fática.

 Si el medio corrosivo hubo Hidrógeno y un esfuerzo tension aplicado, se denomina fragilización

por hidrogeno a la causa de la falla.

 Si el material falló en un medio corrosivo, bajo el efecto de una fuerza tensil aplicada, se dice que
el material falló por corrosión bajo tensión.
 Tipos de corrosión mediante microscopio

CORROSIÓN
INTERGRANULAR
• Es un ataque referencial de áreas pequeñas en los
límites de granos en la microestructura, esto permite
el removimiento físico de los granos enteros o como
efecto de azucaramiento, el grano queda libre y se
desprende de la aleación.

• Es necesaria la revisión microscópica para determinar

el modo de ataque.

• Es un problema muy común en los aceros

inoxidables.
 CORROSIÓN EXFOLIACIÓN
Es la evidencia física de una corrosión intergranular avanzada.
La superficie metálica es empujada hacia arriba por la expansión de productos de corrosión debajo de la
superficie.
Puede ser identificado mediante abolladuras y levantamientos en la superficie metálica y peladuras alrededor
de los bordes del metal.
Se podría asemejar a tener unos gusanos debajo de la superficie.
 CORROSIÓN EROSIÓN
• Este tipo de daño resulta debido al ataque del metal por un movimiento entre el líquido o fluido corrosivo y la
superficie del metal.

• Generalmente, el líquido lleva partículas sólidas las cuales dañan el metal y luego, el medio corrosivo, corroe el
metal fresco.

• El daño aparece como canales, formas onduladas, valles.

• Este fenómeno es comúnmente combinado con productos altamente agresivos de manera química como pueden ser
los hidrocarburos.

• Las perforaciones que sufre el material tienen la dirección del flujo.

 CORROSIÓN CAVITACIÓN
La formación y colapso de burbujas de vapor en una interfase líquido-metal conduce a
la destrucción de metal y la consecuente formación de picaduras.

• Los productos de corrosión llenan los pequeños

huecos y picaduras.
• Corrosión asistida explosión de burbujas explotadas
en el flujo de fluidos que usualmente conllevan a
presiones muy altas que pueden afectar el equipo.

• La explosión de estas burbujas causan

deformaciones en el material
 ALEACIÓN
• Se le denomina al removimiento de uno o más constituyentes de la
aleación debido a micro efectos galvánicos.
• Se sospecha de la aleación por el cambio de color.
• Una forma de sospechar es por el cambio de color, si es amarillo se
torna a rojo por la perdida de zinc.
• Para hierros fundidos se sospecha ya que pasa de gris a gris oscuro.

EFECTO MICROBIANO
• Corrosión influenciada por bacterias, simplemente es la deterioración
de los metales por la reacción metabólica de los microorganismos.
• Este tipo de corrosión es promovido por microorganismos usualmente
quemoautótrofos.
• En términos generales estos microorganismos podrían atacar el
material directamente como los oxidadores de hierro que pueden
perforar hasta 5mm de un acero inoxidable en tan solo 1 mes.
 GRUPO IDENTIFICABLE POR INSPECCIÓN MICROSCÓPICA

FENÓMENO DE CRACKING

Es la acción combinada de esfuerzos de tensión y la reacción de corrosión en el ambiente.

Pueden ser encontrados en las grietas, pero en algunos casos la superficie metálica puede estar limpia sin
evidencia de corrosión.
El cracking puede ser intergranular y propagarse mediante los limites de grano o propagarse por las
grietas.
 ES CLASIFICADO EN CUATRO
GRUPOS
A.-STRESS CORROSION CRACKING: A)
Fenómeno muy usual conocido como la fractura frágil de metales dúctiles,
para que esto ocurra se necesita una carga tensional, medio especifico
corrosivo y un material susceptible al medio.
Ejemplo: Para los aceros inoxidables tenemos el stress por cracking
debido a cloruros y el amoniaco que afecta el cobre y sus aleaciones.

B.- AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDRÓGENO:

B)
El agrietamiento es causado por el hidrógeno, resulta por la acción
combinada de esfuerzos de la tensión e hidrógeno dentro del material.
El hidrógeno atómico puede aparecer en la superficie metálica por una
corrosión y puede ser absorbidas por el metal y promueve el
agrietamiento.
 C.- LIQUID METAL CRACKING: C)
La acción ocurre por un efecto combinado por la
acción de esfuerzos residuales y metales líquidos
en contacto con la aleación.

D)
D.- CORROSION POR FATÍGA:
Resulta por la combinación de la acción de
tensiones cíclicas en un material sujeto a un
ambiente corrosivo, no existe un medio corrosivo
específico.
TIPOS DE CORROSIÓN SEGÚN LA
MORFOLOGÍA DEL ATAQUE
 CLASIFICACIÓN SEGÚN EL MECANISMO CORROSIVO

CORROSIÓN QUÍMICA:

Ocurre en ambientes no-electrolíticos, los cuales son en la, mayoría de los casos, gases secos.
Este tipo de corrosión obedece las leyes de la cinética de las reacciones químicas heterogéneas.
Ejemplo:
 
3Feº (sólido) + SO2 (gas)  FeS (sólido) + 2FeO (sólido)
 
Acero Anhídrido Sulfuro de Oxido Ferroso
Sulfuroso Hierro

 La corrosión seca a temperatura ambiente es muy lenta. La presencia de humedad cambia
el cuadro drásticamente. 

CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA:

Se genera a temperaturas convencionales y finaliza a los 100°C aproximadamente.

Ocurre en medios electrolíticos, es decir, donde haya la presencia de especies
químicas cargadas, iones y hay transferencias de electrones.
Ejemplo: la corrosión del acero en presencia del agua.
Temperatura convencional, presencia de electrolitos, reacción catódica el oxidante
más fuerte, corrosión localizada, circulación de electrones a través del metal. se
produce en la superficie de metal.
 COMO SABER QUE TIENE TENDENCIA A
LA OXIDACIÓN O REDUCCIÓN?

Si se conoce el potencial electroquímico de la reacción y con la tabla

de potenciales estándar de reducción, significa que los valores
positivos serán los elementos con una fuerte tendencia a la reducción
y así mismo serán los elementos más nobles, no obstante los
elementos con una fuerte tendencia a la reducción serán los valores
negativos y serán elementos activos.
 EJEMPLO DE REACCIÓN ELECTROQUÍMICA: PILA DE DANIEL

• Al tener una diferencia de potencial entre los dos hay una circulación de corriente, el zinc tiene mayor tendencia a
la forma oxidada, por lo tanto se oxida y ocurre que se disuelve en cationes de zinc y libera electrones.

• Los electrones se quedan donde se disuelve el zinc, debido a la corriente producida por la diferencia de potencial
de los dos, se desplaza por el conductor hacia donde esta el del cobre ya disueltos y como el cobre tiene poca
tendencia a oxidar, pero tiene tendencia a la forma reducida.

• El cobre al recibir los electrones del zinc se reduce y los cationes del cobre agarran los electrones y van a reducir
depositándose como cobre en estado sólido sobre el cátodo.
 LA PASIVACIÓN: EXPERIMENTO DE SCHÖNBEIN

Observó que había unos metales activos y que en determinadas condiciones sufrían velocidades de corrosión
muy lentas y parecían comportarse como metales nobles.
Schönbein introdujo un trozo de hierro en Ácido Nítrico diluido el hierro empezó con su proceso de corrosión a
sacar burbujas de hidrógeno (a), agarró el trozo de hierro y lo metió en Ácido Nítrico concentrado un medio más
oxidado que el anterior pero no paso nada (b), lo volvió a meter en el frasco con Ácido Nítrico diluido y vio que
seguía sin pasar nada (c).
Llegó a la conclusión de que el metal se había apaciguado.

La pasivación se da cuando después de un tiempo determinado el proceso de corrosión, hay metales que
son capaces de crear capaz pasivas que son unas capaz de óxido que aíslan el metal del medio agresivo en
este caso el ácido.
 FACTORES QUE PROPICIAN LA CORROSIÓN
TEMPERATURA:
La temperatura influye en la velocidad de los procesos de corrosión de los metales. Con el
aumento de la temperatura los procesos de oxidación de los metales tiene lugar mucho más
rápidamente.
El efecto de la temperatura sobre la velocidad de oxidación de los metales se determina por la
influencia térmica sobre constante de velocidad de la reacción química kC (en el control cinético
del proceso de oxidación de los metales) o del coeficiente de difusión kD (en el caso del control
de proceso de difusión) que se expresa por una misma ley exponencial (ecuación de Arrhenius)
que relaciona la temperatura con la fracción relativa de las partículas que tienen una energía
mayor que la energía umbral.

COMPOSICIÓN DEL MEDIO GASEOSO:

La influencia de la composición del medio gaseoso sobre la velocidad de la corrosión
de los metales es grande, es específica para diferentes metales y varía con la
temperatura.
El níquel relativamente estable en los medios de O2, H2O, CO2 y se corroe muy
fácilmente en la atmósfera de SO2. El cobre se corroe muy rápidamente en la atmósfera
de O2 pero es estable en la atmósfera de SO2.
 PRESIÓN DE LOS GASES:
Al bajar la presión parcial del componente oxidante por debajo de la presión de disociación del compuesto que
se forma (PMeO), el metal se vuelve termodinámicamente estable y se detiene su oxidación.
Si la velocidad de oxidación del metal se determina por la velocidad de reacción superficial (por ejemplo, la
interacción del níquel con el azufre gaseoso según la reacción Ni + ½ S 2 = NiS), entonces la velocidad de
oxidación es proporcional a la raíz cuadrada de la magnitud de la presión del gas.

VELOCIDAD
VELOCIDAD DEL
DEL MEDIO
MEDIO GASEOSO
GASEOSO
Este factor ejerce marcada influencia únicamente en la etapa inicial de la oxidación antes que la película alcance un
espesor determinado. Sin embargo, a velocidades muy altas el flujo gaseoso, por ejemplo, en una turbina de gas,
cuando la película se destruye por fenómenos de erosión, la velocidad del medio incrementa en forma aguda la
corrosión.

En ausencia de agentes de erosión como partículas sólidas, etc., la velocidad no ejerce efectos notables en la
velocidad de corrosión. La razón de ello radica en que el paso constante depende del mecanismo de difusión en la
película misma y no por la transferencia del agente oxidante de la fase gaseosa a la superficie de la interfase
película-gas.
 INFLUENCIA DEL PROCESO DE CALENTAMIENTO:
Los cambios bruscos de temperatura, producen tensiones o esfuerzos cíclicos.
Pueden ser calculados usando la siguiente fórmula:

Rango de Esfuerzo = Coeficiente Módulo de Cambio en

de X X
Expansión Térmica Elasticidad Temperatura

Cuando el esfuerzo alcanza al esfuerzo necesario para la rotura del film o película, esta al menos se resquebrajará o romperá,
lo cual conducirá a que el medio gaseoso corrosivo pueda alcanzar el metal y este corroa, eliminando el carácter protector, si
lo tenía, de la escala formada.

Por regla general, el coeficiente de expansión térmica del metal ( Me) es menor que el  del óxido respectivo de ese mismo
metal ( Meo), el metal se alargará más que el óxido y si se produjera un enfriamiento brusco, el óxido sería sacado o
expedido de la superficie del metal (choque térmico).
 ¿CÓMO SE MIDE LA CORROSIÓN?
INDICADOR POR GANANCIA DE PESO

Los productos de corrosión quedan adheridos al substrato por consiguiente no hay perdida de ellos, es posible seguir el avance de la
corrosión por el indicador de la velocidad de corrosión por aumento de peso de una cierta unidad de área y en la unidad de tiempo. La
expresión sería:
PF - Pi
AP = ---------
Ax t
Este indicador tiene diversas unidades, tal como mdd (miligramos / decímetro cuadrado x día).
También se puede utilizar el término “mpy” (incher penetration per year), pulgadas de penetración por año.

Se puede pasar de mdd a ipy usando la siguiente formula

PF = Peso final, después de la corrosión.

PI = Peso inicial, antes de la corrosión. C x (PF – PI)
A = Área del material siendo expuesto. Mpy = -------------------
t = Tiempo de exposición. DxAxt
mpy = Miles de penetración por año. (1 mil es igual a
1/1000 pulgadas).
D = Densidad del material siendo corroído.
C = Factor de conversión apropiado.
 INDICADOR POR PERDIDA DE ESPESOR:

Permite calcular cuánto material se pierde en función del tiempo de exposición, y se busca conocer qué
espesor represente ese material perdido debido a la corrosión:
+e ei - ef
DE = ---------------- ----------------
t t

Donde:
• ei y ef son los espesores iniciales y finales del metal respectivamente y t el tiempo de exposición.
Las unidades son: ipyk, mpy, mmpy (milímetro por año), etc.

a) Metales con ipy menores que 0,005; o sea menores que 1,15 cm/año.
Estos metales tienen una gran resistencia a la corrosión y son adecuados para utilizarlos en partes críticas como resortes, ejes
de bombas, válvulas, etc.

b) Metales con ipy entre 0,005 y 0,05 (entre) 0,15 a 0,015 cm/año.
Estos metales son adecuados SI una alta velocidad de corrosión es permisible; por ejemplo: tanque, tuberías, tornillos,
remaches, etc.

c) Metales con ipy mayores que 0,05 (mayores que 0,15 cm/año).
 INDICADOR VOLUMETRICO:
Es aplicado a fines experimentales, emplea en la corrosión en ambiente ácido en
ausencia de oxígeno y con desprendimiento de hidrógeno.

Kv = Indicador volumétrico de la velocidad de corrosión. (cm3 / cm2 x hora)

Vo = Volumen de hidrogeno en cm3 generado y reducido a condiciones normales,
(temperatura de 25 °C y 1 atmósfera de presión).

INDICADOR MECÁNICO:
Cuando la corrosión es del tipo ínter granular los indicadores anteriores pierden su
significado y no pueden aplicarse. Cuando el ataque ínter granular, el material
o - t metálico pierde sus propiedades mecánicas, por lo tanto, se usa el siguiente indicador
mecánico:
K =  x 100 para el tiempo t
o K = Indicador mecánico. Se expresa en %
o = Límite de ruptura del material antes de la corrosión.
(psi, libras/pulgadas2), (Kg/mm2)
t = Límite de ruptura del material después de la corrosión.
(psi o Kg/mm2)
 INDICADOR ELÉCTRICO:
Este indicador también es de uso experimental, puede ser usado en el plano industrial.

• Se basa en el paso de la corriente a través de un conductor; si este

conductor, debido a la corrosión posee productos de corrosión, y
estos productos son conductores muy pobres o nulos de la
electricidad; se podría detectar el avance de la corrosión en función
del aumento de la resistencia eléctrica del conductor corroído. Expresión
• La sección transversal efectiva del conductor para el paso de la
corriente se verá disminuida por la presencia de los productos de
matemática
corrosión lo cual aumentará la resistencia del conductor al paso de la
electricidad.

Este indicador se expresa en porcentaje.

Ro = Resistencia eléctrica antes de la corrosión.
R1 = Resistencia eléctrica después de la corrosión (después de cierto tiempo (t), de ensayo o de la
corrosión).
 INDICADOR DE PICADURA:

Los indicadores anteriores no tienen significado físico cuando se trata de un tipo de corrosión específico
localizado, como lo es picadura (pittig). Para estos casos hay que usar dos indicadores que permiten visualizar la
magnitud y avance de la corrosión:
 
a) El número de poros o picaduras por unidad de área y por unidad de tiempo. Se expresa este indicador como:
 
Numero de picadas o poros
Kp = ----------------------------
Unidad de área x tiempo

b) Factor de la picadura (F), nos indica la profundidad de la picadura, lo cual es importante para visualizar
el posible daño a las propiedades mecánicas debido a la presencia de la picadura – un punto de
concentración de esfuerzos en el material corroído – se expresa de la siguiente forma:
 
Pérdida de espesor (ipy, mmpy, mpy, etc.)
1/Fp = --------------------------------------
Profundidad de la picadura
 MÉTODOS PARA EVITAR LA CORROSIÓN
HAY CINCO SOLUCIONES POSIBLES PARA PROTEGER A LOS PRODUCTOS DE ACERO CONTRA LOS EFECTOS DE
LA CORROSIÓN:
UTILICE ACERO
INOXIDABLE EN LUGAR DE
ACERO NORMAL
Acero inoxidable es acero normal
mezclado con otros metales como níquel y
cromo. Sin embargo, el coste del acero
inoxidable hace que éste no sea práctico
para un uso diario, excepto para pequeños
elementos de ajuste como pernos y
tuercas.
RECUBRA EL
ACERO NORMAL
CON ZINC.
El recubrimiento de acero con zinc, que es otro
metal, es un procedimiento que se conoce
generalmente como galvanizado y es la forma más
normal de proteger pequeños objetos fabricados
como anillas de amarre, bolardos fabricados con
tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes,
tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se
sumergen normalmente en un baño de zinc fundido
en talleres especializados. Una vez un objeto se ha
sumergido en zinc en caliente no se debe realizar
ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya
que esto destruiría la integridad del recubrimiento
de protección.
RECUBRA EL ACERO
NORMAL CON
PLÁSTICOS
ESPECIALES
El recubrimiento del acero con
plásticos especiales resistentes al
desgaste constituye otra forma de
protección contra la corrosión; sin
embargo, el alto coste que implica el
proceso de recubrimiento (en talleres
especializados) hace que este método
no sea práctico para uso diario.
PINTE EL ACERO NORMAL CON PINTURAS ESPECIALES. PROTEJA EL ACERO CON
ÁNODOS DE ZINC
(PROTECCIÓN CATÓDICA).
El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el método más
común de proteger grandes estructuras de acero. Las superficies que Los ánodos de zinc se utilizan para
se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de prolongar más aún la vida útil de
acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa estructuras de acero sumergidas en
inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La agua del mar como, por ejemplo,
segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi pilones de acero, pontones, flotadores
sobre base de brea. metálicos, etc. Los elementos de
aluminio, en contacto con acero
Al pintar el acero, considere las siguientes recomendaciones: húmedo, quedan expuestos también a
la corrosión galvánica.
• Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno
marino debido a que envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.

• El Diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente

compatibles con las pinturas marinas.

• Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas

basadas en epoxi.