SENSOR

 Un sensor es un dispositivo capaz de medir

magnitudes físicas o químicas, llamadas variables
de instrumentación, y transformarlas en variables
eléctricas. Las variables de instrumentación
pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad
lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión,
humedad, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede
ser una resistencia eléctrica (como en una RTD),
una capacidad eléctrica (como en un sensor de
humedad), una Tensión eléctrica (como en un
termopar), una corriente eléctrica (como en un
fototransistor), etc.
EL SENSOR O CAPTOR:
Este es el instrumento capaz de captar las
variaciones de las magnitudes o intensidades de
las
variables, tales como:
 Temperatura
 Nivel
 Flujo
 Presión
 Conductividad
 PH
 Tensión eléctrica
 Potencia eléctrica
 Revoluciones por minuto
 Posición
 Intensidad de radiación
 Turbidez
 Intensidad luminosa
 Consistencia.
SENSORES DE
TEMPERATURA
Fenómenos utilizados para
sensar la temperatura:
 Variaciones en volumen o en estado de los
cuerpos (sólidos, líquidos o gases).
 Variación de resistencia de un conductor
(sondas de resistencia).
 Variación de resistencia de un
semiconductor (termistores).
 f.e.m. creada en la unión de dos metales
distintos (termopares).
 Intensidad de la radiación total emitida por
un cuerpo (pirómetros de radiación).
Sensores de temperatura
bimetálicos.
Se basan en el distinto coeficiente de
dilatación de dos metales diferentes.
Cuando se produce un cambio de
temperatura, la pieza se deforma según
un arco circular uniforme.
Al variar el radio de la curvatura un sensor
de posición o desplazamiento permitirá la
obtención de una señal eléctrica
correspondiente.
Siendo:
e=espesor de la pieza.
α , α los coeficientes de dilatación lineal.
A B
 Posee pocas partes móviles, solo la aguja
indicadora sujeta al extremo libre de la
espiral o de la hélice y el propio elemento
bimetálico.
 Generalmente los bimetálicos comerciales
poseen un espesor entre 10µm y 3mm,
para obtener una alta sensibilidad.
 La temperatura a los cuales son sometidos
estos sensores van desde -75 a +540ºC.
Sus formas varían de voladizo, espiral,
hélice, etc.
Termómetros de resistencia
 Su principio de
funcionamiento se
basa en el flujo de
electrones a través de
la resistencia. Al variar
la temperatura en el
material resistivo, el
flujo de electrones
varia. Es decir la
resistencia presenta
una variación de
temperatura.
 El elemento consiste, usualmente en un
arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado, bobinado entre capas del material
aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o
de cerámica.
 Las bobinas que llevan enrollado el hilo de
resistencia, están encapsuladas y situadas dentro de
una vaina (acero inoxidable)
termistores
Los termistores, son semiconductores
electronicos con un coeficiente de
temperatura de resistencia negativo (o
positivo) de valor elevado, por lo que
presentan unas variaciones rapidas y
extremadamente grandes para los
cambios pequeños en la temperatura.
 Los materiales usados en la fabricación de
termistores son: óxidos de níquel,
manganeso, hierro, cobalto, etc.
 La salida de los termistores se conecta a
circuitos de puente de Wheastone.
 Son de pequeño tamaño y su tiempo de
respuesta depende de la capacidad
térmica y de la masa del termistor.
 La corriente que circula por el termistor a
través del circuito debe ser baja para
garantizar que la variación de resistencia
del elemento sea debida exclusivamente a
los cambios de temperatura del proceso.
Termopares
El termopar es por mucho el sensor
de temperatura más usado en la industria
por diferentes razones, podemos
mencionar entre otras el amplio intervalo
de temperatura de uso, su robustez, la
relativa buena exactitud, rápida respuesta
a cambios de temperatura, versatilidad
de uso y bajo costo.
Los termopares son unos de los sensores
mas sencillos y de los mas utilizados en
las industrias para determinar las
temperatura de un proceso. Este sensor
esta constituido por la unión de dos
metales, la cual es sometida a la
temperatura a ser medida.
SENSORES DE NIVEL.
 Se usan en la mayoría de procesos se
utilizan estanque, y no siempre se tiene
acceso directo a ver o medir los niveles
de material o fluido almacenado.

 Existen diversos tipos de sensores

dependiendo del material o fluido y de la
posible manipulación.
Tipos de
Sensores
 Microondas
Principio de Funcionamiento

𝞓𝑡
D= 𝐶
2

D: Distancia del Obstáculo

C: Velocidad de la Luz
 Ultrasonido
Principio de Funcionamiento

𝞓𝑡
D= 𝐶
2

D: Distancia del Obstáculo

C: Velocidad del Sonido en el medio
de Propagación
Sensores Ópticos
 Se utilizan para mediciones en sedimentos,
líquidos con sólidos en suspensión, e interfaces
líquidas
○ Acuosos
○ Orgánicos
○ Corrosivos

 Miden el cambio o diferencia de la luz emitida por

un LED (luz infrarroja)
 Son baratos de implementar
Flotadores
 Para medir niveles en líquidos (incluso corrosivos)
 Se basan en la apertura y cierre de un switch
mecánico (por contacto directo o magnético)
 Magnético: cambio ocurre por un imán
permanente dentro del flotador
 Mecánico: producto del movimiento del flotador en
contra de un interruptor
 Compatibilidad química, temperatura, densidad,
viscosidad y flotabilidad del líquido son
importantes a la hora de decidir sobre un flotador
(mecánico o magnético)
Sensores por Presión
 Se compone por:
 Medidores de presión a la entrada y
salida del estanque

 Funcionamiento:
 Dado que esta presión en la salida es
proporcional a la altura del líquido en ese
punto y a su peso específico. (P = ·g·h)
 La presión en la entrada es necesaria si
el tanque esta cerrado.

 Limitaciones:
 Sólo se puede utilizar en tanques o
depósitos no presurizados

 Aplicaciones:
 Adecuados para el agua, aceite,
combustibles y la mayoría de líquidos
industriales
SENSORES DE FLUJO
Tubo Venturi
 Se utilizan cuando es importante limitar la
caída de presión (perdidas mínimas).
 Consiste en un estrechamiento gradual
cónico (el cual provoca una caída de
presión) y una descarga con salida
también suave.
 Se usa en fluidos sucios y ligeramente
contaminados.
 El alto costo restringe su utilización.
 Para flujos continuos.
Tubo de Pitot
 Mide la velocidad en un punto
 Consiste en un tubo de pequeño
diámetro que se opone al flujo, con lo
que su velocidad en su extremo mojado
es nula. Midiendo la altura de la
columna de liquido tenemos la presión
total del punto. Si medios la presión
estática con otro tubo, podemos calcular
la velocidad como función de la
diferencia de presiones
 Sus ventajas son la escasa caída de
presión y bajo precio, siendo por ello
una buena elección para tuberías de
gran diámetro y para gases limpios.
 Precisión; 1.5 a 4% (baja).
Tubo de Annubar
 Es una variante del tubo de Pitot que
dispone de varias tomas, a lo largo de la
sección transversal, con lo que se mide la
presión total en varios puntos, obteniendo
de media de estos valores y evitando el
error que produce el tubo de Pitot.
 Miden la fuerza sobre una
placa(generalmente un disco circular) que
se coloca en contra flujo.
 Tienen una precisión del orden 1%.
 Sus ventajas son la
escasa caída de presión
y bajo precio, siendo por
ello una buena elección
para tuberías de gran
diámetro y para gases
limpios.
 No es practico para la
instrumentación debido a
la cantidad de tomas que
requiere.
Rotámetros

 Tubo cónico vertical abierto dentro del

cual puede moverse libremente un
flotador, la posición del flotador es
proporcional al caudal que circula.
 Material: vidrio, metal, plástico.
 Los tubos tienen una
conicidad que viene
expresada como la
relacion entre el
diametro interno del
tubo en la escala
maxima y el diametro
de la cabeza del
flotador. Esta relacion
varia entre 1,20 a
1,35.
 Las escalas de los rotámetros están
grabadas en una escala de latón o de
aluminio mostrada a lo largo del tubo y
situada en coincidencia con la línea de
cero del tubo o bien directamente en el
tubo de vidrio.
 La pérdida de carga del rotámetro es
constante en todo el recorrido del
flotador.
Vertederos
 Su aplicación es para fluidos que fluyen
dejando una superficie libre, por ej.:
canales de riego, arroyos, etc.
 Formas constructivas más comunes:
triangular, trapezoidal y rectangular.
 No permiten la medición de caudales
líquidos con alto contenido de solidos en
suspensión por las acumulaciones que
puede provocar.
Q=CLhn
.
n=exponente que depende del tipo de vertedero
C=constante dada por Norma.
L= ancho del vertedero.
SENSORES DE PRESION
Introducción
La presión queda determinada por la razón
de una fuerza al área sobre la que actúa la
fuerza. Así, si
una fuerza F actúa sobre una superficie A,
la presión P queda estrictamente definida por
la razón
P=F/A. Dado que tanto la fuerza como el
área son de naturaleza vectorial, la
presión es una
magnitud escalar (es decir, sólo tiene
magnitud, no dirección).
Manómetro de tubo en forma
de "U"
Los instrumentos utilizados para medir presión
reciben la denominación:
"manómetros".
La forma más tradicional de medir presión en forma
precisa utiliza un tubo
de vidrio en forma de "U", donde se deposita una
cantidad de líquido de
densidad conocida (para presiones altas, se utiliza
habitualmente mercurio
para que el tubo tenga dimensiones razonables; sin
embargo, para presiones
pequeñas el manómetro en U de mercurio sería poco
sensible).
La ganancia se puede obtener
analíticamente, de modo que este tipo de
manómetros conforma un estándar de
medición de presión. Si el gas sobre
el líquido en ambos extremos del
manómetro fuese de densidad
despreciable frente a la del líquido, si el
diámetro del tubo es idéntico en
ambas ramas, si la presión en los extremos
fuesen P1 y P2, si el líquido (a la
temperatura de operación) tuviese
densidad , si la diferencia de altura
fuese h, entonces la diferencia de presiones
estará dada por P2-P1; P=gh.
 El manómetro en
forma de "U"
conforma, según se
especificó, un sistema
de medición más bien
absoluto y no
depende, por lo tanto,
de calibración. Esta
ventaja lo hace un
artefacto muy común.
 Su desventaja principal
es la longitud de
tubos necesarios para
una medición de
presiones altas
Manómetro de Bourdon
Para cualquier tipo de carga, la relación entre
la carga y la deformación es una constante del
material, conocida como el módulo de Young:
E=Carga/ε . Por ende, si la constante de
deformación es conocida, se puede obtener la
carga según:
Carga = E* ε
De modo que frente a deformaciones pequeñas
de materiales elásticos, será posible obtener una
cuantificación reproducible
de las cargas (fuerzas) solicitantes.
El manómetro de Bourdon depende,
precisamente, de la elasticidad de los materiales
utilizados en su construcción. Este manómetro, tal
vez el más común en plantas de procesos que
requieran medición de presiones, consiste de un
tubo metálico achatado y curvado en forma de "C",
abierto sólo en un extremo
Al aplicar una presión al interior del
tubo, la fuerza generada en la superficie
(área) exterior de la "C" es mayor que
la fuerza generada en la superficie
interior, de modo que se genera una
fuerza neta que deforma la "C" hacia
una "C" más abierta. Esta deformación
es una medición de la presión aplicada y
puede trasladarse a una aguja indicadora
tanto como a un sistema de variación de
resistencia o campos eléctricos o
magnéticos.
Galgas de extensión.
Una galga de extensión se construye sobre un
metal de coeficiente de elasticidad dado, adosándole
un alambre, una tira semiconductora o pistas
conductoras. Al deformarse el soporte de la galga,
se "estira" o se "comprime" el sensor, variando así
su resistencia. El cambio de resistencia será,
precisamente, el reflejo de la
deformación sufrida. En términos de su
caracterización, dada la resistencia R sin
deformación, la aplicación de una fuerza F
deformante producirá un cambio de resistencia, R,
cuya medición permite calcular la fuerza.
Naturalmente, la
posibilidad de medir
fuerza permite
construir, con estas
galgas, balanzas
electrónicas tanto
como sistemas de
medición de presión.