Balanceo de líneas.

Criterios utilizados para el balanceo de línea. Métodos y conceptos del balanceo de líneas. El concepto de balanceo de líneas, es el proceso de distribuir el trabajo de montaje entre operarios. Este proceso de balanceo de una línea de montaje es la distribución de tiempos dentro de la misma actividad, principio de la división de la mano de obra. Este concepto se ha empleado en diferentes industrias como la de automóviles, componentes electrónicos, teléfonos etcétera. El método de balanceo o equilibrio de la línea, incluye programación lineal, programación dinámica, métodos heurísticos y técnicas de ejemplos basadas en computadoras. El balanceo o equilibrio de líneas, divide en tareas individuales, lo que se pueden hacer simultáneamente mientras el proceso continúa. Estas asignaciones pueden ser consecutivas hasta que al producto se le agreguen todos sus elementos.

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Balanceo de líneas.
Existen condiciones para que la producción en línea sea práctica así como problemas para su diseño. El problema de su diseño es igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones de trabajo, mientras que las condiciones para que la producción en línea sea práctica son: Cantidad, equilibrio y continuidad. En cantidad, se refiere a que el volumen sea suficiente para mantener todo el proceso de la línea. Continuidad, se deben de tomar en cuenta todo el suministro necesarios para poder realizar los procesos (piezas, materia prima, ensambles, sub-ensambles, herramientas etcétera.)
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puede tener los siguientes casos: 1. Conocido el tiempo de ciclo.Balanceo de líneas. determinar el número de operarios necesarios para cada operación. minimizar el número de estaciones de trabajo. El balanceo o equilibrio de línea. Conocido el número de estaciones de trabajo. Guadalupe Pineda . asignar elementos de trabajo a la misma. Equilibrio de línea es que todas las operaciones deben ser aproximadamente iguales. MSMA. 3. Conocidos los tiempos de las operaciones. 2.

Tiempo de retraso del balanceo: Es el tiempo ocioso de la línea debido a las asignaciones del trabajo en las estaciones de trabajo. Elemento racional mínimo: Es cuando ya no es posible dividir el tiempo y/o actividades de los elementos involucrados en el proceso.Balanceo de líneas. Este tiempo total de operación depende nuevamente por contenido y por trabajo. Contenido total de trabajo: son todas las asignaciones totales consecutivas de trabajo. Guadalupe Pineda . Conceptos: Tiempo de ciclo: Tiempo de capacidad de producción como el tiempo en el que cada producto hace cierta actividad en determinado lugar de trabajo. Este tiempo de ciclo se ve mermado debido a las diferentes duraciones de tareas y del ritmo de cada operación. más allá del que el montaje puede realizar. Estas estaciones de trabajo varían dependiendo la cantidad de trabajo. Estación de trabajo: Es el lugar en donde sea hacen ciertas actividades dentro de la operación. MSMA. operarios así como trabajo.

Balanceo de líneas. 2. Restricciones de posición. Restricciones impuestas par las instalaciones o maquinaria en la línea. bien sea de uno o más trabajadores. en que los elementos de trabajo pueden ejecutarse. MSMA. Guadalupe Pineda . Restricciones técnicas en el orden de montaje de los componentes elementales. y son de tres tipos: 1. son las limitaciones impuestas al orden o a la secuencia de tiempo. Las restricciones de balanceo. 3.

MSMA.Balanceo de líneas. Heurística La optimización heurística busca soluciones admisibles para la optimización de problemas en circunstancias donde la complejidad del problema o el tiempo limitado para su resolución no permiten la obtención de resultados exactos. Ejemplo aplicado: Balanceo de líneas ± Método Heurístico Con el fin de describir el método heurístico del balanceo de la línea. la cual no se obtuvo de ninguna industria. ellos involucran problemas técnicos que no tienen relación directa con el método. se dará una ilustración. Aunque el análisis de algoritmos de probabilidad y de peor escenario han dado una visión más profunda de los modelos clásicos. Guadalupe Pineda . ya que aunque en este campo existen muchos ejemplos. la mayoría de los modelos heurísticos desarrollados para problemas de optimización deben ser evaluados empíricamente aplicando procedimientos a un grupo de instancias específicas y comparando la calidad de las soluciones observadas y el costo (monetario y de tiempo) de implementar equipo informático.

MSMA. En la siguiente tabla se enlistan las actividades que competen al cambio de una llanta cuando hubo una pinchadura. El motivo de este ejemplo es para ilustrar el método únicamente. Guadalupe Pineda . Se muestran los tiempos de cada acción en segundos y la actividad que la precede. Ejemplos: Cambiar una llanta A continuación se describirá un ejemplo de balanceo de líneas con una analogía al proceso de cambiar una llanta. Se usa este tipo de analogías pues en una línea de ensamblaje real existen muchos factores técnicos que hacen este tipo de problemas mucho más complejos.Balanceo de líneas.

.Balanceo de líneas.

MSMA. Se puede ver en la tabla que las actividades 1. III... Esto quiere decir que cualquiera de estas actividades puede ser el inicio del trabajo. existen 22 actividades esenciales para llevar a cabo el cambio de una llanta de manera exitosa.Balanceo de líneas. XII. Como se puede ver..5 y 7 no tienen actividad que le precede. A la derecha se muestran los tiempos por acción y la suma acumulada de los tiempos. Se debe clasificar las actividades de acuerdo al orden al que van sucediendo. En la siguiente tabla se enlistan las actividades ordenadas en grupos I.. Guadalupe Pineda . Esto es esencial para el proceso de balanceo de línea. II.

Guadalupe Pineda . MSMA.Balanceo de líneas.

Guadalupe Pineda . Para lograr esto usamos el siguiente método: MSMA. Para realizar el balanceo de línea óptimo. se debe dividir este trabajo en estaciones de trabajo.Balanceo de líneas.

Balanceo de líneas. .

El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: MSMA.Balanceo de líneas. Guadalupe Pineda . Ejemplo de Balanceo de Línea Método de Kilbridge y Wester Considere el problema de balancear una línea de ensamble. con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea.

la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Guadalupe Pineda . actividades en nodos (AEN). Hay que construir un diagrama de precedencia. SOLUCIÓN 1. MSMA.Balanceo de líneas. de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I.

fabricante de equipo para prados y jardines.Balanceo de líneas.E F. Inc. está diseñando una línea de ensamble para producir un nuevo aspersor de fertilizante.. Ejemplo: Green Grass. construya usted un diagrama de precedencia para el Big Broadcaster. . A partir de la siguiente información referente al proceso de producción. el Big Broadcaster. Elemento de trabajo Descripción B C D E F H I Em ernar marco de ata a tolva Insertar flecha de m ls ón Colocar eje Colocar ag tador Colocar r eda motr z Colocar r eda l bre ontar oste nfer or Colocar controles ontar laca de es ec f cac ones Total Tiempo (s) 40 30 50 40 6 25 15 20 18 244 Predecesor(es) inmediato(s) N ng no B B C C D.

1. H 40 B E A 40 C 50 G 15 30 6 F 25 I 18 20 . Construya el diagrama de precedencia.

2. por lo que el tiempo ciclo sería de c = /60 hora por unidad. 3.067 o 5 estaciones . o sea minuto. Tiempo de ciclo c= /r c = tiempo de ciclo en horas por unidad r = tasa de producción deseada en unidades por hora La Tasa de Producción deseada para la línea es de 60 unidades por hora. Mínimo Teórico TM = ™t / c ™t = tiempo total requerido para el ensamble de cada unidad c = tiempo del ciclo Por lo que TM = 244 seg/60 seg = 4.

81.4.3 = 18.244 = 56 seg 5. i mpo o io o i mpo o io o = n . Efi ien i Efi ien i (%) = ™t /n * 100 Efi ien i = 244/(5)(60)*100 = 81.3 % 6.7 % .Efi ien i Ret so del b l n e = 100 .™t n = núm o d t ion i mpo o io o = 5(60) . Ret so del b l n e Ret so del b l n e (%) = 100 .

C .Balanceo de líneas. E.E. Est i S1 S2 S3 S4 S5 Candidat A . E. D. . . E.I E Selecci n A C Tiempo Tiempo ocioso acumulati o (s) (c=60 s) 40 20 50 10 30 30 55 5 40 20 55 5 18 42 24 36 44 16 D I E .

Solución del diagrama de precedencia. H 40 S1 A 40 F C 50 S 25 I G 15 18 B 30 S S4 E 6 S 20 .

Solución del diagrama de precedencia. G S1 A C E S S4 H J S F K B S I .

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