Método de secuencia de análisis (sequence análisis) de

buffa
•El método desarrollado por buffa (1995) puede considerarse un
precursor del SLP (planeación sistemática de la distribución de planta
desarrollado por Richard Muther), pudiendo establecerse con este
muchas similitudes.

•Fases:
•Localización.
•Planteamiento general.
•Planteamiento detallado.
•Instalación.
 Medidas y diseño del trabajo
•La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal, entre otros, tanto para
empresas manufactureras como de servicios.
•
•Objetivos del diseño de las estaciones de trabajo a nivel organizacional :
• Integración de todos los factores que afecten la distribución
• Reducción de desplazamientos innecesarios de personal y material
• Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de la empresa
• Utilización “efectiva” de todo el espacio
• Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores
• Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones
ETAPA 1
Estudio del proceso, recopilación de datos referente a actividades, piezas y
recorridos de éstas. Organización de estos datos en forma de Hojas de Ruta y
análisis de los requerimientos del sistema productivo.

HOJA DE RUTA

La hoja de ruta remite el plan de acción

a seguir que muestra una secuencia
detallada de pasos a modo de
cronograma temporal de tareas para
lograr un fin específico
 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO

Es decir, ‘Planificación de los requerimientos de material’. Es

importante para el requerimiento del sistema productivo.

1) Hacer un listado de todos los productos que se producen. Se deben

considerar los materiales, las partes y componentes, así como las secuencias
de producción.
2) Diseñar rutas de trabajos y tiempos de procesos.
3) Elaborar un registro de inventario. En una hoja de cálculo se deben detallar
los movimientos (entradas y salidas) de inventario que se realicen.
 Etapa 2
•Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboración
de una tabla con dicha información ("Sequence summary")
Etapa 3 y 4
Etapa 3
• Determinación de las cargas
de Transporte mensuales
entre los diferentes
departamentos que
conforman el proceso, esta
información se recoge en un
tabla denominada “tabla de
cargas de Transporte” o en
ingles “Load summary”.
“Tablas de Cargas
de Transporte”
• También conocido como las tablas de fletes en Colombia son un sistema de
información que nos permite determinar medir, o calcular los costos de
operación del transporte de acuerdo a las características propias del viaje
como pueden ser Tipo de Vehículo Carga, origen/Destino, Horas estimadas de
viaje , espera, cargue y descargue.
• En Colombia se rigüe a través de la resolución n No 000888 de 2016 donde
“determina los criterios y relaciones económicas entre los remitentes de la
carga, las empresas de transporte y los propietarios y/o poseedores o
tenedores de los vehículos de transporte público terrestre automotor de
carga”
 Etapa 4:
• Búsqueda de Posición
relativa ideal de los
diferentes centros de
trabajo, para ello se
emplea el “diagrama
esquemático Ideal”
Diagrama Esquemático Ideal
y de recorrido
• Información de las relaciones.
• Los nodos son actividades unidos por líneas
• Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación
• La intensidad se representa por líneas
• El en grafo se debe minimizar el número de cruces entre las
líneas que representan las relaciones entre actividades.
• Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades
mayor fluje estén los más cerca posible.
• Los departamentos que acogen las actividades son
adimensionales in forma definida.
Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un Diagrama
de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan
sus áreas correspondientes y en el que se muestran las
relaciones interdepartamentales.
 DIAGRAMA DE BLOQUES
Un diagrama de bloques es una representación sencilla de un proceso
de producción industrial. En él, cada bloque representa una operación
o una etapa completa del proceso.
 ETAPA 6

Desarrollo del
Layout de detalle
ETAPA 6
LAYOUT: o distribución de la planta también es cuando se
asignan las tareas a cada uno de los elementos productivos de la
empresas. Por tanto, estamos hablando de una toma de decisiones
que implica distribuir y asignar tareas a los recursos productivos.
Factores de la distribución de la planta ETAPA 6
● La maquinaria
● Los materiales
● Mano de obra
● Servicios de seguridad
● Edificios
● El movimiento
 CONCLUSIONES
• Planear el todo y después los detalles, no hay que olvidar que
para que la metodología se desarrolle de manera correcta se
debe comenzar determinando las necesidades generales de
cada una de las áreas en relación con las demás y se hace una
distribución general de conjunto.

• Se debe determinar primeramente la secuencia de operaciones

donde se realiza una distribución teórica ideal sin tener en
cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de
adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes,
construcciones existentes, entre otros.
 CONCLUSIONES
• De acuerdo a la metodología de Buffa, podemos diferir que antes
de comenzar con la distribución se debe conocer con detalle el
proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes
(dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los
alrededores, etc).
• Es importante planear el proceso y la maquinaria a partir de las
necesidades de la producción, ya que el diseño del producto y
las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso
a emplear. Se determinan las cantidades o ritmo de producción
de los diversos productos antes de calcular qué procesos se
necesitan, después se elige la maquinaria adecuada