UNIVERSIDAD TECNICA LUIS VARGAS TORRES

AUTORES
ÁVILA MIDEROS DILAN JOSUÉ
GUIJARRO CAGUA ANGELICA KATHERINE
BERNAL GUERRERO DIEGO MAURICIO
CARRERA:
INGENIERÍA ELÉCTRICA
 
ASIGNATURA:
CONTROLES ELÉCTRICOS INDUSTRIAL
 
PROFESOR/A:
ING. DAVID MACAS
 
 TRANSFORMADOR DIFERENCIAL DE VARIACIÓN LINEAL.
 
Es un tipo de transformador eléctrico utilizado para medir
desplazamientos lineales, con una precisión habitualmente de
1 μm. (Los modernos LVDT-2018- su precisión están en el
rango de los nanómetros de tal forma que son usados
ampliamente en los microscopios de fuerza atómica) El
transformador posee tres bobinas dispuestas extremo con
extremo alrededor de una barra. La bobina central es el
devanado primario y las externas son los secundarios. Un
núcleo ferromagnético de forma cilíndrica, sujeto al objeto cuya
posición desea ser medida, se desplaza respecto a las bobinas
a lo largo del eje de la barra.
 PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO
Cuando una corriente alterna circula a través del primario, causa
un voltaje que es inducido a cada secundario proporcionalmente a
la inductancia mutua con el primario. La frecuencia del oscilador que causa
la corriente alterna está en el rango de 1 a 10 kHz.
A medida que el núcleo se mueve, la inductancia mutua cambia, causando
que el voltaje inducido en el secundario cambie. Las bobinas están
conectadas en serie pero invertidas, así que el voltaje de salida es la
diferencia (por eso es "diferencial") entre los dos voltajes secundarios.
Cuando el núcleo está en su posición central, se encuentra equidistante a
los dos secundarios, los voltajes inducidos son iguales pero de signo
opuesto, así que el voltaje de salida es cero.
Cuando el núcleo es desplazado en una dirección, el voltaje en una bobina
aumenta mientras que en la otra disminuye, causando que el voltaje de
salida también aumente desde cero hasta su máximo.
 Tipos de LVDTs.
 Armazones Cautivos: Estos mecanismos son mejores para intervalos de
trabajo largos. Armazones cautivos ayudan a prevenir desalineación porque
son guiados y contenidos por dos piezas de baja fricción.
 Armazones No Guiados: Cualidades de resolución infinitas, el mecanismo
de armazón no guiado es una estructura sin desgaste que no restringe la
resolución de los datos medidos. Este tipo de mecanismo está conectado a
la muestra que se va a medir, encastrándose flojamente en el tubo,
requiriendo que el cuerpo del LVDT sea soportado separadamente.
 Armazones Extendidos por Fuerza: Usan mecanismos de resortes
internos, fuerza neumática, o motores eléctricos para empujar el armazón
continuamente hacia su más completa extensión posible. Armazones
extendidos por fuerza son usados en LVDTs para aplicaciones de
movimiento lento. Estos mecanismos no requieren conexión entre la muestra
y el armazón.
 Transductores de Desplazamiento Variable Lineal son frecuentemente
usados em herramientas de máquinas modernas, aviónica, robótica y control
de movimiento o computarizado, además de fabricación de automación
 Diagramas LVDT Básicos.
¿Cómo ellos funcionan?

 Un LVDT típico tiene tres bobinas solenoides alineadas de punta a punta,

rodeando el tubo. La bobina primaria está en el centro y las bobinas
secundarias están en la parte de arriba y en la parte de abajo. El objeto de
medición de posición está conectado al núcleo ferromático cilíndrico, y
desliza a lo largo del eje del tubo. Corriente alternada impulsa la bobina
primaria causando voltaje inducido en las dos bobinas secundarias
proporcionalmente a la longitud del núcleo de conexión. El intervalo de
frecuencia es en general de 1 a 10 kHz.
 Innovaciones de Aplicaciones.

 Algunas aplicaciones, como el agua del municipio y operaciones relativas al

desperdicio de agua, pulpa y papel, neutralización del agua de descarte
industrial y otros sistemas de control de proceso usan controladores de
multiparámetros. La medición de pH, conductividad, transmisores y
controladores de ORP, en general requieren controladores basados en
microprocesadores.
 Características y ventajas.
 Extremadamente preciso
 Alta resolución
 Vida útil larga
 Insensible a interferencias
 Resistencia a los ambientes difíciles (Humedad, polvo, etc)
 Robusto
 Resistencia a la aceleración
 Fácil instalación
 
 TERMOCUPLAS
Una  termocupla o termopar es el sensor de temperatura más empleado a nivel
industrial. Se elabora a partir de dos alambres de diferentes materiales, unidos
en un extremo mediante soldadura. Al aplicar calor o frío en el punto de
intersección de ambos extremos se genera un voltaje muy pequeño, como
resultado del efecto Seebeck, del orden de los minivoltios, que aumenta a la par
de la temperatura. 
puede definirse también como un transductor que se fabrica al unir dos piezas
metálicas para que ocurra una diferencia de potencial muy pequeña, según el
orden de los minivoltios, lo que determina la variabilidad de la temperatura entre
uno de los extremos, que se denomina como “junta caliente”, mientras que el
otro es llamado “junta frío”. Debido a ello, este importante dispositivo cumple la
finalidad de traducir la señal en otra; por ejemplo, si se aplica temperatura a la
unión, lo que sucederá es que habrá una tensión entre los alambres que
traducirá la temperatura en voltaje.
Funcionamiento
 También conocida como termopar, la termocupla viene a constituir
un mecanismo, que usualmente es popular por cumplir con las
funciones de un sensor de temperatura, generando y transmitiendo
impulsos eléctricos proporcionales a la temperatura en la que se
encuentre instalado y teniendo presente su medio de ejecución.
 En general, lo que hace este equipo es generar pequeñas tensiones
por parte del sensor, que deben ser amplificadas para ser
interpretadas correctamente. Son muchos los testers de empleo
masivo en el rubro industrial, los cuales incorporan nuestras
termocuplas, que se acoplan a las entradas correctas, y permiten un
registro de la temperatura de manera segura, eficiente e inmediata.
 Tipos de termocupla
 Tipo J. Tiene una unión de hierro y constantán, una aleación conformada por
un 55% de cobre y 45% de níquel. Su rango de temperatura oscila entre 0
grados centígrados y +760 grados. Tiene una destacada aplicabilidad en la
industria del plástico, la goma (para extrusión e inyección) y para la fundición
de metales a bajas temperaturas, como zamac y aluminio.
 Tipo K. Unión de cromel y alumel que se traduce en temperaturas entre -200
grados centígrados y +1260 grados. Se recurre a ella para la fundición y en
hornos con temperaturas menores a la indicada, por ejemplo, para la cocción
de cobre, así como en hornos de tratamiento térmico.
 Tipo T. De cobre y constantán, tolerando un rango de temperatura que varía
entre los -200 grados y los 300 grados centígrados. Es la usada en la industria
alimentaria y sus aplicaciones son muy específicas, si bien ha ido a la par de
los Pt100.
 Tipo R, S y B. Estos tipos de termopares se usan prácticamente de manera
exclusiva en el ramo siderúrgico o en la fundición del acero y su rango es
hasta los +1450 grados
Usos en la industria
 Es un dispositivo que resulta esencial para asegurar los
procesos y para su consecuente automatización, puesto que se
trata de uno de los principales elementos de control, al permitir
la medición de temperaturas mediante un control o indicador
 Es un dispositivo que resulta esencial para asegurar los
procesos y para su consecuente automatización, puesto que se
trata de uno de los principales elementos de control, al permitir
la medición de temperaturas mediante un control o indicador, el
cual traducirá a voltaje y posteriormente las mostrará en un
display ya en grados centígrados o Fahrenheit. Asimismo, se
concibe con un sensor para el sector de la instrumentación.
 TERMISTORES.
 Un termistor es un tipo de resistencia (componente electrónico) cuyo
valor varía en función de la temperatura de una forma más acusada
que una resistencia común. Su funcionamiento se basa en la
variación de la resistividad que presenta un semiconductor con la
temperatura.
 Existen dos tipos fundamentales de termistores:
 Los que tienen un coeficiente de temperatura negativo (en
inglés Negative Temperature Coefficient o NTC), los cuales
decrementan su resistencia a medida que aumenta la temperatura.
 Los que tienen un coeficiente de temperatura positivo (en
inglés Positive Temperature Coefficient o PTC), los cuales
incrementan su resistencia a medida que aumenta la temperatura.
Funcionamiento
 El funcionamiento se basa en la variación de la resistencia
del semiconductor debido al cambio de la temperatura
ambiente, creando una variación en la concentración de
portadores. Para los termistores NTC, al aumentar la
temperatura, aumentará también la concentración de
portadores, por lo que la resistencia será menor, de ahí que
el coeficiente sea negativo. Para los termistores PTC, en el
caso de un semiconductor con un dopado muy intenso, éste
adquirirá propiedades metálicas, tomando un coeficiente
positivo en un margen de temperatura limitado
 Aplicaciones
 Algunas aplicaciones de estos componentes son como sensores
de temperatura:
 Detector de temperatura resistivo para mediciones de baja temperatura.
 Sensores en aplicaciones de automoción para medir la temperatura del
refrigerante del motor, la temperatura del habitáculo, la temperatura
exterior o la temperatura del aceite del motor. Estas lecturas de
temperatura con enviadas a la unidad de control de motor o al cuadro de
instrumentos.
 Sensor de los termostatos digitales.
 Limitadores de corriente de arranque: presentan una resistencia alta
inicialmente, lo que evita que fluyan grandes corrientes al inicio. Luego
se calientan y baja su resistencia para permitir un flujo de corriente más
alto durante el funcionamiento normal. Estos termistores suelen ser
mucho más grandes que los termistores usadores como sensores y son
diseñados específicamente para esta aplicación.
 DETECTORES RESISTORES DE TEMPERATURA [RTD].
El RTD
 El RTD es un sensor que se utiliza para medir la temperatura,
normalmente esta compuestos por un alambre fino el cual tiene
una relación temperatura-resistencia, al aumentar la temperatura
incrementa su resistencia. Como su respuesta es lineal podemos
saber nivel de calor utilizando una tabla que nos ilustra los valores
resistivos que se generan en cada grado centígrado o fahrenheit.
Debido a que los componentes pueden ser muy delicados
generalmente los encontramos en un encapsulado de acero
inoxidable como el de los termopares.
 Tipos de RTD’s

 Tipo bobinado.
 Este tipo de sensores son diseñados con una cubierta de cerámica y un bobinado en
el núcleo. El enrollado de la bobina puede ser circular o plano, pero siempre debe de
estar acompañado de algún aislante eléctrico.
 Tipo laminado.
 Está fabricado por una delgada capa de platino y es cubierta con una resina o vidrio,
ayudando a proteger la envoltura de platino disminuyendo la deformación de los
cables.
 Tipo enroscado
 Se construyen a partir de una bobina helicoidal de alambre de platino. Los
conductores se insertan a través de un tubo de óxido de aluminio con 4 agujeros
equiespaciados. Los orificios son rellenados con polvo cerámico, evitando
cortocircuitos y posibles vibraciones durante la medición.
 Tipo de anillo hueco
 El sensor de anillo hueco utiliza un metal de composición abierta aumentando el
fluido del contacto con masa térmica pequeña, lo que ayuda a proporcionar un
tiempo de respuesta más rápido. Su área externa está totalmente recubierta con
material aislante. Una desventaja de estos tipos de sensores es su alto costo.
 Características del medio.
 RTD de inmersión en fluidos
  Están protegidos con una envolvente metálica que generalmente es acero
inoxidable.
  
 VÁLVULAS.

 Válvula es un instrumento de regulación y control de fluido. Una

definición más completa describe la válvula como un dispositivo
mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación
(paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos. A​
Hay que diferenciar que existen válvulas que dejan pasar un fluido en
un sentido y lo impiden en el contrario (incluido el llamado fluido
eléctrico), como suele suceder en el uso de válvulas industriales,
campo en el que puede considerarse como instrumento básico.
 Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de
líquidos y gases,
 Partes de la Válvula.

 obturador: también denominado disco en caso de parte metálica, es la pieza que realiza la

interrupción física del fluido.
 husillo: o eje, es la parte que conduce y fija el obturador.
 asiento: parte de la válvula donde se realiza el cierre por medio del contacto con el obturador.
 empaquetadura del eje: es la parte que montada alrededor del eje metálico asegura la
estanqueidad a la atmósfera del fluido.
 juntas de cierre: es la parte que montada alrededor del órgano de cierre (en algún caso) asegura
una estanqueidad más perfecta del obturador.
 cuerpo y tapa: partes retenedoras de presión, son el envolvente de las partes internas de las
válvulas.
 extremos: parte de la válvula que permite la conexión a la tubería, pueden ser bridados, soldados,
roscados, ranurados o incluso no disponer de ellos, es decir, permitir que la válvula se acople a la
tubería tan solo por las uniones externas (wafer)
 pernos de unión: son los elementos que unen el cuerpo y tapa de la válvula entre sí. para asegurar
la estanqueidad atmosférica hay que colocar juntas entre estas dos superficies metálicas.
 accionamiento: es el mecanismo que acciona la válvula.
 Tipos de Válvulas.
Válvulas de Compuerta. 
Válvulas de Macho
Válvulas de Apriete
Válvulas de Diafragma
Válvulas de mariposa
Válvulas de globo
 Compresores
 COMPRESORES.
 Un compresor es una máquina térmica diseñada para
aumentar la presión de cierto tipo de fluidos llamados
compresibles, tales como gases y vapores. La compresión
se realiza mediante un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido, en el cual el trabajo realizado por el
compresor es transferido al fluido aumentando su presión
y energía cinética impulsándole a fluir.
 Tipos de compresores
 El compresor de desplazamiento positivo: sus dimensiones son fijas. Por cada movimiento del eje
de un extremo al otro se produce la misma reducción en volumen y el correspondiente aumento de
presión (y temperatura). Normalmente son utilizados para altas presiones o volúmenes pequeños de
aire a comprimir. Por ejemplo el inflador de la bicicleta. También existen compresores dinámicos.

 El compresor de émbolo: es un compresor atmosférico simple. Un vástago impulsado por un motor

(eléctrico, diésel, neumático) es impulsado para levantar y bajar el émbolo dentro de una cámara o
cilindro.
 El compresor de pistón: es en esencia una máquina con un mecanismo pistón-biela-cigüeñal. Todos
los compresores se accionan por alguna fuente de movimiento externa. Lo común es que estas
fuentes de movimiento sean motores, tanto de combustión como eléctricos. En la industria se mueven
compresores accionados por máquinas de vapor o turbinas.  
 Los compresores de doble etapa, trabajan con el mismo sistema simple de pistón-biela-cigüeñal, con
la diferencia que aquí trabajan dos pistones, uno de alta y otro de baja presión. Cuando el pistón de
alta presión (derecha) expulsa el aire, lo manda a otro cilindro de menor volumen. Al volver a
recomprimir el aire, alcanzamos presiones más elevadas.

 El compresor de tornillo (caracol): Aún más simple que el compresor de émbolo, el compresor de
tornillo también es impulsado por motores (eléctricos, diésel, neumáticos, etc.). La diferencia principal
radica que el compresor de tornillo utiliza dos tornillos largos para comprimir el aire dentro de una
cámara larga. Para evitar el daño de los mismos tornillos, aceite es insertado para mantener todo el
sistema lubricado. El aceite es mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es transportado al
espacio entre los dos tornillos rotatorios.
 Uso de los compresores
 Los compresores son muy utilizados en la actualidad en diversos
campos de la ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida. Los
compresores forman parte de:
 Los sistemas de refrigeración y están en cada refrigerador doméstico.
 Algunos sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es
el Ciclo Brayton.
 Muchos motores de avión, como lo son los turborreactores, y hacen
posible su funcionamiento.
 La red de alimentación de sistemas neumáticos y herramientas
neumáticas.
 La sobrealimentación de motores de combustión interna. Desde
principios del siglo XX hubo aplicaciones funcionando, pero hasta
1920 Mercedes Benz no fabricó en serie el primer automóvil
sobrealimentado. En aviación, durante la Segunda Guerra Mundial, la
sobrealimentación permitió que las aeronaves de combate y transporte
alcanzaran potencias y alturas de vuelo impensables hasta entonces.