Transmisión Mecánica

Engranaje
 Engranaje:

Rueda dentada que conecta dos árboles dentro de un

mecanismo.
Según el tipo de dientes de que estén compuestos y la
posición de los ejes que unen, el engranaje puede ser de varias
clases.
Cuando conectan árboles en un mismo plano, hablamos de
engranajes cónicos.
Si los dientes están paralelos al eje de giro, son rectos.
Tanto rectos como cónicos pueden tener dientes helicoidales,
estos están inclinados respecto al eje de giro.
Engranaje
 Engranaje
 TIPOS DE ENGRANAJES

Existen engranajes de diversos tamaños, con los dientes

rectos o curvos y con distintos ángulos de inclinación.
Se conectan entre sí de varias maneras para la transmisión
de fuerza y movimiento en las máquinas.
Sin embargo, sólo existen cuatro tipos básicos de engranajes
(Recto, Cónico, Barra y Sinfín - Helicoidal).
Todos actúan de modo que la rueda de un engranaje gira
más rápido o más despacio que la otra, o se mueve en distinta
dirección. La diferencia de velocidad entre dos engranajes produce
un cambio en la fuerza que se trasmite.
 Engranaje
Los engranajes se pueden clasificar también de acuerdo
con otros criterios, como por ejemplo:

Por el número de dientes

Los engranajes de más de 15

dientes se llaman coronas y los de hasta
15 dientes piñones.
Pero en términos generales para
engranajes que trabajan juntos, el de
mayor tamaño es la corona y el más
pequeño se denomina piñón,
independientemente del número de
dientes que tengan.
 Engranaje
Por la orientación de los dientes

Cilíndricos
De dentado recto
De dentado helicoidal de cualquier ángulo
De ejes cruzados
 Engranaje
Cónicos
De dentado recto
De dentado helicoidal.
 Características
Partes de un engranaje
En un engranaje diferenciaremos:

Corona: Que es la parte exterior, donde están tallados los dientes

.
Cubo: la parte central del engranaje, por el que se fija al eje.

 Recto
Es poco usado ya que ya que lod helicoidales tiene mejor desempeño
 Características
 Helicoidal
Las ruedas cilíndricas con dientes helicoidales,  tienen los
dientes formando una hélice inclinada un ángulo más o menos
pronunciado, alrededor del eje de giro, siendo el perfil de los
mismos originados por una curva evolvente helicoidal.
En el engrane helicoidal, el contacto de los dientes es
gradual, efectuándose en primer lugar en un punto, haciéndolo
con los otros a medida que gira, hasta cubrir una diagonal sobre
todo el ancho del diente.
Este hecho reduce el ruido y las cargas dinámicas, lo que
representa una mejora en el trabajo de engrane, ya que de este
modo la presión transmitida resulta aplicada de manera continua y
progresiva, permitiendo la transmisión de mayores potencias
puesto que aumentan la fuerza y la velocidad transmitidas.
Además es posible obtener piñones de menor número de
dientes que en las ruedas de dientes rectos, lográndose una
relación de transmisión más elevada.
 ENGRANAJE Y LA POLEA

 El control que el engranaje y la polea ejercen sobre el movimiento

depende totalmente del tamaño de las ruedas que se conectan. En
cualquier par de ruedas, la mayor gira más lentamente que la
pequeña, pero lo hace con más fuerza. Cuanto mayor es la
diferencia que hay en el tamaño de las dos ruedas, mayor es la
diferencia entre la velocidad y la fuerza.

 Las ruedas conectadas por poleas o cadenas funcionan del mismo

modo que los engranajes. La única diferencia radica en la
dirección en que giran las ruedas.
 ENGRANAJES

Si la rueda mayor tiene un número doble de dientes y

una circunferencia el doble de grande que la rueda
pequeña. Gira con el doble de fuerza y la mitad de la
velocidad en dirección opuesta.
POLEAS
La rueda mayor tiene una circunferencia el doble de grande
que la rueda pequeña.
También, gira con fuerza dos veces mayor y la mitad de
velocidad, pero lo hace en la misma dirección.
 Cadenas
Las transmisiones de cadena constituyen uno de los métodos
más eficientes utilizados para transmitir potencia mecánica entre
dos o más árboles giratorios que no pueden acoplarse
directamente.
Una transmisión de cadena de una serie de eslabones unidos
entre si y dos o más ruedas dentadas. Las ruedas dentadas de
acoplamiento positivo están sujetas con chavetas a los árboles
giratorios entre los que se transmite la potencia.
Los tres tipos de cadena utilizada en transmisiones
industriales son:
 La cadena de rodillo
 La de acero para ingeniería
 La silenciosa o invertida
 Las ventajas de una transmisión de cadena, en comparación
con una de banda o de engranajes son las siguientes:

1. Prácticamente no están restringidas las distancias entre los

centros de árboles.
2. Las cadenas se instalan con facilidad.
3. Las transmisiones de cadena no se resbalan o escurren, lo que da
como resultado una eficiencia global alta.
4. En una transmisión de cadena, la carga esta distribuida
simultáneamente sobre cierto numero de dientes de la rueda. 5.
Las transmisiones de cadena funcionan en condiciones adversas
del medio ambiente.
Velocidad de transmisión
La velocidad de transmisión es una relación entre las
velocidades de dos engranes conectados entre sí, aumentándola
o disminuyéndola. Lo anterior se debe a la diferencia de tamaños
entre las mismas, y se puede verificar mediante el concepto de
velocidad angular.
Otro punto que se debe considerar es que al cambiar la
velocidad de transmisión se cambia el par de fuerza aplicado, por
lo que debe realizarse un análisis para saber si este nuevo par
será capaz de vencer la inercia del engrane y otras fuerzas
externas y comenzar el movimiento o por otro lado si el engrane
será capaz de soportar un par muy grande sin fallar.
 Matemáticamente, la velocidad de transmisión entre dos
engranajes circulares con un determinado número de dientes Z se
puede expresar de la siguiente manera:

Donde,
ω1 es la velocidad angular de entrada
ω2 es la velocidad angular de salida transmitida
Z1 es el número de dientes del engranaje de entrada.
Z2 es el número de dientes del engranaje de salida.

El signo menos indica que se invierte el sentido del giro.

 Según la expresión anterior, la velocidad angular transmitida
es inversamente proporcional al número de dientes del engranaje
al que se transmite la velocidad.
Si no existe disipación de calor en la transmisión del
movimiento entonces podemos expresar la relación de velocidades
angulares equivalente a la relación inversa de momentos:

M1 es el momento transmitido a ω1
M2 es el momento que sale del enganaje 2 a ω2.
 Reductores de velocidad

Las funciones principales de los engranajes y de las

transmisiones de engranajes son:

Reducción de la velocidad, multiplicación del momento de

torsión o par motor y la colocación en posición
de los árboles o ejes.

Reducción de velocidad:
Desde el punto de vista económico, suele ser mejor utilizar
un motor primario pequeño de alta velocidad y un
reductor de engranajes que una fuente de potencia más grande de
baja velocidad.
 Reductores de velocidad
UTILIZACION DE REDUCTORES Y MOTORREDUCTORES:

Los Reductores y los Motorreductores son elementos

mecánicos muy adecuados para el accionamiento de todo tipo de
máquinas y aparatos de uso industrial, que se necesiten reducir su
velocidad de una forma eficiente, constante y segura.

Las ventajas de usar Reductores y/o Motorreductores son:

 Alta eficiencia de la transmisión de potencia del motor.

 Alta regularidad en cuanto a potencia y par transmitidos.
 Poco espacio para el mecanismo.
 Poco tiempo de instalación y mantenimiento.
 Elemento seguro en todos los aspectos, muy protegido.
MOTORREDUCTORES

Los Motorreductores se suministran normalmente acoplando

al mecanismo reductor un Motor eléctrico normalizado, cerrado y
refrigerado por un autoventilador.
Es una unidad motriz integral que incorpora un motor
eléctrico y un reductor a base de engranajes, de manera que el
armazón de uno soporte el del otro, algunos diseños utilizan
motores con extremos especiales en los árboles y montaje, o bien
sólo éstos, en tanto que otros se adaptan a los motores standard.
Además, este motor suele incluir como protección, un
Guarda-Motor que limita su intensidad y un relé térmico de
sobrecarga.
 CARACTERISTICAS DEL REDUCTOR O MOTORREDUCTOR -
TAMAÑO

1. Potencia, en HP, de entrada y de salida.

2. Velocidad, en RPM, de entrada y de salida.
3. PAR (o torque), a la salida del mismo, en Kg/m.
4. Relación de reducción: índice que detalla la relación entre las
RPM de entrada y salida.
CARACTERISTICAS DEL TRABAJO A REALIZAR

1.- Tipo de máquina motriz.

2.- Tipos de acoplamiento entre máquina motriz, reductor y
salida de carga.
3.- Carga: uniforme, discontinua, con choque, con embrague,
etc.
4.- Duración de servicio: horas/día.
5.- Nº de Arranques/hora.
 SELECCION DE POTENCIA DE LOS REDUCTORES

En el trabajo diario en la industria es muy difícil que se den las

condiciones idóneas para el trabajo de un elemento como un Reductor o
Motorreductor.
Por lo tanto, para calcular la potencia que debe tener un Reductor a
acoplar a una determinada Carga, la potencia requerida por la máquina
accionada a través del Reductor se debe multiplicar por el FACTOR DE
SERVICIO; el resultado se llamará Potencia de Elección.

Factores de servicio
Al seleccionar el engranaje o una transmisión de engranajes encerrados
para una aplicación, los caballos de potencia que se van a transmitir se
multiplican por un factor de servicio con el fin de determinar la potencia
equivalente.
 Con base a la experiencia de los fabricantes y usuarios se
han desarrollado factores de servicio para tomar en cuenta la
naturaleza y duración de la carga transmitida.

En algunos casos en más importante el PAR que puede dar

un Reductor que la Potencia, por lo que en la elección se tendrá
más en cuenta este PAR.

Para el cálculo del Factor de Servicio se tendrán en cuenta las

características específicas de trabajo a realizar, mencionadas
anteriormente.
FACTORE S DE SERVICIO

TIPO DE CARGA
TIPO DE MOTOR HORAS/DIA UNIFORME MEDIA CON CHOQUES

MOTOR ELECTRICO
(ENTRADA CONSTANTE) 2 0.9 1.1 1.5
10 1.0 1.25 1.75
24 1.25 1.50 2.00

MOTOR DE COMBUSTION DE
VARIOS SCILINDROS
MEDIANAMENTE IMPULSIVA 2 1.0 1.35 1.75
10 1.25 1.50 2.00
24 1.50 1.75 2.50
Factor de servicio (F.S.)

Los reductores son calculados a para un factor de servicio

igual a 1; es decir, con un funcionamiento libre de choques y un
tiempo de funcionamiento de 8 horas a temperatura de ambiente
de 30°C El factor de servicio F.S, cuantifica la influencia de las
condiciones externas sobre el funcionamiento del reductor.
En primera instancia, F.S. depende del tipo de servicio de la
máquina a ser accionada. En la tabla 1 se indican los diferentes
tipos de carga, U (uniforme), M (moderada) y P (pesada) para las
aplicaciones más comunes.
Localizado el tipo de carga, con el tipo de motor y el número
de horas/día de funcionamiento, se determina el F.S.
correspondiente
MANTENIMIENTO DE REDUCTORES

Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores y

motorreductores están lubricados habitualmente por inmersión o
impregnados en la grasa lubricante alojada en la carcasa principal.
Por lo tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el nivel de aceite
antes de la puesta en marcha.
La carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y
drenaje del lubricante, que deben estar bien sellados. Debe
mantenerse especialmente limpio el orificio de ventilación;
también debe respetarse el tipo de lubricante recomendado por el
fabricante, que suele ser el más adecuado a su velocidad,
potencia y materiales constructivos.
Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en
marcha progresiva, en cuanto a la carga de trabajo, con unas 50
horas hasta llegar al 100%. Asimismo, es muy recomendable el
sustituir el aceite la primera vez tras 200 horas de trabajo,
pudiendo incluso el decidir en ese momento un "lavado" del
Reductor. A partir de ese momento, los cambios del lubricante
deberán hacerse SIEMPRE de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante, siendo plazos habituales cambios cada 2.000 horas de
trabajo.
En caso de disponer de Reductores de repuesto, estos deben
permanecer completamente llenos del lubricante recomendado,
para prevenir la oxidación de los elementos internos, así como
protegidos los acoplamientos. Es importante "marcar" en el mismo
Reductor la necesidad de vaciar el lubricante sobrante ANTES de
ser puesto en servicio.
Transmisiones de engranajes encerrados

Ventajas

Las transmisiones de engranajes encerrados vendidas por los

fabricantes ofrecen varias ventajas sobre los dispositivos abiertos
de transmisión de potencia:

 Seguridad, protección contra las partes móviles.

 !Retención del lubricante.
 !Protección contra el medio ambiente.
 !Economía de la fabricación en cantidades grandes.
Tipos y características

Las transmisiones de engranajes encerrados se clasifican

generalmente por el tipo principal de engranaje utilizado. Pueden
tener un solo juego de engranajes, o bien engranajes adicionales
del mismo tipo, o de tipos diferentes, para formar reducciones
múltiples.

Montaje

Las transmisiones basándose en engranajes pueden diseñarse para

su montaje en una base, en bridas o en el árbol. En el último tipo
se utiliza un eje de salida hueco para el montaje directo sobre el
árbol impulsor. Se necesita un brazo de reacción, o un dispositivo
similar, para asegurar que la unidad no gire.
Instalación y mantenimiento

La gran variedad de tipos y tamaños de los engranajes y de

las transmisiones a base de engranajes hace impráctico indicar la
instalación y mantenimiento con detalles específicos. El usuario
debe consultar los folletos publicados por el fabricante y observar
con cuidado los datos que se dan en la placa de identificación y en
los marbetes. Esa información tiene prioridad sobre los
comentarios generalizados que siguen:
 Instalación y puesta en marcha de las transmisiones de
engranajes encerrados
 El manejo, instalación y servicio de una transmisión encerrada
nueva a base de engranaje merecen atención especial para evitar
daños y asegurar la operación necesaria.
Lubricación de las transmisiones de engranajes encerrados

La lubricación inapropiada es una de las causas principales de falla

en las transmisiones a base de engranajes, deben seguirse las
instrucciones del fabricante de los engranajes para asegurar la
operación apropiada.
La unidad de engrane debe drenarse y limpiarse con un aceite
lavador, después de transcurridos 4 semanas de operación inicial.
Para volver a llenarla puede utilizarse el lubricante original filtrado,
o bien un lubricante nuevo. Para operación normal los cambios de
aceite deben hacerse después de cada 2500 horas de servicio.
Deben llevarse a cabo verificaciones periódicas de los niveles del
aceite, aceiteras y accesorios para grasa. Si se está utilizando
lubricación a presión, debe vigilarse con frecuencia el
funcionamiento apropiado de la bomba, del filtro y del enfriador.
 Los engranajes y los rodamientos están lubricados por
inmersión o salpique del aceite alojado en la carcaza. Se debe
revisar el nivel del aceite antes de poner en marcha la unidad de
reducción.
En la carcaza se encuentran los tapones de llenado, nivel y
drenaje de aceite. El de llenado posee un orificio de ventilación el
cual debe permanecer limpio.
Los reductores tienen una placa de identificación, en la cual
se describe el tipo de lubricante a utilizar en condiciones normales
de trabajo.
Localización de fallas
La observación constante de los fallos que se presenten en las características
de operación, como la elevación exagerada de la temperatura por encima del
ambiente, ruido y vibración, y fuga de aceite, puede evitar paralizaciones
costosas.

Selección del producto

Una vez que se ha determinado la potencia equivalente, se puede hacer la
selección del engranaje o de la transmisión de los
engranajes encerrados, y comparar este valor con la capacidad nominal
básica.
Es necesario que el producto seleccionado tenga una capacidad nominal de
carga igual al número de caballos de potencia equivalentes, o tal vez mayor.
Por lo común se debe
también verificar la capacidad térmica nominal de la transmisión de engranaje
encerrado.
 Esta es la potencia que se puede transmitir de manera
continua, durante 3 horas o más, sin causar una temperatura de
más de 38 °C por encima de la de ambiente.

Datos necesarios:

Para escoger correctamente el reductor más adecuado a sus

necesidades es necesario conocer la potencia a transmitir, las
rotaciones por minuto de los ejes de entrada y de salida del
reductor, el tipo de máquina a ser operada y el ciclo operativo de
la máquina.
 Si esta limitación es determinante, se dispone de varias
opciones, como sistemas auxiliares de enfriamiento, o bien la
selección de una unidad más grande.

Sonido y vibración

El interés principal referente al sonido y a la vibración de las

transmisiones de engranaje es la contribución al nivel del ruido
industrial.
Un segundo interés es que pueden ser el síntoma de un
desgaste anormal y una falla inminente.
Acoplamientos fijos

Los acoplamientos fijos sirven para unir de una manera

permanente dos árboles de transmisión entre sí de tal modo que
sus respectivos ejes coincidan en una recta común.

Estos acoplamientos son posibles solamente cuando los ejes

de los árboles a unir son perfectamente coincidentes, de lo
contrario el movimiento se haría imposible y los cojinetes deberían
soportar cargas excesivas que los desgastarían rápidamente.
Acoplamiento común es con machón y horquillas
Selección del acoplamiento

Por lo general, los acoplamientos se suministran como parte

de cualquier equipo nuevo. En vez de tener que seleccionar un
acoplamiento nuevo, sólo debe enfrentarse la necesidad de
reemplazar uno viejo, o alguna parte de él.
Suponiendo que el fabricante del equipo haya seleccionado el
tipo y tamaño correctos del acoplamiento, se genera pocos
problemas. Sin embargo, hay casos en los que acoplamientos no
rinden la vida esperada, o bien se compra una pieza nueva del
equipo sin impulsor y debe seleccionarse un acoplamiento.
 El proceso no es sencillo porque no existe aplicación en la
que sólo un tipo sería el adecuado. Lo mejor es hacer que un
ingeniero en aplicaciones que trabaje con el fabricante de
acoplamiento haga la selección.
En la actualidad, la mayor parte de los fabricantes hacen más
de un tipo y pueden recomendar en forma objetiva el que resulte
mejor para una aplicación determinada.
La elección de un acoplamiento con el tamaño correcto es
muy importante. Para serlo es necesario conocer no sólo la
potencia y velocidades requeridas, sino también la severidad del
servicio que debe absorber. Será necesario aplicar un factor de
corrección o de servicio.
Pérdida de la producción, etc.
Aunque los acoplamientos representan un porcentaje
pequeño del costo total de una pieza de la maquinaria, pueden
causar tantos problemas si es que no más, como el resto del
equipo si no se seleccionan apropiadamente. A la larga, comprar
un tamaño o tipo inadecuado nunca será más económico.
 Para finalizar, reiterar que los consejos aquí dados son solo
recomendaciones GENERALES, se recomienda las
recomendaciones específicas del FABRICANTE para el modelo en
cuestión.