Integrantes

Caro Torres Lin Jean

Luna Etela Bryan
Campos libaque Jose
Cipriano Blass Gamboa Joaquin
 INTRODUCCIÓN

Un horno de arco eléctrico es aquel que se calienta por medio de un arco eléctrico.
Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930ºC, sino que también
puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo
En la soldadura se utiliza una varilla de aportación de material que en la mayoría de los casos hace de electrodo, y el arco se establece
entre la varilla y la pieza o piezas a soldar.
En algunos casos se utiliza un electrodo de grafito y la energía del arco, que se establece entre el electrodo y la pieza, funde una varilla
adicional que aporta el material de soldadura.
En los hornos de arco fusión se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el arco entre los electrodos o entre los electrodos y
la carga.
Pueden disponerse un solo electrodo (Hornos de corriente continua) , dos electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto
por radiación del arco al interior de la cuba) o tres electrodos( hornos de corriente alterna).
Se utilizan principalmente para fusión de fundición de acero y, en unos pocos casos, para metales no férricos pesados (aleaciones de
cobre)
1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
El horno es esencialmente una coraza de acero con fondo esférico recubierto internamente con
material refractario, y en la parte superior de la cuba consta de paneles refrigerados montados en la
parte alta de las paredes y en la bóveda. Tiene un mecanismo de volteo y un agujero en el fondo
del piso corrido hacia un extremo, el cual sirve para vaciar el acero líquido, que se encuentra a una
temperatura de 1640 grados Celsius. El horno instalado en SIDERPERU S.A.A. tiene una
capacidad de 30 toneladas de acero líquido, la tapa del horno es cóncava, constituida de paneles
refrigerados con tres orificios en una disposición triangular para permitir la entrada de las
columnas de electrodos de grafito, una por cada fase.

Después de que el horno ha sido cargado con chatarra, se energiza, sin que los electrodos hagan
contacto con la chatarra, el sistema de control automático hace que los electrodos bajen hasta hacer
contacto con la carga, y se crea el arco eléctrico; en ese instante el control trata de mantener una
corriente constante y balanceada, lo cual es difícil debido a que la forma y densidad de la chatarra
no es homogénea, por lo tanto, durante todo este proceso de fusión el arco es irregular, con
corrientes fluctuantes en un rango que va desde corto circuito, cuando los electrodos tienen
contacto físico con la chatarra, hasta la condición de circuito abierto
Cuando el proceso de fusión se ha completado y la chatarra se ha fundido en su totalidad, los arcos
se estabilizan y las corrientes tienden a ser más estables, iniciándose en este momento el proceso de
afino, en el cual el acero ya se encuentra en estado líquido
1. OPERACIONES Y DESARROLLO

La cartera de productos de alta calidad que ofrece SIDERPERU al mercado nacional e

internacional se encuentra adecuadamente diversificada. Estos productos intervinieron en los

principales sectores económicos según el siguiente detalle:

SECTOR PRODUCTOS

Construcción Barras de Construcción, Alambrón de Construcción, Rollo de construcción, Fierro

Habilitado, Calaminas, Alcantarillas, Guardavías

Industria Perfiles, Tubos LAC / LAF / GALV, Bobinas y Planchas LAC / LAF / GALV,

Planchas Estructurales, Planchas Navales

Minería Barras Mineras (Barras 80B para la fabricación de Bolas de Molino y Barras 92B

para la molienda de minerales), y Bolas de Molino

Productos intervinientes en el sector económico

3. HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Los hornos de fusión más comunes son los de tipo de arco eléctrico. En este tipo de hornos, el

arco pasa entre los electrodos a través de la chatarra. La corriente se suministra a los electrodos

por medio de un transformador que regula el voltaje y los parámetros de la corriente de cada

estadio de fusión.

El arco aparece en un medio gaseoso:

 Por perforación dieléctrica entre dos electrodos.

 Después de un contorneo sobre un material aislante con la degeneración del gas ambiente.
Los hornos de arco eléctrico se utilizan para producir aceros al carbono y aceros aleados
principalmente mediante el reciclado de chatarra ferrosa. En un horno de arco eléctrico, la chatarra
y / o hierro manufacturado, como hierro esponja, arrabio, carburo de hierro, las unidades se funden y
se convierten en acero de alta calidad mediante el uso de arcos eléctricos de alta potencia formados
entre un cátodo y un ánodo se pasa una corriente eléctrica a través de los electrodos para formar un
arco.

El calor generado por este arco derrite la chatarra. La electricidad necesaria para este proceso es
suficiente para alimentar una ciudad con una población de 100,000 habitantes.
 Características del horno de arco eléctrico
Los hornos de arco eléctrico son equipos trifásicos que operan a frecuencia industrial
conectaos a un transformador reductor.

El transformador del horno por lo general está conectado en estrella-delta con el fin de
eliminar armónicos triples provenientes del horno.

Se pueden conectar reactores en serie al primario para limitar los cambios bruscos de la
corriente durante la operación del horno .
 Los requerimientos más importantes para el transformador del horno de

arco son:

 Altas corrientes en el secundario.

 Bajo voltaje en el secundario.

 Amplio rango de revolución de voltaje (taps).

 Alta independencia de corto circuito.

 Capacidad de sobrecarga del 20% durante el proceso inicial de función.

 El horno es energizado y desenergizado frecuente durante su operación,

ocasionando condiciones severas a los interruptores que operan el horno,

generalmente se utilizan interruptores de vacío para la operación de hornos de arco

debido a su bajo mantenimiento y larga vida útil.

El ciclo del trabajo del horno dura entre 2 y 3 horas en el cual se distinguen

básicamente dos etapas:

 Fundición

 Refinado
 Materiales de carga

Chatarra

Es el componente básico de la carga. Cualidades deseables son, entre otras:

 Lo más gruesa y masiva posible. En este sentido la mejor puede ser la procedente de astilleros, desguace de buques,

maquinaria, calderería pesada y ferrocarriles Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleación para acortar la duración

oxidante de las coladas y evitar problemas en la laminación derivados de la presencia de elementos trampa.

 Es favorable que estén limpias y libres de óxido, suciedad, pinturas, aceites, taladrinas, etc. En este sentido es preferible la

chatarra desmenuzada a la compactada.

 En las instalaciones antiguas la chatarra se carga fría porque no resulta fácil la implantación de equipos de precalentamiento.

 En las nuevas instalaciones se implantan hornos con sistemas de precalentamiento de chatarras mediante recuperación y

aprovechamiento de los calores sensible y químico (postcombustión) de los gases de colada.

1. Etapa de fundición

Para poder iniciar el arco eléctrico se descienden los electrodos del horno hasta que tengan contacto con la

chatarra, lo que provoca un cortocircuito a tierra debido a que la chatarra está conectada a tierra. Posteriormente se

elevan los electrodos, estableciéndose un arco eléctrico que dura hasta que el proceso de fundición termine, durante

esta etapa el horno se recarga de una a tres veces, el arco voltaico es muy inestable y su longitud varía

considerablemente debido al movimiento de la chatarra, por lo que se debe ejercer un control del arco con los brazos

porta electrodos.

Al inicio de esta etapa se producen las mayores fluctuaciones de potencia activa y reactiva, fácilmente se pueden

pasar de una condición de corto circuito a una de circuito abierto, por lo cual puede ser necesario reiniciar varias

veces el arco.

También se presentan fuertes desbalances entre fases, debido a que una fase puede estar en corto circuito y otra en

circuito abierto.
 1. Prerreducidos

Los prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja) son los productos obtenidos por reducción directa en estado sólido, mediante carbón o hidrocarburos, de minerales muy

puros y lo más exentos posible de ganga

Los prerreducidos pueden cargarse de cinco formas:

 Discontinua, añadiéndolos en la cesta de carga.

 Continua, mediante agujeros practicados en bóveda o cuba del horno.

 Inyectados en la cuba mediante equipos especiales.

 En hornos de corriente continua que tienen electrodo hueco, a través de éste.

 Si la acería está al lado de la reducción directa cargarlos calientes, a la salida de los hornos de reducción, para aprovechar su calor sensible.

Las grandes variaciones de potencia reactiva ocasionan severas fluctuaciones de voltaje en la red, por ello, el horno debe ser conectado en un punto con un alto nivel de corto

circuito, por lo general solo es posible en sistemas de alto voltaje.

 Etapa de refinado

Su duración depende de la duración del acero que se quiere obtener, durante esta etapa respecto a la etapa de

fundición, el consumo de potencia activa es menor y el factor de potencia alcanza valores de hasta 0,9. Esta es

una fase mucha más estable, donde las fluctuaciones de potencia activa y reactiva son menores y se deben

fundamentalmente al burbujeo del material fundido.

Partes de un Horno Eléctrico
 FASES DE UN HORNO ELÉCTRICO

1. PROCESO DE FUSION

La fusión se compone de los siguientes periodos:

1. Preparación del Horno

Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y deterioradas del revestimiento de la solera. Se

echa el polvo mojado con vidrio liquido o arena.

2. Carga de los Materiales.

El componente principal de los materiales de carga es el HRD o la chatarra de acero (de 90 % a 100 )

para aumentar el contenido de carbono en la carga se introduce el arrabio (mayor al 10%), así como en

pedazos o coque.
Carga de los materiales
Derretimiento

Una vez terminada la carga se bajan los electrodos paulatinamente y se conecta la corriente,
los materiales se funden a medida que va aumentando el metal liquido los electrodos se elevan
ya que los reguladores automáticos mantienen constante la longitud del arco.

Derretimiento de los materiales de carga en el

HAE
Energías aportadas y consumidas
Periodo de oxidación
 

Comienza con la evacuación de 65-75% de la escoria formada en el periodo de derretimiento.

Inclinado el horno 10- 12°, una vez eliminada la escoria, en los hornos e introducen los escorificantes:

de 1-1,5 % de cal y en el caso de necesidad 0,15 a 0,25 % de espato de fluor, pedazos de chamota o

bauxita (Hinojosa, 1977).

El objetivo es:

 Disminuir el contenido de fosforo en el metal hasta 0,01-0,015 %

 Disminuir el contenido de hidrogeno y nitrógeno en el metal

 Calentar el metal hasta una temperatura próxima a la de sangría

 Periodo de reducción

La finalidad consiste en :

 Desoxidar el metal

 Eliminar el azufre
 Poner a punto la composición química del arco y corregir la tempoeratura

Se introduce en el horno una cantidad de ferromanganeso necesaria para que el contenido de Mn

en el metal corresponda (Garcia, 2014)

Se desoxida el metal empleando el método de precipitación y difusión.

FeO +C Fe + CO

2FeO+ Si 2Fe + SiO2

 El oxígeno inyectado oxida la chatarra, el carbón introducido con la chatarra, los electrodos y finalmente durante el

afino, reduce el contenido de Si, Mn, y C del acero.

Las reacciones correspondientes y las energías desprendidas (valores suficientemente aproximados para los cálculos)

son:

Fe + ½ O2 → FeO + 4,6 MJ/kg. Fe (23 MJ/Nm3O2)

2Fe + 3/2 O2 → Fe2O3 + 7,31 MJ/kg. Fe (24,27 MJ/Nm3O2)

Si + O2 → SiO2 + 31 MJ/kg. Si (31,53 MJ/Nm3O2)

C acero + ½ O2 → CO + 11,3 MJ/kg. C (12,1 MJ/Nm3O2)

C + O2 → CO2 +31 MJ/kg. C (16,5 MJ/Nm3O2)

Mn + ½ O2 → MnO + 6,9 MJ/kg. Mn (35,63MJ/Nm3O2)

2Cr + 3/2 O2 → Cr2O3 + 10,91 MJ/kg. Cr (33,73 MJ/Nm3O2)

Forma de operación
Fabricación de acero en un Horno Eléctrico
Colada Continua