MEDIDAS DE SEGURIDAD EN

MAQUINAS: Criterios de Selección

INTEGRANTES:

INGRID IRIS TORREJON ALVAREZ

LUIS EDGAR ORELLANA LOPEZ
JUAN JOSÉ ORQUERA TALAMÁS

Ntp:235
1. Objetivo

• Establecer los requisitos mínimos necesarios a tomar en el

diseño de las medidas de seguridad en maquinas, para reducir el
riesgos de accidentes tanto en el traslado, montaje,
mantenimiento, operación y retiro de la máquina. Estos
mecanismo de protección pueden adoptar múltiples formas,
desde dispositivos sencillos como barras de protección, hasta los
sistemas de enclavamiento que protegen el funcionamiento de
máquinas modernas.
2. Análisis de Seguridad

El análisis de seguridad debe tomar en cuenta todos los

peligros que puedan ser generados por la máquina.
Este estudio se debe realizar teniendo presente:

 Análisis de Peligro
 Valoración del Riesgo
 Balance económico
Análisis del Peligro

En el análisis del peligro se debe hacer:

 Considerando los límites de la máquina

 Identificando los peligros con respecto a todas las

posibles situaciones que se presentan en la vida de una
máquina
 Considerando los límites de la máquina

 En el espacio, movimiento y recorridos: se deben considerar todos los

posibles peligros que ocasionaría la máquina ubicada en un taller
perteneciendo a una parte del proceso el cual conllevaría estar junto a
otras maquinas considerando el espacio necesario que tendrían entre
ellas para el correcto manejo de la mismas por los operarios sin correr
riesgos de accidentes.
 En la práctica-condiciones de uso: se debe considerar todos los modos de uso
que se le daría a la máquina previendo que los protectores podrían cambiar en
tales situaciones, pero en cada modo se deben mantener activas las
protecciones que aseguren una protección efectiva a los trabajadores de forma
automática.

 En el tiempo-vida global o de componentes: se consideran los posibles riesgos

por fallas mecánicas, falla eléctrica, contacto directo con las piezas móviles de
la máquina, falla humana por diferentes causas.
Identificando los peligros con respecto a todas las posibles
situaciones que se presentan en la vida de una máquina
 En su construcción: el fabricante deberá tomar en
cuenta todos los riesgos posibles en la fabricación de
todas las piezas de la máquina y luego en su montaje y
almacenaje de la misma para luego ser distribuida.

 En su manutención:

• Transporte: se deberá considerar las posibles formas

de transporte de la máquina así previendo los
posibles accidentes y elaboración de una guía de
transporte adecuada.

• Elevación: se debe considerar de puntos específicos

para sujetar la máquina previendo la elevación de la
misma.
 En su instalación: se debe considerar el
espacio necesario en lugar de la
instalación, permitiendo el fácil
mantenimiento, espacio necesario para
que el operador no este expuesto al
transito del pasillo.

 En su puesta en Marcha: se deberá

considerar los riesgos producidos por
la posibilidad de accionamiento
intempestivo de la máquina,
accionando a otras máquinas o
componentes no deseados, o con el
inicio de un movimiento en dirección
no deseada.
 En su funcionamiento: se deberá considerar los riesgos de las zonas
móviles peligrosas, las posibilidades de que el operario quede entre la zona
de peligro y protección de la máquina, la disposición de iluminación
suficiente durante el funcionamiento, si existen riesgos por la inhalación de
sustancias peligrosas emitidas por la máquina, por contacto de sustancias
peligrosas etc., los riesgos por estallido o ruptura de la herramienta, riesgos
por las temperaturas de las superficies accesibles de la máquina.
 En su mantenimiento: se deberá
considerar los riesgos por la
activación de sensores en la máquina
cuando los encargados de
mantenimiento se encuentren en el
interior de la máquina.

 En su puesta fuera de servicio: se

deberá considerar los riesgos en el
desmontaje de la máquina.
Valoración del Riesgo
Para la valoración del riesgo se deberá tomar en cuenta:

▹ La probabilidad de que se produzca un daño

▹ La mayor gravedad previsible resultante de este daño

En la norma ANSI B11.0 da una guía de un sistema de puntajes de

riesgos cualitativos.
En este sistema por ejemplo si la gravedad de un daño que es
moderado y la probabilidad es alta de la ocurrencia del daño, se
consideraría de alto riesgo.
Para estas designaciones del ejemplo la norma ANSI B11.0 facilita la asignación de
categorías de gravedad y probabilidades:

Categorías de Gravedad
• Catastrófico: se traduce en muertes o
lesiones o enfermedades que provocan la
Probabilidad:
incapacidad permanente (no se puede volver
• Muy probable: es casi certero de que
al trabajo)
ocurra el accidente.
• Grave: lesiones o enfermedades que
• Probable: puede ocurrir
provocan discapacidades graves (se podría
• Improbable: no muchas posibilidades
volver al trabajo en algún momento)
de que ocurra
• Moderado: lesiones o enfermedades
• Remota: casi tan improbable como que
significativas que requieran mas que
nunca ocurriría
primeros auxilios (permiten volver al mismo
trabajo)
• Menor: ausencia de lesiones, o lesiones
leves que no requieren de primeros auxilios
(sin ausencia laboral o una ausencia breve)
Luego de los cálculos de la evaluación del riesgo, si el riesgo residual
es mayor que el riesgo aceptable, dicho riesgo se debería reducir
basándose en la jerarquía del control de peligros.
Según la ANSI B11 sugiere las medidas de reducción de riesgos: con la
eliminación o sustitución, implementando guardas y dispositivos de
resguardos, dispositivos de alerta, entrenamientos y procedimientos, y
equipos de protección personal.
Una vez que se haya aplicado las medidas de reducción de riesgos, la
evaluación de riesgos se repite hasta que el riesgo residual llegue a la
categoría de aceptable.
 El PROCESO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

Prepararse y fijar límites de la Evaluación

Identificar tareas y peligros

Evaluar el riesgo inicial

Reevaluar la Tarea (Sistema de puntaje de riesgos)

Reducir los Riesgos

(Jerarquía de control de peligros)

Evaluar los riegos residuales

Sistema de puntuación de riesgos

No
¿Riesgos residuales aceptables?
Peligro nuevo o siguiente Si

Validar soluciones Resultados/Documentación

3.- Estudio de la peligrosidad
Es un proceso para estimar la
magnitud de los riesgos que puedan
resultar del uso de una maquina o
herramienta para obtener información
necesaria la cual será utilizada por el
empresario para tomar las medidas de
seguridad adecuadas para que una
maquina sea segura.
 Análisis de los Peligros
• Mecánicos
Es el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una
lesión por la acción mecánica de elementos de maquinas,

“
herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados
solidos o fluidos.

Causas
o Elementos móviles
o Elementos de transmisión
o Partes o piezas de la maquina con aristas cortantes y
puntas agudas
o Elementos móviles sin resguardo o sin dispositivos de
protección.
• Eléctricos Causas
Es aquel que puede o Mantenimiento incorrecto
ocasionar lesiones de o Aislamiento inadecuado
quemaduras o la o Contacto con partes normalmente en
muerte por choque tensión (contacto directo) o
eléctrico o corto accidentalmente (contacto indirecto)
circuito.
• Térmicos
Pueden ocasionar
quemaduras, incendios.

Causas
o No estar limitado al acceso a
superficies calientes
o Incorrecta manipulación de los
equipos de trabajo
o Falta de señalización de las
condiciones térmicas.
• Ruido
Puede ocasionar perdida
permanente de la agudeza
auditiva, fatiga, estrés,
interferencia con la comunicación
oral y dificultad de concentración
y atención.
Causas
o Falta de aislamiento de la
fuente generadora del ruido.
o Mantenimiento inadecuado
de la maquinaria.
• Vibraciones
Las vibraciones pueden dar lugar a trastornos
musculares en las manos, lumbalgia y ciática.

Causas
o Mantenimiento inadecuado de la
maquinaria.
o Inexistencia de materiales aislantes
(resortes metálicos, soportes de
caucho, etc) o materiales absorbentes
de vibraciones.
o Inestabilidad de los equipos de trabajo.
• Higiénico • Incendio y Explosión

Causas Causas
o Diseño de los equipos o Falta de control de las fuentes de ignición
inadecuados que se originen por fricción mecánica.
o Falta de mantenimiento o Falta de control de las fuentes de ignición
que se originen por la electricidad estática.
y limpieza. o Falta de medidas de aislamiento.
o Inexistencia en los equipos de presión de
dispositivos de seguridad.
• Ergonómicos
Puede originar efectos
patológicos derivados de
posturas incomodas esfuerzos
excesivos o movimientos
repetitivos.
Causas
o Producidos por no
respetar los principios
ergonómicos de las
maquinas y/o colocación
o disposición.
• Biológico
Puede causar algún tipo de alergia,
infección o toxicidad.

Causas
o Exposiciones prolongadas o sin el
equipo adecuado ante agentes
biológicos peligrosos como (virus,
bacterias, parásitos, hongos o
esporas).
o Objetos o materiales contaminados.
• Radiaciones
Pueden alterar las células del
cuerpo, pueden causar lesiones
oculares, quemaduras

Causas
o Diseño inadecuado de la instalación por
falta de aislamiento de la fuente de emisión
o Radiaciones no ionizantes como radiación
ultravioleta como la soldadura o laser entre
otras y radiaciones ionizantes como los
aparatos de rayos x.
 Valoraciones del riesgo
Después de haber realizado el análisis de riesgos se debe establecer
prioridades de los riesgos según el nivel de gravedad. Es difícil
estimar el daño potencial dado que todos los accidentes pueden
causar victimas mortales, aunque haya mas de una posible
consecuencia una siempre será mas posible que el resto.

Esta valoración da lugar a la determinación de :

• Probabilidad de materialización del riesgo en daño.

• Gravedad de la consecuencia (la mayor gravedad previsible del
daño)
• Probabilidades de materialización del
riesgo en daño
Esta relacionada con la frecuencia y duración de la exposición
al peligro y la posibilidad de evitar o limitar la probabilidad de
que se produzca una situación que genere daños.

• Gravedad de la Consecuencia

La gravedad de los daños puede variar en función de

numerosos factores que se debe intentar prevenir y se
considerara siempre el mayor daño previsible
DETERMINACION DE LIITES DE LAS MAQUINAS

IDENTIFICACION DE LOS POSIBLES PELIGROS

ESTIMACION DE RIESGOS

EVALUACION DE RIESGOS

¿LA MAQUINA ES SEGURA? SI FIN

NO

REDUCCION DE RIESGGOS
4. Selección de medidas de seguridad
Las medidas de seguridad aplicables a una maquina, se pueden
dividir en dos.

 Medidas de seguridad integradas a las maquinas

• Nivel alto
• Nivel medio
• Nivel bajo
• Nivel auxiliar

 Medidas de seguridad no integradas

 Medidas de seguridad integradas a las máquinas
Son las medidas tales establecidas por la maquina, es decir los equipos de trabajo han
de contar con las medidas de seguridad oportunas, por lo que si carecen de ellas deben
ser evaluadas por un técnico competente o empresa acreditada que determinara las
medidas apropiadas que se han de adoptar.

 Nivel alto
Son las medidas de prevención intrínseca, evitan o reducen al máximo el peligro,
fundamentalmente por diseño.

 Nivel medio
Medidas de protección, protegen contra los peligros que no es posible evitar o
reducir por diseño: defensas, resguardos, protección personal, etc.
 Nivel bajo
Advertencias, advierten e informan a los usuarios de los peligros
complementariamente a las anteriores, cuando no cabe protección total:
instrucciones técnicas, libro de instrucciones, marcas y signos, señales
visuales, etc.

 Nivel auxiliar
Son precauciones suplementarias, son medidas de emergencia, que se
usan fuera de las condiciones y del uso normal de la maquina. Solo se usa
cuando el resto de medidas no son aplicables o como complemento a las
mismas.
 Medidas de seguridad no integradas a las maquinas
Son las medidas adicionales independientes a la maquina y que añaden
poco desde el punto de vista de la seguridad.

Podemos considerar :

• Formación e información
• Equipos de protección individual
• Métodos de trabajo
• Mantenimiento adecuado
Algunas medidas no integradas a las maquinas
o Utilizar los equipos en las condiciones, forma y para los fines
recomendados por los fabricantes, importadores y suministradores.
o Formación suficiente y adecuada, teórica y practica de los trabajadores que
utilicen la maquina.
o Se señalizaran las maquinas averiadas.
o Se mantendrá orden y limpieza.
o Evitar salientes o aristas punzantes o cortantes.
o Se debe disponer de iluminación suficiente para percibir los detalles de la
realización del trabajo. Se evitara el desalumbramiento en la zona operaria.
5. Prevención intrínseca
La prevención intrínseca de una maquina es la medida que elimina los peligros o
reduce los riesgos, eliminando convenientemente ciertos factores determinantes en el
diseño de la maquina y reducir la exposición de la persona a los peligros que no se han
podido adecuar convenientemente.

TECNICAS DE PREVENCION INTRINSECA

o Evitar las aristas cortantes.
o Fabricar mecanismos seguros, teniendo en cuenta, entre otros aspectos, las
distancias mínimas de seguridad y la velocidad de los elementos móviles.
o Uso de fuentes de alimentación intrínsecamente seguras.
o Aplicación de los principios de seguridad en el diseño de los sistemas de mando,
evitando, por ejemplo, los arranques intempestivos.
o Aplicación de los principios ergonómicos.
6. Protección en máquinas

Recomendaciones generales

 Los interruptores y mandos, en marcha de las maquinas

se deben asegurar para que no sean accionados
involuntariamente.
 Proteger con cubiertas los engranajes, correas de
transmisión de poleas, cadenas y ejes lisos que
sobresalgan.
 Manejar la maquina sin distraerse
Recomendaciones generales

Peligros comunes:

• Puntos de rozamiento.
• Puntos calientes.
• Superficies rotativas de maquinas.
• Maquina automática.
• Joyas o ropa suelta.
Antes de trabajar
Antes de poner en marcha la maquina, deben realizarse las siguientes
comprobaciones:

• Dispositivos de sujeción de piezas fuertemente anclados a la mesa.

• Pieza sujeta firmemente al dispositivo de sujeción.
• No remover barreras de protección de la maquina.
• Que los dispositivos de seguridad estén en su sitio.
• Asegurarse que las protecciones se encuentran en su lugar.
• Seleccionar la herramienta adecuada para el trabajo.
• Mantener los accesorios limpios y almacenados ordenadamente en un lugar
adecuado.
• Inspeccionar la condición del equipo de protección personal.
Durante el trabajo

• Mantener las manos alejadas de las herramientas que gire o

se mueva. Si la maquina es de ciclo activo, apoyar en la mesa
de la maquina.
• Las operaciones de ajustes, comprobación, etc. Debe de
realizarse con la maquina parada.
• No se debe de intentar de ajustar la maquina mientras este en
funcionamiento.
• En caso de ruidos o vibraciones se debe de parar el trabajo y
detener inmediatamente la maquina.
Equipo de protección personal del operario

• El operario debe utilizar anteojos de seguridad contra impactos,

sobre todo al mecanizar metales duros, frágiles o quebradizos.

“
• Se debe llevar ropa de trabajo bien ajustada, las mangas deben
llevarse ceñidas a la muñeca.
• Se debe de usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y
pinchazos, asi como también contra caída de piezas pesadas.
• Recoger el pelo bajo gorro o prenda similar, no se debe llevar el
cabello largo y suelto lo mismo para la barba.
Equipo de protección personal del operario

• El operario debe utilizar anteojos de seguridad contra

impactos, sobre todo al mecanizar metales duros, frágiles o
quebradizos.
• Se debe llevar ropa de trabajo bien ajustada, las mangas deben
llevarse ceñidas a la muñeca.
• Se debe de usar calzado de seguridad que proteja contra cortes
y pinchazos, así como también contra caída de piezas pesadas.
• Recoger el pelo bajo gorro o prenda similar, no se debe llevar
el cabello largo y suelto lo mismo para la barba.
• Los operarios deben llevar ropa cómoda
pero ajustada al cuerpo (overol).
• En ningún caso mangas sueltas ,chalecos
sin abotonar en caso de uso de torno o
fresadora.
• No usar prendas de colgar que puedan ser
cogidas por la maquina o la pieza que se
esta mecanizando.
• Tampoco se debe de usar: Anillos, relojes,
pulseras, brazaletes
Medios de protección en máquinas

Se clasifican en:
Selección de medios de protección
Resguardos

• Medio de protección que impide o dificulta el

acceso que impide el ingreso de las personas o
miembros a zonas peligrosas de la maquina.

• Elemento de maquina utilizado para garantizar la

protección mediante una barrera material.

• Puede ser denominado carcaza, pantalla,

cubierta, etc.
Estándares generales de protecciones o
resguardos de maquinas
• Los resguardos deben de proteger efectivamente al
operador.
• Deben bloquear el acceso a la persona a la zona de peligro
de la maquina durante la operación.
• Preferiblemente deben de ser parte de los equipos al
momento de la compra o adquisición.
• No deben de crear nuevos riesgos.
• Deben permitir reparaciones.
• No debe afectar las operaciones de la maquina
Instalación de resguardos

Resguardos en el punto de operación.

En la actualidad se instalan sistemas de

paro automático que regulan o impiden el
funcionamiento de la maquina cuando las
protecciones no están colocadas
denominados resguardos con enclavamiento.
Resguardos en el punto de operación

• Protección de compuerta: tapa el frente

del punto de operación de la maquina,
ejemplo una prensa.

• Para sierras circulares: caperuza de

protección que evita que el material se
trabe y retroceda hacia el operador.

• De guillotina: Protección que corre a todo

lo largo dela barra de manera que no se
accione de manera accidental.
• Protección de esmeriles: Carcasa
que cubre gran parte de la periferia de
la rueda y protege de chispas o partes
que se proyecten hacia los ojos.

• Protección tipo disyuntor para

rodillos: Consta de varillas
disyuntoras horizontales que en caso de
contacto con el cuerpo del operario el
mecanismo frena el rodillo de forma
instantánea.
Instalación de resguardos

• Resguardos en transmisión de
fuerza motriz.

Elementos que transmiten el

movimiento desde el motor u
otra fuente de energía primaria,
hasta la máquina como: volantes,
engranajes, poleas - bandas,
cadenas, entre otros.
• Resguardos distanciadores para partes en
movimiento.
Las partes móviles incluyen las de movimiento alternativo y las
giratorias como: rodillos de alimentación, rodillos, guías, ejes
de levas, embragues.
• Resguardos en los sistemas de
transmisión.

Dependiendo del tipo de sistema de

transmisión, se debe proteger a las
personas mediante guardas o
protecciones, cajas fijas que los
envuelvan y cubran en forma total, con
metal desplegado o de malla debido a
que los sistemas presentan
riesgo/peligro por contacto o
atrapamiento.
TIPOS DE RESGUARDOS

• Resguardos fijos.
• Resguardos de enclavamiento.
• Resguardo móvil.
• Resguardo regulable.
• Resguardo auto regulable.
• Resguardos fijos:

o Permanente, mediante elementos de

fijación que impiden que se pueda
desplazar sin la utilización de
herramientas.
o Se pueden presentar de 3 formas
o Como protección local
o Encerrado, aislando una zona
peligrosa
o Como resguardo distanciador
impidiendo la posibilidad de acceso
con relación a la zona peligrosa
• Resguardos de enclavamiento

Lleva un dispositivo de enclavamiento de manera que:

o Las funciones de la maquina no podrán ejecutar hasta que

el resguardo este cerrado
o Si el resguardo esta abierto estando la maquina en
operación, un dispositivo envía una señal de parada
inmediata al equipo
• Resguardo móvil
Están unidos al bastidor de la maquina o a un
elemento fijo próximo, mediante bisagras o guisas
de deslizamiento y que se pueden abrir sin
necesidad de utilizar ninguna herramienta.

Los resguardos móviles deben:

o Permitir o limitar al máximo el acceso a las zonas

peligrosas cuando están en posición de cerrado.
o Garantizar la distancia de seguridad.
• Resguardos Regulables

Es un resguardo fijo o móvil que se puede regular en su

totalidad o que tiene partes regulables. Normalmente están
destinados a limitar el acceso a los órganos móviles de
trabajo o a la herramienta, cuando éstos no pueden hacerse
totalmente inaccesibles. La regulación permanece fija
mientras se realiza la operación.
• Resguardos auto
regulables
Es un resguardo móvil, accionado
por una parte del equipo de o por
la pieza a trabajar que permite el
paso de la pieza y después retorna
automáticamente a la posición de
cierre tan pronto como la pieza
trabajada ha liberado la abertura.
El resguardo se abre lo mínimo
imprescindible para permitir el
paso de la pieza
Protección de tornos
Las Protecciones standard para tornos limitan los riesgos
de atrapamiento por el desplazamiento del husillo y la
barra de roscar.

Las Protecciones standard para tornos ofrecen las

siguientes ventajas:

o Facilidad de instalación.
o Adaptabilidad a cualquier torno.
o Tamaño reducido.
o No hay fragmentación de la banda en caso de rotura
accidental.
Características de las protecciones:
o Fijación de acero galvanizado
para anclaje a la máquina.
o Motor de retorno con muelle
único o muelles múltiplos.
o Banda de tejido resistente a los
aceites minerales y a los
refrigerantes.
Protección de fresadoras
Como protección en el uso de fresadoras se
utilizan las guardas las cuales son el
perfecto escudo de protección para la
maquina, hechos de acero reforzado, visor
de cristal blindado o policarbonato anti-
impactos.
Las guardas ofrecen protección contra
virutas, chispas, liquido refrigerante, etc.
Son movibles y proporcionan un rápido
acceso a la maquina, el cambio de piezas y
la limpieza de esta.
Protección en soldadura
Protección del personal y áreas
generales:

• Equipo: El equipo de soldar, cables y

otros deben de estar bien almacenados y

•
“
con mantenimiento.
Señalización: Deben ser identificadas
claramente las áreas de soldado y el EPP.
Pantallas Protectoras: Las personas
adyacentes a las áreas de soldado deben
ser protegidas de la energía radiante y
partículas del proceso con pantallas
oscuras no combustibles.
6. Advertencias
Consisten en:

• Instrucciones técnicas.
• Mantenimiento y métodos.
• Planos y esquemas.
• Marcas y signos indicando puntos
peligrosos.
• Señales visuales fácilmente reconocibles.
• En el uso de maquinas soldadoras por ejemplo:
Golpes eléctricos:
Al tocar partes electrificadas puede causar golpes
eléctricos o quemaduras severas. Desconectar todo
circuito eléctrico cerca del área de trabajo
Humos y gases:
Gases que se desprenden del proceso pueden ser
muy peligrosos para la salud, debe de ventilarse.
Rayos del arco eléctrico:
Los rayos del arco eléctrico pueden quemar los ojos
y la piel, estos rayos pueden ser visibles e invisibles
(ultravioleta y infrarrojos).
7. Disposiciones suplementarias

 Dispositivos de parada

Estos dispositivos previenen situaciones que puedan

poner en peligro a las personas.
Para evitar daños en la maquina o en trabajos en
curso, o para minimizar los riesgos ya existentes y ha
de activarse con una sola maniobra de una persona.
 Dispositivos de protección
o Dispositivos de mando a dos
manos.
Actúa obligando al operador del
equipo a utilizar dos mandos a la
vez para hacer funcionar la parte
peligrosa y de trabajo del equipo,
evitando con ello que alguna de las
manos del operario quede libre y
pueda ser introducida por éste en
dicho mecanismo peligroso y evitar
así posibles accidentes.
 Dispositivo de validación.

Es un dispositivo de mando, accionado

manualmente, utilizado conjuntamente con un
órgano de puesta en marcha, que mientras se
mantiene accionado autoriza el funcionamiento
de la máquina.
 Dispositivo de retención
mecánica.
Actúa para impedir el
movimiento de las matrices
cuando están en su punto de
máxima separación,
garantizando una sujeción
mecánica suficiente para
detenerla, si ésta se pone en
marcha y comienza a cerrarse
con el resguardo abierto.
 Dispositivo de mando sensitivo.

Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los

elementos de una máquina solamente mientras el órgano de
accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano
de accionamiento, éste retorna automáticamente a la posición
correspondiente de parada.

 Dispositivo disuasivo / reflector.

Cualquier obstáculo material que no impide totalmente el acceso a

una zona peligrosa, pero reduce la probabilidad de acceder a ella, por
restricción del libre acceso.
 BIBLIOGRAFIA
Protección de Torno.
http://www.directindustry.es/prod/pei/product-31944-467528.html
Principios Generales de Protección de maquinas.
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IDEntrega=
2843
Normas básicas para la utilización de maquinas de mecanizado.
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=
466
Resguardos de seguridad en maquinas
http://www.solomantenimiento.com/m_resguardos_seguridad.htm
 BIBLIOGRAFIA
http
://www.estrucplan.com.ar/secciones/contenidos/index.asp?IDContenido=1&IDTema
=26
 
https://sites.google.com/site/prevencionderiesgosyaccidentes/tipos-de-riesgos-y-s
u-prevencion/riesgo-radiaciones
 
prevención de riesgos en maquinas
 
http://previpedia.es/Prevenci%C3%B3n_intr%C3%ADnseca
prevención intrínseca
 
https://www.slideshare.net/saulsalas/proteccin-de-maquinaria
medidas de seguridad en maquinas