MANTENIMIENTO

Ing° Godofredo León Ramírez

 MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO

Es el conjunto de acciones necesarias para

controlar el estado técnico de los elementos que
conforman una instalación industrial y
restaurarlos a las condiciónes proyectadas de
operación, buscando la mayor seguridad,
eficiencia y calidad posibles.

•De vital importancia como parte básica del

sistema empresa y sistemas productivos
•Automatización y mecanización alta eficiencia
y reducción drástica de fallas, perdidas y
desperdicios
•Medidas efectivas de Mtto. Originan
disminución fallas, pérdidas , paros de
producción y aumento eficiencia recursos
físicos, producción y organización total
 OBJETIVO
Condición o característica que implica una
reducción del riesgo que deriva de la operación
de una instalación, riesgo al cual se encuentra
sometido el personal de la organización, su
posible impacto sobre el medio ambiente y la
comunidad.
ORGANIZACION

DISPONIBILIDAD SEGURIDAD ECONOMIA

Capacidad de un Situación de buen
rendimiento que deriva
componente, equipo o
de administrar la
instalación de realizar organización dentro de
la función para la cual un esquema de
fueron diseñados, en el minimización de costos y
momento en el cual se MANTENIMIENTO maximización de los
requiera su beneficios.
funcionamiento.
 PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Confiabilidad: equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o

instalación no experimente fallas durante un tiempo determinado, mientras se
encuentra en servicio.

Mantenibilidad: corresponde a la probabilidad de que un componente,

equipo o instalación que ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de
tiempo dado.

Satisfacción de las partes interesadas: objetivo terminal que se vincula

al enfoque de garantía de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su
implantación en todos los niveles de la organización, para la consecución de los
objetivos de la empresa con criterios de calidad total.

Incidencia económica del mantenimiento: En los países desarrollados,

el mantenimiento industrial representa en promedio el 5% del valor de venta de
los productos elaborados. Los
países en desarrollo presentan valores mas altos y su tendencia es hacia el aumento.
Esto implica que es necesario prestarle cuidadosa atención a la organización de
mantenimiento para lograr su efectividad.
 MANTENIMIENTO

EFICIENCIA Y EFICACIA

Eficiencia: representa la racionalidad en el uso de los recursos. En todo momento,

los responsables de la organización de mantenimiento deberán velar porque se haga
un uso racional de los recursos disponibles, ya sean humanos, materiales, económicos
y de información, de manera tal que contribuyan a la consecución de las metas y
coadyuven al logro de los objetivos de la empresa.

Eficacia: representa la respuesta oportuna cuando se requiere satisfacer un objetivo.

Mantenimiento, debe prestar sus servicios en forma continua y permanente. La
producción, cuando ocurren anomalías o desperfectos de los equipos en operación,
reclama atención competente e inmediata, estar en condiciones de actuar con la
eficacia requerida, para devolver los equipos a la condición prescrita de operación, en
el menor tiempo posible y al menor costo.
 MANTENIMIENTO
1. 1.1 Objetivo
 Conservar y aumentar capacidad de producción
 Incrementar vida útil de los equipos
 Aumentar productividad reduciendo al máximo
trastornos:
 Fallas, Averías, Desperdicios, Defectos de calidad
 Satisfacer clientes (calidad, entrega oportuna)
 contribuir procesos sean ambientalmente limpios
 Garantizar seguridad (recursos físicos, personal)
 Minimizar costos (Mtto., operación)
Mantenimiento de reductores de velocidad, variadores y
motores
 ORGANIZACIÓN DEL AREA DE MANTENIMIENTO
Suministro y
almacenamiento
•Planificación Mtto., Economia de materiales de recursos físicos
disponibilidad y
características de Planificación Control de
recursos disponibles producción costos
Contabilidad

Coordinaci Registro datos

ón Conducción
trabajos de operativa MANTENIMIENTO Procesamiento
Mtto. producción electrónico de
datos (PED)

Aseguramiento de la
Selección y Recursos humanos calidad
capacitación Información
personal productos
Seguridad industrial
defectuosos fallas
y ambiental
equipos
Garantizar seguridad y
preservación medio ambiente
 FUNCION DE MANTENIMIENTO

•Seleccionar y adiestrar a personal calificado

•Planear y programar la labor de mantenimiento
•Disponer la relevación de máquinas y equipos en general
•Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción
 TAREAS DE MANTENIMIENTO

Las tareas propias de mantenimiento consiste básicamente en tomar

medidas para:
Prevenir y eliminar los daños recursos físicos
Aumentar su vida útil, manteniendo, mejorando su capacidad
de rendimiento y su valor
Planificar y conducir operativamente los programas mtto.
Seleccionar, instalar, operar, conservar y mejorar servicios planta
Seleccionar, instalar y conservar los dispositivos de seguridad
Seleccionar y controlar los lubricantes
Solicitar herramientas y repuestos
Seleccionar, capacitar y entrenar el personal
Vincular a toda la organización en necesidad de mtto.
 TAREAS DE MANTENIMIENTO

Seleccionar, capacitar y entrenar el personal

Vincular a toda la organización en necesidad de mantenimiento
Contribuir a la conservación y cuidado de los equipos

Practicar y aplicar las 5S

•Seiri (orden)
•Seiton (organización)
•Seiso (limpieza)
•Seiketsu (Standarización y bienestar personal)
•Shitsuke (disciplina)
 PAPEL DE MANTENIMIENTO

Hay cuatro factores que delinean y circunscriben el papel de

mantenimiento en la organización “determinan lo que el mtto.
hace y su papel en la organización total”
Clase de fábrica
Clase de servicios
Clase de equipo
Clase de conocimientos
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 MANTENIMIENTO
Planificación del mantenimiento

Estrategias Procesos Recursos Costos

En primer lugar hay que •Tareas •Recursos físicos de mtto.

fijar las estrategias o •Tiempo •Material
tipos de mantenimiento
Indican forma realizar •Personal
Mtto., razón porque se
actúa y recurso físico
con el que efectúa
ESTRATEGIAS O TIPOS DE MANTENIMIENTO
Se aplica en un
determinado Correctivo
momento, se
Piezas desgastadas
reparan sólo cuando
se cambian
fallan
(preventiva) de
Programado acuerdo plan
prefijado

Preventivo Predictivo Productivo TPM

Modalidad avanzada
•Se planifican trabajos conservación Mantenimiento
Busca maximizar salidas productivo
del sistematotal
(lubricación, limpieza, ajuste);demtto.Preventivo,diag contribuye a la eficacia y
productivo
•Inspecciones de acuerdo plannostica
previo forma precisa
minimizandorentabilidad
entradas, de la producción
•Reparaciones depende resultado condiciones equipo,
manteniendobasandose en mtto.
condiciones
inspección operativas Productivo
mediante equipos y principio de
ideales, operar
sofisticados demedición mejora
eficazmente de equipos
y trabajar para
y ensayo no destructivo
eliminar pérdidas
 Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
• El TPM es sin duda un excelente punto de partida en este conjunto de
cambios positivos. Se logra conciliar dos áreas del ambiente productivo
que por tradición han sido antagónicas
• El mantenimiento se lleva a cabo en forma de cooperación activa con el
personal de producción. El operador adquiere conocimientos que desde
luego le hacen más valioso, y asume responsabilidades que contribuyen
a mejorar considerablemente la disponibilidad de su equipo
• El ciclo de vida útil del equipo se extiende y el costo de operación se
reduce, lo que beneficia a todos los sectores
• El nivel de satisfacción y la moral del personal se elevan y se crea un
auténtico sentido de “propiedad” sobre el equipo, el producto y la
operación en general de la organización
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Los elementos de conocimiento técnico adquiridos por el operador le dan
gran satisfacción personal y seguridad en el trabajo
• En conjunto, la implementación tiene tres objetivos que a todos interesan:
Hacer la operación…
– más fácil
– más segura
– más productiva
• El TPM tiene tres metas escenciales:
– Cero Paros por Falla
– Cero Defectos
– Cero Accidentes
• El método para lograrlo es desarrollando
una nueva forma de hacer las cosas.
Un nuevo estilo gerencial.
 ¿Cómo Lograr la Implementación?
• Todos los cambios que se requieren para adoptar las nuevas
disciplinas son posibles a base de una implementación gradual.
• Cualquiera que sea el plan, debemos comenzar por una sola máquina
o estación de trabajo.
– Se debe seleccionar mediante este criterio:
• Que sea una operación importante dentro del proceso
• Que sea visible para todos los elementos de la organización
• Que se conozcan las condiciones reales previas al esfuerzo
• Se debe hacer una amplia difusión del apoyo que la alta gerencia está
dando a la implementación y hacer notar que se trata de un cambio
permanente de proceso y de actitud.
• Se debe informar ampliamente de los beneficios que hay para cada
quién, a fin de motivar la participación.
¿Cómo Lograr la Implementación?
• Todos los cambios que se requieren para adoptar las nuevas
disciplinas son posibles a base de una implementación gradual.
• Cualquiera que sea el plan, debemos comenzar por una sola
máquina o estación de trabajo.
– Se debe seleccionar mediante este criterio:
• Que sea una operación importante dentro del proceso
• Que sea visible para todos los elementos de la
organización
• Que se conozcan las condiciones reales previas al esfuerzo
• Se debe hacer una amplia difusión del apoyo que la alta gerencia
está dando a la implementación y hacer notar que se trata de un
cambio permanente de proceso y de actitud.
• Se debe informar ampliamente de los beneficios que hay para
cada quién, a fin de motivar la participación.
 ¿Cuales Son los Beneficios?
• Asegurar la permanencia de la empresa en el mercado
y por tanto la fuente de trabajo
• Mayor nivel de capacitación y entrenamiento hacen a
todos los empleados, más valiosos dentro y fuera del
ambiente de trabajo
• Mayor productividad siempre se traduce en beneficios
que se extienden a todos los elementos de la
organización y a la comunidad
Cada persona debe poder descubrir de qué manera el cambio
le va a beneficiar. No se trata de vencer o convencer…
Uno de los grandes errores consiste en pretender que la gente trabaje en
base a nuestros objetivos, sin tomar en cuenta los de ellos.
La Motivación es un recurso que cada quién genera, dentro de sí mismo, en
base a sus propias aspiraciones y necesidades.
 ¿Qué son las 5Ss?
• Son 5 palabras en japonés
– Seiri - Seleccionar
– Seiton - Todo en Su lugar
– Seiso - Super Limpieza
– Seiketso - Estandarización
– Sitsuke - Sostenimiento
• En escencia, se trata de…
– Eliminar del área de trabajo lo que no pertenece a ella
– Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada
herramienta o material que sí se necesita
– Hacer una limpieza excepcional
– Establecer las nuevas condiciones como normales
– Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado
 ¿Justo a Tiempo...?
• En efecto, antiguamente se pensaba que para asegurar la producción,
era necesario contar con grandes volúmenes de materia prima. Este
concepto tenía varias desventajas…
– Demasiada inversión en inventarios
– Materiales en riesgo de dañarse
– Posibles mejoras o cambios de diseño tienen que retrasarse
– Espacios de almacenamiento muy grandes
– Mayores distancias a recorrer
• ¿Qué hicieron en la Toyota?
– Establecieron un convenio de suministro puntual con cada proveedor, en
intercambio por la lealtad continuada
– Redujeron inventarios en más de un 70%
– Acortaron áreas y distancias de proceso en más del 50%
 ¿Justo a Tiempo...?
• Hoy, cada proveedor sabe exactamente cuántas piezas debe entregar, en qué punto
de la fábrica y a qué hora, (en ciertos casos más de una entrega diaria y hasta una
por hora). Se han eliminado los almacenes y áreas de recibo en su mayoría.
• Al reducirse la cantidad de materiales en stock, las áreas se redujeron
substancialmente así como las distancias a recorrer por cada persona en el proceso.
El manejo de materiales es mínimo.
• Más adelante hablaremos del Kanban, sistema simplificado que permite facilitar
operaciones de control de producción, consumos, trabajos en proceso y materiales
en general.
• De la mano con JIT, analizaremos el concepto de sistemas “pull” o “jalar”.
Consiste básicamente en que cada etapa del proceso es regulada en su volúmen y
velocidad de producción por la siguiente operación o estación de trabajo. La etapa
final de producción es regulada por el consumidor final.
 Sistema “Pull” o de “Jalar”
• Para ilustrar más simplemente este sistema que va de la mano de JIT,
nos ubicaremos en el caso del supermercado moderno. En este tipo de
negocio, hoy día las bodegas como tales han prácticamente
desaparecido.
– Si lo observamos bien, hallaremos a un buen número de personas que “no
trabajan ahí”, abasteciendo productos en los estantes. Ellos son surtidores de
producto de los diversos fabricantes o distribuidores, están haciendo una entrega
“Justo a Tiempo”, pero el volúmen de productos que pueden entregar no está en
relación con algún pedido de la tienda, sino que están reponiendo el producto
que los consumidores “jalaron” de los estantes. De ahí el nombre del Sistema.
– Esto mismo está sucediendo en innumerables empresas donde los proveedores se
encargan de mantener en existencia: tornillos, mangueras, cables y todo lo que
los consumidores (en este caso operadores o técnicos de mantenimiento), “jalan”
de los puntos de entrega convenientemente ubicados para facilitar la operación.
 Kanban, Herramienta de
Simplificación
• Íntimamente asociada a la eficiencia de JIT y el sistema Pull, Kanban es un
concepto basado en dispositivos visuales tales como: etiquetas, tarjetas,
banderas, cajas, charolas, etc.
– Esta es una actividad muy creativa. Podremos usar tarjetas o cajas codificadas por
color, letra o número o mediante etiquetas desmontables, charolas, etc., para
identificar cada material o producto dentro del sistema. El uso de estos dispositivos
es totalmente discrecional y conviene que los operadores y todos los involucrados
opinen y participen.
– Sin necesidad de complejos sistemas de computación, estos elementos llevarán clara
información visual consigo que nos dará facilidad de controlar los materiales y el
proceso mismo.
• Ejemplo en una planta de ensamble de automóviles:
– Una simple tarjeta con unas pocas letras o números y formas de colores le informa a
todo el personal sobre los accesorios y características que deben montarse en la
unidad.
 ¿SMED?
• “Single Minute Exchange of Dies” o sea “Cambio de Herramental en Un
Minuto” es el nombre dado al conjunto de técnicas desarrolladas en la Toyota
que permitieron llevar los tiempos requeridos para un cambio de moldes de
estampado de más de 4 horas a unos cuantos minutos.
• Usando pernos de ubicación o autocentrado en vez de tornillos; mordazas o
“clamps” de acción manual rápida y segura, rieles o guías deslizantes, grúas y
herramientas especiales, etc. se logran reducir drásticamente los tiempos
requeridos en esas operaciones.
• Estas técnicas se equiparan con el procedimiento de quitar y reponer una rueda
en un auto de competencia con un sólo tornillo en menos de 6 segundos...
Exactamente, ¡estamos en una competencia!
• Se debe analizar cada paso a fin de no sacrificar seguridad en aras del ahorro de
tiempo. En muchos casos con mínimo costo se puede fabricar herramienta
especial.
 ¿Ejemplos?

• Una herramienta especial puede ser un simple

maneral “T” hecho de tubo de acero al que se
le puede fijar en el extremo un trozo de llave
allen, o una llave de caja, que permitirá
abreviar tiempo y aumentar seguridad en una
operación antes laboriosa, difícil o riesgosa
 Mordazas o “Clamps” Rápidas
• Existe un gran surtido de mordazas y otros
dispositivos de acción rápida que pueden
ayudar a simplificar ciertas operaciones.
• Algunos son de operación manual mientras
otros son neumáticos o hidráulicos.

• Estos son sólo algunos ejemplos de los múltiples recursos que nos
pueden ayudar a hacer los cambios más fáciles, seguros y rápidos.
 ¿Tornillos Guiados?
Solo una idea más….
En casos donde un tornillo
tiene que usarse una y otra
vez para sujetar alguna
herramienta, extender el
vástago del tornillo con una
parte sin cuerda ayudará a
evitar que la cuerda se
dañe por falta de
alineamiento.
 ¡Cero Control de Calidad!
• La calidad es siempre un concepto complicado y no sólo se aplica a nuestro
producto final, sino a cada condición, operación o acción.
• Tradicionalmente, la inspección era la manera de impedir que un producto
defectuoso saliera de la planta.
• Hoy “jidoka” es el verdadero concepto de calidad. Jidoka significa “Control
Autónomo” y es lo que se entiende como Calidad de Orígen.
• Esto se logra cuando creamos ideas para impedir que el producto se salga de
especificación, cuando una prensa no estampa a menos que la presión sea la
correcta o que el material esté en su lugar. Acabo de recordar otro ejemplo: Las
viejísimas máquinas de tejido tubular, se detenían y sonaba la alarma cuando un
hilo se rompía. Eso es control de calidad antes de tener un producto deficiente.
– “Poka Yoke” significa A prueba de errores
– La previsión detiene las pérdidas antes de que ocurran.
 ¡Cero Control de Calidad!
• Como en la mayoría de estas disciplinas, la capacitación y el
entrenamiento son vitales. Los operadores y todos en la empresa
deben aprender a detectar signos de mala calidad.
• Las especificaciones deben ser claras y bien conocidas por todos,
cualquiera que sea la posición.
• Es frecuente que la gente que está en constante contacto con los
materiales sepa muy bien cómo detectar errores y defectos y por
tanto pueda ayudar a crear medidas “poka yoke” o a prueba de error.
– Algunos operadores serán entrenados para hacer ajustes y reparaciones
menores que en el pasado habrían requerido técnicos de mantenimiento y
causado tiempo perdido.
– Este nivel de entrenamiento eleva el sentido de
compromiso y propiedad sobre la operación.
 ¿Qué es una Célula de Trabajo?
• Uno de los cambios más trascendentes implantados por el Toyota
Production System fué el concepto de Células de Trabajo.
• Como en todas estas disciplinas, el éxito proviene de la
combinación y el intercambio de habilidades y conocimientos
entre un pequeño grupo de personas que integran un equipo
confiable y respetado...
• Ellos son dueños de su célula y manufacturan un sub-ensamble o producto final a la
vez. Es el flujo de una pieza.
• Tienen Calidad Autónoma, el producto no requiere inspección, ellos saben que su
producto cumple las especificaciones.
• Multi-disciplinario. Todos pueden hacer cualquier tarea.
• Son amigos entre sí siempre están buscando
ayudarse y apoyarse entre ellos.
• Conocen bien su producto, equipo,
materiales y herramientas.
 ¿Cuál es el Elemento Clave?
• CAMBIO es el elemento clave para alcanzar estos logros...
– El entrenamiento se convierte en una parte de la actividad diaria
– La idea antigua de unos pocos conocedores guardando secretos es
reemplazada por el deseo general de aprender y compartir lo que sepamos
– El poder se basa ahora en el mutuo respeto y no en las jerarquías asignadas
– El liderazgo substituye a la autoridad y las posiciones representan los
niveles de responsabilidad hacia toda la gente de la empresa
• Sin duda esta es una serie de cambios culturales para ser asimilados
– Esto es algo en que podemos ayudarles.
– Gracias por su atención a esta
breve presentación. Esperamos
poder servirles.
 PLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO
PLANEACION
•Proceso mediante el cual se
determinan los elementos
necesarios para realizar una
tarea
•Para que sea exitosa es
necesaria retroalimentación
de la función programación
PROGRAMACION
•Tiene que ver con la hora o
el momento específico
•Establecimiento de fases o
etapas de trabajos
- Ordenes para efectuar trabajos
- Monitoreo
- Control
- Reporte de avance
 PLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO
PLANEACION
PLANEACION
•Proceso mediante el cual se determinan
elementos necesarios para realizar una
tarea
•Requisito previo para programación
•Comprende funciones relacionadas
preparación orden de trabajo, lista
materiales, planos, mano de obra, etc.
Para liberar o.t.
•Procedimientos:
Determinar contenido trabajo
Desarrollar plan de trabajo
Establecer cuadrilla trabajo
Planear y solicitar los partes y
materiales
Revisar procedimientos de seguridad
Establecer prioridades para todo
trabajo mtto.
PROGRAMACION
PROGRAMACION
•Proceso por el cual se acoplan los trabajos con los
recursos
•Tiene que ver con la hora, establecimiento de fases
trabajos planeados, junto órdenes de trabajo,
monitoreo, control y reporte de avance
•Programa confiable debe considerar lo siguiente:
Clasificación de prioridades de trabajos
Si materiales necesarios de o.t. están en planta
Estrecha coordinación con la función de
operaciones
Estimaciones realistas (probabilidad)
Flexibilidad en el programa (revisión /
actualización)
 PLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

Aspectos:
• Demanda de trabajo tiene más variabilidad
• Llegada de la DD es aleatoria, por naturaleza
• Difícil desarrollar estándares de trabajo
• Requiere coordinación con muchos
departamentos de la organización (materiales,
operaciones, ingeniería, etc.)
 PLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

Contribuyen:
• Reducción costos de mantenimiento
• Mejor utilización de fuerzas de trabajo, reducción demoras e
interrupciones
• Mejor calidad de trabajo (métodos y procedimientos)
Principales objetivos incluyen:
• Minimizar el tiempo ocioso trabajadores
• Maximizar utilización eficiente tiempo trabajo, material y
equipo
• Mantener equipo de operación en un nivel que responda
necesidades de producción
 PLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

Clasificación trabajo de mantenimiento para fines de

planeación:
• Rutina y preventivo (lubricación máquinas,
inspecciones, etc.)
• Emergencia o correctivo
• Por modificación diseño
• Reparación general programada
• Reparación general programada y construcción
equipo
 PLANEACION
• Proceso mediante el cual se determinan y preparan elementos requeridos para
efectuar tareas antes de iniciar el trabajo
• Orden de trabajo, lista materiales, requisición compras, planos, dibujos
necesarios, hoja planeación mano de obra, etc
Hoja de planeación de mantenimiento

Hoja…de… Llenada por…. Fecha

Equipo N° Aprobación Prioridad
Normal programado
Num Fecha de Orden de Unidad Descripción Oficios Tiempo
terminación trabajo de trabajo estimado
 PROGRAMACION EN MANTENIMIENTO
• Proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una
secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo
Debe considerar:
 Clasificación prioridades de trabajo
 Materiales para O.T que están en planta
 Estrecha coordinación con función de operaciones
 Estimaciones realistas
 Flexibilidad en el programa
Programa de mantenimiento:
Largo plazo o maestro 3 meses a 1 año : O.T. existentes, O.T. en blanco, trabajos
pendientes, mtto. Preventivo y anticipado
Semanal -Se genera a partir P.L.P y prog. Actuales de operaciones y
consideraciones económicas
-Programa ruta crítica
Diario -Se elabora a partir programa semanal, generalmente se
prepara el día anterior
-Programa se entrega al supervisor de área
 PRIORIDADES DEL TRABAJO DE MTTO.

¿Tendrá un impacto en la programación de mantenimiento?

Prioridad

Código Nombre Marco de tiempo en que debe Tipo de trabajo

comenzar el trabajo

1 Emergencia El trabajo debe comenzar Trabajo tiene efecto inmediato en

inmediatamente seguridad, ambiente, la calidad

2 Urgente El trabajo debe comenzar dentro Trabajo que probablemente tendrá impacto
de las próximas 24 horas en la seguridad, el ambiente, la calidad

3 Normal El trabajo debe comenzar dentro Trabajo que probablemente tendrá impacto
de las próximas 48 horas en la producción dentro de una semana

4 Programado Según esta programado Mantenimiento preventivo y de rutina todo

el trabajo programado
5 Aplazable El trabajo debe comenzar cuando Trabajo que no tiene un impacto inmediato
se cuente con los recursos o en el en la seguridad, salud, ambiente o
periodo de un paro operaciones de producción
 TECNICAS DE PROGRAMACIÓN
El objetivo final de la programación es construir una grafica de tiempo que muestre el
momento de inicio y terminación para cada trabajo (actividad),

En el pasado, la programación de los trabajos en un proyecto se basaba en técnicas eurísticas

Gráfica
Gráfica de
de
Gantt
CPM
CPM PERT
PERT ¿?
¿?
Gantt
 TECNICAS DE PROGRAMACION – GRAFICA GANTT

Actividades
Días del mes de Marzo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

A
B
C
D
E
F
G
 METODO
METODO DE
DE LA
LA RUTA
RUTA CRITICA
CRITICA
La aplicación del CPM y el PERT producirá un programa que
especifica el momento de inicio y terminación de cada trabajo.
Requisito previo representación de un prog. mtto. como un diagrama
de red que muestre las interdependencias y relaciones de
precedencia entre las actividades del proyecto

•Desarrollar diagrama de red del prog. Mtto. (actividades,

relaciones de precedencia)
•Calcular la CPM para identificar trabajos críticos y los no críticos
•Realizar el acortamiento del prog. mtto. (tiempos mínimos para
cada trabajo) para reducir duración mtto. e investigar ventajas y
desventajas costos
•Nivelar los recursos para asegurar requerimientos uniformes de
fuerza laboral (minimizar contratación, despido o tiempos extras)
 REPRESENTACION DEL DIAGRAMA DE RED

•Permite que representación del prog. mtto. se vea

como un sistema integrado, la interacción y las
relaciones de precedencia pueden verse fácilmente y
evaluarse en términos de su impacto en otros trabajos
•En este tipo de red:
Flecha : representa una actividad (un trabajo)
Nodo : representa un evento (punto en el tiempo que
significa inicio y terminación de una actividad)
Dirección de la flecha: indica dirección del avance
del programa de mtto.
 PERT
Evaluación de
Evaluación de Programas
Programas yy Revision Revision
•Destinado ejercer control apropiado investigación
Técnica
Técnica
•Emplea •Ejecución
una red de una
de proyecto
ACTIVIDAD y desarrollo
tarea gráficamente la
visualizar
•Método
•Método
interrelación
•Con
•Para
entre de planificación
de tiempo,
sussu
planificación
utilización
elementos
materiales,
este método se comienza
utiliza varios recursos (M.O, maquinaria,
etc.)
descomponiendo el proyecto en una
Replanificación
serie•actividades
•Replanificación
•Característica fundamental su duración (Programas de
construcción, Programación de computadoras, preparación de
Evaluación
••Evaluación propuestas y presupuestos, planeación de mantenimiento,
RED
instalación de sistemas de computo
•Combinación de nodos y arcos que describe la lógica del proyecto
•Existe un punto definido de iniciación y otro punto de
terminación
Actividad A : evento
A B
 LISTA DE ACTIVIDADES PARA EL MTTO. Y AMPLIACION PLANTA INDUSTRIAL
ACTIVIDAD DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD ANTECEDENTE TIEMPO
INMEDIATO TERMINACION
(Días)
A Elaborar planes mtto. Y ampliación - 5

B Identificar prioridades - 6

C Elaborar instructivos para operarios A 4

D Elegir empresa contratista A 3

E Preparar buena pro y carta de garantía A 1

F Obtener permisos inicio trabajos de mtto. E 4

G Ejecutar mtto. Y ampliación D, F 14

H Completar documentación B,C 12

I Entrega planta a contratista G,H 2

TOTAL 51
 ELABORACION GRAFICO PERT/CPM PARA MTTO.

(CI,CT) D (5,8)
3 (7,10) (10,24)
(0,5) E (6,10)
A (5,6) G
(0,5) 1 (5,6) F 14
C (6,10)
5CI=0
CT= CI+t 4
4 (10,24)
(8,12) (5,9) I (24,26)
CT=0+5=5
B
(0,6) (24,26)
6 H (9,21)
(6,12)
(12,24) LT = 26
12 T= 2
LI = LT-t
LI= 26-2=24
 PROGRAMA DE ACTIVIDADES

ACTIVIDAD INICIO MAS INICIO MAS TERMINACION TERMINACION HOLGURA ¿RUTA

CERCANO LEJANO MAS CERCANA MAS LEJANA (H = LI-CI) CRITICA?
(CI) (LI) (CT) (LT)

A 0 0 5 5 0 SI

B 0 6 6 12 6 NO

C 5 8 9 12 3 NO

D 5 7 8 10 2 NO

E 5 5 6 6 0 SI

F 6 6 10 10 0 SI

G 10 10 24 24 0 SI

H 9 12 21 24 3 NO

I 24 24 26 26 0 SI

TOTAL
 Ejemplo - Construcción de una casa

1 Excavación 2 Cimientos
3
4
2
Plomería Obra negra
Inicio 10
exterior 4
Colado
4
5 6

Plomería Ficticio
7 6 Pared
interior 5 0 7 exteriores
Instalaciones

7
eléctricas 9
Revoque
8 9
8 Pintura
Pisos Pintura
interior
10 exterior

4 5 2
Decoración
11 12
Ficticio 0
Decoración
interior
0 13 exterior