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Computer Aided

Manufacturing (CAM)
Mateo Ardila
Anatomía de una fresa
Anatomía de una fresa
• Las fresas tienen diferentes
características geométricas que las
diferencian unas de otras.
• El material del cuál están hechas las
fresas también afecta sus posibles
aplicaciones.
1. Número de filos
1. Número de filos
• Las fresas pueden tener diferente
número de filos dependiendo de la
aplicación para la que se vayan a usar.
• Mientras más filos tenga una fresa, más
rígida y fuerte es.
• Mientras menos filos tenga una fresa,
más fácil se da la evacuación de viruta.
1. Número de filos
• El número de filos también es importante dependiendo del material
que se vaya a utilizar.
• Por lo general, se utilizan fresas de menos filos (2-3) para materiales
no ferrosos como el aluminio. Para materiales ferrosos y más duros,
se utilizan fresas de más filos (4 en adelante)
2. Perfil
2. Perfil
• El perfil es la forma que tiene el final de la
fresa. Por lo general, hay 3 opciones:
• Perfil cuadrado
• Con borde redondo
• Perfil de bola
3. Diámetro
3. Diámetro
• Por lo general, debemos escoger el diámetro más grande que
podamos utilizar para una determinada operación.
4. Otras dimensiones
4. Otras dimensiones
5. Ángulo de hélice
5. Ángulo de hélice
• El ángulo de hélice hace que el corte sea más o
menos agresivo.
• Un mayor ángulo de hélice hace que el corte sea
más agresivo, pero suele tener un mejor acabado en
la pieza.
• Un menor ángulo de hélice hace que el corte sea
menos agresivo, es ideal para materiales más duros.
• 45°: Bueno para acabado
• 40°: Uso general
• 35°: Materiales duros
6. Material
6. Material
• El material del cuál está hecha una fresa puede afectar altamente su
rendimiento. Por lo general, encontraremos fresas de los siguientes
materiales:
• Acero rápido (HSS)
• Cobalto
• Carburo de tungsteno
6. Material
• Acero rápido:
• Está compuesto de hierro con 18%
tungsteno, 4% cromo y 1% vanadio
• Es el material de herramientas más
económico
• Se usa en aplicaciones poco exigentes
6. Material
• Cobalto:
• Se agrega un 8% de cobalto al acero rápido
• Es un poco más duro que el acero de
herramientas
• Permite mayores velocidades y tolerancia al
calor
6. Material
• Carburo de tungsteno:
• Mucho más resistente a altas
temperaturas que el HSS
• Permite mayores velocidades y cortes
más agresivos
• Menos resistentes a impactos, es más
frágil
Velocidades de corte y de avance
Velocidades de corte y de avance
• La velocidad de husillo y de avance son quizás los parámetros más
importantes a la hora de realizar una operación de maquinado.
• La forma en la que se escogen dichos parámetros puede afectar en
cosas como:
• Acabado superficial
• Duración de la herramienta
• Calentamiento de la pieza y herramienta
• Vibraciones
• Precisión
Velocidades de corte y de avance
• Para realizar los cálculos de velocidades, se deben definir ciertos
factores:
• SFM (Surface feet per minute): También denominado velocidad de
corte, es la velocidad relativa entre la pieza y un filo de la
herramienta.
• Speed (RPM): Es la velocidad de rotación de la herramienta. Está
dada por la velocidad del husillo.
• Feed rate: Es la velocidad a la que se mueve el centro de la
herramienta.
Velocidades de corte y de avance
• Chip load per tooth: Es la cantidad de material que debe remover uno
de los filos en una revolución.
• Chip load per revolution: Es la cantidad de material que debe
remover la herramienta (todos los filos) en una revolución.
Velocidades de corte y de avance
• Cuando estamos programando una operación de corte, vamos querer
encontrar el feed rate (velocidad de avance) y el speed (RPM del husillo).
Para esto, vamos a seguir los siguientes pasos:
1. Determinar el SFM: Esto se hace a partir de tablas. Depende de
factores como el material y la herramienta.
2. Hallar el speed: Se utiliza una fórmula que requiere el SFM y el
diámetro de la herramienta.
3. Determinar el chip load: Como el SFM, también se hace a partir de
tablas.
4. Hallar el feed rate: Se utiliza una fórmula que requiere el chip load y
el speed.
Velocidades de corte y de avance
Profundidad de corte
Profundidad de corte
• Otro parámetro importante a la hora de realizar una operación de
corte es la profundidad de corte. Existen dos tipos:
• Profundidad axial (ADOC)
• Profundidad radial (RDOC)
• Estos dos parámetros son muy importantes para garantizar el éxito
de la operación.
Profundidad de corte
Profundidad de corte
• Para seleccionar las profundidades de corte hay que tener en cuenta
las siguientes consideraciones:
• Cuando se está haciendo el acabado de una pieza, se suele usar un
RDOC de 3-5%
• Cuando se está haciendo un desbastado, se puede usar un RDOC
de hasta el 100%
• Sin embargo, suele ser mejor mirar las tablas del fabricante de la
herramienta donde se recomiendan valores para RDOC y ADOC
Profundidad de corte
Maquinado de alta eficiencia (HEM)
• Tradicionalmente, se utilizaba la siguiente estrategia:
• Alto RDOC
• Bajo ADOC
• Avance moderado
• La estrategia HEM propone lo siguiente:
• Bajo RDOC
• Alto ADOC
• Avance rápido
Maquinado de alta eficiencia (HEM)
• HEM propone usar 7-30% de RDOC y hasta un ADOC del
doble del diámetro, además de una velocidad de avance
mucho más rápida.
• HEM promete mayor eficiencia a la hora de realizar una
operación de maquinado, también aprovecha toda la
longitud de la herramienta lo cual hace que se desgaste de
forma uniforme.