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UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

MDF
Construcciones II
Docente:
Mg. Ing. Kildare Ascue Escalante
Integrantes:
• Danna Pagaza Arenas
• Dayanna Díaz Ludeña
MDF
01 Proviene de las siglas Medium Density Fibreboard
en español Tableros de Densidad Media, de ahí DM.

Diseñados
02 A partir de madera reconstituida (residuos de madera
dura o blanda) con ceras o aglutinantes pasado por
altas temperatura y presión. Es pesada y densa, tanto
como la madera sólida.

¿Qué es 03 Presenta
Una estructura uniforme y homogénea y una textura
fina que permite que sus caras y cantos tengan un
acabado perfecto.

el MDF 04 Se usan
Para muebles funcionales o artísticos de alta calidad
se usan barnizados o encolados para mayor

o DM?
protección. También son las mas usadas para cocinas
o pisos.
CÓMO
¿ SE
¿
? ¿Sabías qué?
El MDF se inventó en

ELABORA
los EE.UU. y se
extendió más en
Europa a finales de la
década de 1980. Se
utilizan principalmente
como elementos
portantes para la
industria de los suelos
(suelos laminados). 
Proceso de elaboración
El material básico para los MDF y los tableros de fibra es la fibra de madera. La mayor parte es madera en rollo industrial,
subproductos de aserraderos (astillas de madera), raramente también cierto porcentaje de maderas viejas. También se puede
utilizar bambú, bagazo, arroz y paja de trigo o fibras vegetales similares. El proceso aquí descrito se basa en la madera en rollo
industrial como materia prima. Cuando se utiliza otra materia prima, el proceso de producción puede diferir levemente.

01 PREPARACIÓN DE LAS FIBRAS

1. Descortezado: La 3. Almacenamiento de las


corteza se elimina de los astillas: Este proceso nada
troncos en los mas se hace temporalmente
descortezadores de tambor y en condiciones secas.
o de rotor.

4. Lavado de astillas: El
2. Astillado: Las astillas de lavado de astillas permite
madera uniformes se eliminar los cuerpos
producen a partir de la extraños como piedras y
madera en rollo arena del material.
descortezada en una planta
de astillado. Si se utiliza
madera reciclada, deben 5. Desfibrado: Las astillas
separarse los cuerpos se reblandecen con vapor y
extraños o los componentes se trituran en fibras.
perturbadores.
Existirán dos metodos por los cuales se hará el prensado, que son similares en el proceso a diferencia
02 PRENSADO de los dos primeros pasos.

Por encolada en la BlowLine* 1. Elegir el método para el primer paso*


En la BlowLine, las fibras se encolan y secan en un solo paso de proceso. 2. Encolado en el mezclador o en el BlowLine*
Inmediatamente después de salir de la refinadora, las fibras se humedecen
uniformemente con cola y se inyectan en un secador de tubos sopladores. 3. Formación de la Estera: Las fibras encoladas se
distribuyen uniformemente sobre una cinta transportadora
continua.
4. Aplicación del Líquido: Antes del prensado, el agua, los
agentes desmoldeantes y otros aditivos pueden ser
pulverizados.
5. Medición del peso por superficie: Parámetros de calidad
se registran en varios puntos del proceso de producción y se
utilizan para controlar el sistema.
Por secado de fibra y encolado en el mezclador* 6. Compresión y ventilacion: La esterilla gruesa de fibras
dispersas se precomprime en preprensas de banda.
Las fibras de madera para la producción de MDF requieren un proceso de
secado con tiempos de residencia extremadamente cortos en el tubo 7. Prensado: En la prensa en caliente el tablero obtiene su
secador. posterior espesor y estructura. No sólo la cola se endurece,
sino que también las partículas de madera se plastifican y se
deforman de manera permanente.

8. Control de calidad: Parámetros de calidad como la


humedad, la densidad o el espesor de la estera o del tablero se
registran en varios puntos del proceso de producción y se
utilizan para controlar el sistema.
03 PREPARACIÓN DE LOTES

1. Seleccionado de tableros: Habiendo salido de la


prensa, la placa se recorta a la longitud y el ancho
deseados.
2. Refrigeración: En la salida de la prensa, las planchas
aún están calientes por el proceso de prensado. En la
estrella de refrigeración, el usuario se enfría hasta
alcanzar la temperatura de almacenamiento.
3. Almacenamiento: Acondicionamiento de los tableros
para lograr estabilidad dimensional.
*Se añade un proceso adicional para los tableros MDF recubiertos
4. Calibrado: Los tableros en bruto se rectifican
uniformemente hasta alcanzar el espesor final deseado
(calibrados). Recubrimiento: Los
5. Formateado: Las tablas en bruto terminadas se tableros se pueden recubrir
cortan en formatos comerciales más pequeños en una con una superficie
línea de recorte o en una línea de seccionado. decorativa o barnizar para
obtener un valor añadido
como proceso de
revestimiento de suelos /
suelo laminado.
Link: https://www.youtube.com/watch?v=0fqw-x4_PtY
CARACTERÍSTICAS,
VENTAJAS Y
DESVENTAJAS
Características y Ventajas
• Superficie homogénea y lisa, más que la ofrecida por un tablero aglomerado. Ideal para la aplicación de toda
clase de acabados.

• No tiene veta, nudos o anillos como la madera.

• Se comercializa en una muy amplia variedad de formatos, tamaños y espesores.

• Resistencia a la flexión. Los valores varían en función de la densidad del tablero. Aproximadamente 29 (+/- 3)
N/m2 para un espesor de 9 milímetros y 23 (+/- 3) N/m2 para un espesor de 9 milímetros.

• Resistencia a la tracción. Entre 0,7 y 0,8 N/m2.

• Densidad 600-700 kg/m3.

• Trabajabilidad. Excelente comportamiento. Se puede fresar, mecanizar y curvar (dentro de parámetros lógicos).
Puede presentar algunos problemas si utilizamos tornillería cerca de los bordes. Se recomienda realizar
pretaladros. Tiene muy buen comportamiento en el uso de adhesivos y colas.
• Disponibilidad. Si bien no es complicado encontrar tableros de
fibras en bruto es mucho más sencillo encontrarlos recubiertos de
melaminas, chapas de maderas, lacados, etc.

• La resistencia a la humedad viene definida en gran medida por


el adhesivo u otros productos químicos utilizados durante el
proceso de fabricación. Por tanto, si buscamos un tablero de fibras
con una resistencia mejorada a la humedad debemos exigir que sea
hidrófugo.

• Existen otros posibles tratamientos a aplicar: fungicidas para evitar


el crecimiento de hongos, o endurecedores son otros valiosos
ejemplos de la versatilidad de este tipo de madera técnica o
industrial.

• Tiene un precio relativamente bajo si lo comparamos con las


alternativas en madera maciza o contrachapados, pero superior al
de los aglomerados.
Desventajas e inconvenientes
• Resistencia limitada a la humedad. Debe limitarse su uso en ambientes húmedos y nunca en contacto
directo con el agua. El tipo de tablero DM Hidrófugo mejora su comportamiento frente a la humedad pero no
lo hace ni mucho menos inmune.

• Toxicidad. Como ya comentamos para la fabricación de este tipo de chapas de DM se utilizan adhesivos y/o
colas, principalmente de urea-formaldehido. Estas puede representar un riesgo para la salud. En función de
la cantidad y emisión de formaldehido podemos clasificarlos en E-1 y E-2, siendo el primero el de más baja
emisión, y el aceptado por la normativa actual. Cabe señalar que la mayoría de fabricantes clasifica su
producto como baja emisión de formaldehido hoy en día. Se trata por tanto de un problema en remisión.

• Los cantos representan el punto débil:


• Menor resistencia frente a impactos.
• Tornillos o clavos cercanos al canto representan una menor sujeción debido a la debilidad de la zona.
• Mayor absorción de agua/humedad. En el caso de los tableros de DM melamínicos canteados, las
pequeños resquicios que puedan quedar al pegar el canto, aunque no se aprecien a simple vista, pueden
permitir el paso de agua.
TIPOS DE TABLEROS MDF
Y consulta de precios
Existen diferentes formas de clasificar los tableros de DM.

SEGÚN SU COMPOSICIÓN:

Hidrófugo: Se mejorar su Ignífugo: Se le añaden aditivos


comportamiento frente a la retardantes o ignifugantes. Con
humedad. A las resinas que se ello se consigue no volverlos ni
Estándar: No se le añade utilizan en este caso como mucho menos incombustibles,
ningún aditivo más que los aglutinantes se le añaden aditivos pero si retrasar la acción del
aglutinantes que unen las hidrofugantes que frenan y fuego. Por norma deben
astillas en el proceso de desaceleran en cierta medida el clasificarse en función del grado
elaboración avance y los efectos de la de resistencia al fuego en función
humedad. Esto no quiere que sean del uso o lugar de instalación,
aptos para estar en contacto con puede requerir un nivel concreto.
agua.
SEGÚN LA DENSIDAD

DENSIDADES APROXIMADAS DEL MDF


ESTÁNDAR SEGÚN GROSOR:

de 2,5 a 3 mm        800 Kg/m³


de 4 a 6 mm           780 Kg/m³
de 7 a 9 mm           770 Kg/m³
de 10 a 16 mm        760 Kg/m³
de 18 a 19 mm        755 Kg/m³
de 22 a 25 mm       750 Kg/m³
de 28 a 32 mm       740 Kg/m³
de 35 a 38 mm       730 Kg/m³
de 38 a 40 mm       720 Kg/m³
*Las densidades del MDF varían desde un 700
Kg/m³ a 800 Kg/m³, después de estos valores se
considerarían como HDF
SEGÚN EL RECUBRIMIENTO
•Sin recubrir o en crudo: Se destina en gran medida como superficie para aplicar
acabados: Lacar, pintar, barnizar, enchapar.

•Melaminados. Ofrece una superficie no porosa, resistente y la posibilidad de


conseguir prácticamente cualquier diseño, color o textura. Además resulta muy
económico y simplifica en gran medida el trabajo del profesional.

•Rechapados. En este caso se recubren los tableros con chapas de madera natural de
especies «nobles». Gracias a ello se consigue un tablero que no es que imite la
madera natural, en cierto sentido lo es. Tiene el mismo tacto, olor, etc. Incluso puede
lijarse y se le pueden aplicar acabados. Se comercializan con el acabado ya aplicado
(normalmente barniz) o sin él.

Tipos Especiales. Algunos tipos menos habituales pero que podemos encontrar son:

• Teñidos. Durante el proceso de fabricación se añaden tintes para conseguir el


color deseado.
• DM para molduras. Tienen un mayor porcentaje de adhesivo.
• DM para impresoras. También con mayor proporción de adhesivo con el fin de
ganar estabilidad y reducir la cantidad de pintura que absorbe el tablero.
*Estándar rechapado, para pisos
Precios y Mercado
- Promart
- Maestro
USOS:
En pisos

Los pisos laminados o pisos flotantes: La gran mayoría
 que se consigue en el mercado está fabricado a base
de MDF. Es importante que sea un tablero de alta
consistencia y al mismo se le aplica una lámina para
generar resistencia al impacto y al desgaste.

Cabe destacar que el uso del MDF para


pisos es un campo innovador que recién se
abre campo en los acabados para los pisos
laminados. Sin embargo esta condición no
será un obstáculo para su desempeño ya
que ya se abrió paso en el extranjero.
Composición
•Overlay: es la superior y está formada por resinas especiales
que crean un laminado brindando durabilidad y resistencia a la
abrasión.

•Laminado o melamina: es lo que le da la terminación. La


primera es una chapa de madera, y la segunda se trata de una
imitación de madera en alta resolución.

•Sustrato: es el cuerpo del piso y se compone de MDF con


tratamiento antihumedad o en pedidos especiales hidrófugos..

•Lámina estabilizadora: es una lámina de balance que provee


apoyo y estabilidad al piso y funciona como una capa anti-
humedad
Clases de pisos de MDF
Básicamente hay 2 clases de pisos flotantes MDF o en general laminados de MDF

Pisos Flotantes MDF de Madera o Rechapados:


Pisos Flotantes MDF Laminados o Melamínicos: Aquellos cuya capa final de vista está compuesta por un
Son aquellos cuya capa final de vista está compuesta por laminado de madera natural. Estos pisos son la opción
un laminado plástico con aspecto de madera. La mayoría artificial al piso de madera maciza. Su baja utilización de
de los pisos flotantes son básicamente laminados. Las madera natural aportan una alternativa ecológica. Si la capa
versiones más económicas están hechas generalmente de de madera es lo suficientemente gruesa pueden ser pulidos
fórmica. Los pisos más caros poseen una imitación de y plastificados hasta 5 veces. Vienen con tratamientos de
madera casi perfecta. barnices especiales que los protegen de la humedad, las
manchas, las rayaduras y la luz del sol.
ACCESORIOS
Molduras de MDF para revestimientos
laminados se fabrican con MDF
estructuralmente sólidas y resistente al
agua. el acabado es un laminado recubierto
con adhesivo a prueba de agua. la superficie
laminada se impregna con óxido de aluminio
y luego se recubre con la transición para
brindarle una superior resistencia al
desgaste con respecto a la competencia.
¿Cómo elegir un piso de MDF?
La primera decisión es acerca de su aspecto. Los pisos con mayor realismo son más caros. Los económicos
son más artificiales. Pero lo verdaderamente importante es atender a las siguientes características:

• La calidad del laminado superior (overlay)


• Las distintas características adicionales que puedan haberse incorporado en su realización (acústica,
antihumedad, antideslizante, etc.)

A favor
Se trata de un piso resistente, duradero y de rápida colocación. Se puede colocar sobre el piso
actual, sin necesidad de obra y listo para su uso inmediatamente después de colocado. Además, es
térmico y acústico, lo que contribuye tanto al confort como al ahorro energético. Por otro lado,
tiene un diseño y una terminación excelentes. Actualmente se consiguen imitaciones de madera
casi perfectas y en base a material ecológico.

En contra
Probablemente la limitación de los pisos flotantes de MDF se pueda encontrar en el laminado de los
melamínicos, que no llegan a tener todo el realismo y la calidez de la madera, aunque los de mayor
precio se consiguen actualmente en excelentes imitaciones. Y añadido a esto los cuidados que se
deben de considerar después de su instalación y reparaciones (más en mano de obra que en
material), requiere de una mano calificada para su correcta instalación.
INSTALACIÓN
DE PISOS MDF
Materiales:
Las herramientas y elementos a utilizar son:
1.- La base aislante, foam o manta: - Prensa de Ajuste
La manta juega un papel sumamente importante: - Martillo
• Ayuda a nivelar las imperfecciones del suelo. - Escuadra
• Aísla térmicamente. Los cambios bruscos de temperatura pueden ser - Bate Liston
un problema para la madera en general. Para instalaciones de suelos - Cuñas Separadoras
radiantes habría que adquirir una manta con las prestaciones - Metro
adecuadas. - Cuter
• Aísla acústicamente. - Lapiz
• Y principalmente frena la humedad desde el subsuelo. - Adhesivo

2.- Complementos:
• Zócalos o rodapiés: Sirve de decoración, para proteger la pared y también para tapar la junta de dilatación en nuestro caso.
Prácticamente todas las marcas comercializan modelos de rodapiés a juego con sus suelos.
• Molduras de dilatación o transición. Son piezas que se colocan para cubrir las juntas de dilatación entre dos tramos del piso.
• Terminaciones. Como su nombre indica se colocan al final de la instalación produciendo un pequeño desnivel. Es el remate cuando la
instalación no se realiza en toda una casa.
• Mamperlán. Este es el remate de las esquinas de los escalones cuando se coloca suelo laminado en escaleras. Actualmente muchas
marcas comercializan este tipo de complemento.
Procedimiento
Si puede abrir y cerrar las puertas caso contrario deberá calarlas.
Corte los marcos de las puertas y cale en 16 mm. de profundidad
para que el piso pueda expandirse y contraerse debajo de los
mismos.

El ambiente donde colocará el piso debe encontrarse libre de humedad, con sus aberturas, puertas y
ventanas, instaladas con sus correspondientes vidrios. Durante la instalación, cuide de mantener las
mismas cerradas. En todo proyecto de construcción, se recomienda colocar el piso laminado al
finalizar la obra, y una vez que se haya terminado con la construcción húmeda. Retire el envoltorio
original de polietileno de la caja únicamente cuando vaya a colocar el piso, bajo ningún concepto oree
ó exponga las tablas en el ambiente. Para el corte de las tablas, si usa sierra manual realice los cortes
con el decorativo hacia arriba y si utiliza sierra eléctrica con el decorativo hacia abajo.
EL PISO BASE: Debe estar absolutamente limpio, nivelados y liso antes
de colocar el piso flotante.
S
EL FILM DE POLIETILENO: En todos los casos comience la colocación
con un film plástico a prueba de humedad de por lo menos 200 micrones
W T
O
de espesor. De ser posible, utilice un sólo trozo de film, de lo contrario,
use distintos trozos de film superpuestos como mínimo en 20 cm y
únalos utilizando cinta adhesiva a prueba de humedad, en toda la unión.

MANTA NIVELADORA (opcional): Luego coloque la manta intermedia


niveladora de 2 mm, la misma que elimina cualquier irregularidad
pequeña. Disminuye el alaveo en las uniones tanto transversales como
horizontales. Por éste motivo y para una óptima colocación, sugieren
instalar la manta de la forma que se indica en el gráfico.

LAS TRES PRIMERAS FILAS: Una vez colocadas en forma alineada


las primeras filas, se puede colocar fácilmente el resto del piso. Al
colocar las tablas con un patrón decorativo, asegúrese de mezclar en
forma adecuada las tablas de las distintas cajas. Con esto se evitará que
haya tablas idénticas colocadas una junto a la otra y optimizará el efecto
natural.
EL PEGADO: Retire con cuidado las tres primeras filas. Aplique en forma pareja una
cantidad suficiente de pegamento en la parte inferior de la HEMBRA de la tabla. A
continuación (observe cuadro inferior izquierdo) coloque la primera tabla de la primera
fila y la primera tabla de la segunda fila.

Encastre la tablas con cuidado a mano o con el martillo y el listón de madera. No golpee
el lado macho directamente con el martillo, para terminar, sujete las tablas con dos trozos
de cinta Adhesiva.

A continuación coloque las tres filas hasta llegar a la pared opuesta agregando las tablas
siguientes de la primera, segunda y tercera fila, y sujételas con Prensa de Ajuste y cinta
adhesiva. Luego empuje todas las tablas hacia la pared, coloque cuñas separadoras de 8
mm como mínimo en todas las tablas de la primera fila y en los lados laterales.

Consejos importantes para la colocación Revise si todas las juntas encastran correctamente, caso
contrario no instale, separe y utilice donde encastre, si persiste el defecto recurra al proveedor. Al final de
cada fila presione con fuerza el lado transversal de las tablas para que encastren bien utilizando una
palanca curva. Fíjelas por medio de bloques separadores a la pared.
LA ULTIMA FILA: Es necesario dejar un espacio de expansión del material entre la última fila y la pared;
recuerde esto al cortar la última fila de tablas. Al colocar la última fila, haga presión contra la fila anterior
mediante una palanca curva y coloque cuñas separadoras contra la pared hasta que seque el adhesivo,
luego retire las cuñas y proceda a instalar los zócalos.

EL ACABADO: Retire TODOS los bloques separadores. Coloque los zócalos. Fijándolos a la pared con
clavos sin cabeza ó adhesivo, ó utilizando nuestro sistema de anclaje, cubriendo visualmente la junta de
expansión perimetral de 8 mm. como lo indica la figura. En caso de existir caños forme junta de dilatación
colocando silicona elástica. En aquellos lugares en donde no se puedan colocar perfiles o zócalos, el
espacio de expansión deberá rellenarse con silicona elástica. Selle con silicona elástica las juntas de
dilatación de los umbrales de puertas de baños y cocinas evitando así las posibles filtraciones de líquido.
Mantenimiento:
Como ya dijimos el poco mantenimiento necesario es una característica que han convertido a los pisos flotantes
en una de las opciones favoritas de los consumidores.
Para la limpieza diaria será suficiente con pasar una mopa. Y periódicamente se limpia con una fregona bien
escurrida y preferiblemente con productos específicos para este tipo de suelos.
Más allá de estas cuestiones no se precisa nada más. No será necesario, tampoco se puede, acuchillar o lijar y
renovar a acabados.
*Si bien es la instalación de un piso
laminado este seguirá los mismos
paso para un piso laminado de MDF.

VIDEO: https://www.youtube.com/watch?v=YOQdo1evTnw
CONCLUSIONES:
Se encontraron dificultades en la búsqueda de pisos en
MDF. La busqueda mejoró cuando se trataron con los
nombres de pisos flotantes de MDF.

El MDF se volvió un material muy versatil y es apto para la


aplicación en los pisos, añadiento distintos espesores,
diseños y calidad a los acabados, de forma acogedora y
vanguardista.

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BIBLIOGRAFÍA:
• https://es.calameo.com/read/003318296245eb2ace80b
• http://www.ilrivestimento.com/pdf/Colocaci%C3%B3n%20pisos%20flotantes.pdf