GESTION DE ALMACENES

GESTION DE ALMACENAMIENTO

Dr. David Arturo Tinoco Neyra

07/09/2020 Dr. David Tinoco Neyra 1

 GESTIÓN
DE
ALMACENAMI
ENTO

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 Los expertos afirman que las operaciones de almacenaje aumentan un 15%
el coste final del producto. Ante tal afirmación cabe preguntarnos:¿Cuáles
son las razones del almacenaje? ¿Cuándo necesita la empresa almacenar
sus productos?

La necesidad de almacenar es una

consecuencia de organizar: el
aprovisionamiento, la producción y
la demanda

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 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE
ALMACENAMIENTO

 Todos los esfuerzos que se hacen en

logística, para establecer una reducción
drástica de los niveles de stock, deben
complementarse con una adecuada
organización y gestión de
almacenamiento, como punto de partida
para una adecuada política de distribución.

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 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE
ALMACENAMIENTO

 Si tenemos en cuenta que dentro de los costos

logísticos de una empresa, el almacenaje y
manipulación de los productos representa casi un
30% aprox., es fácil comprender como la figura del
Jefe de Almacén, pasa de ser un simple custodio
de los productos, a proyectarse a la de un
manager, capaz de conseguir la máxima
eficiencia y eficacia tanto de los recursos
humanos como de infraestructura y tecnológicos
que tiene a disposición.

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 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE
ALMACENAMIENTO

 Si consideramos los tres parámetros en los cuales se

fundamenta la logística del servicio:
 Grado de disponibilidad ( serviciabilidad)
 Plazo de entrega (ciclo de suministro).
 Fiabilidad.
Podríamos decir que mientras la disponibilidad es
responsabilidad de producción (Gestión de stock), la
rapidez y la fiabilidad de las entregas dependen
de una correcta gestión de almacenes.

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 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE
ALMACENAMIENTO

 “La EFICACIA de la
gestión de
Almacenamiento se
centra en conseguir
los objetivos del
servicio a un nivel
de COSTOS
ÓPTIMO”.

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 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE
ALMACENAMIENTO

 EL PROBLEMA LOGÍSTICO del almacén se plantea

principalmente en conseguir una gestión correcta de:
 los recursos empleados.
 evitar retrasos y colas de espera.
 minimizar el Lead-Time del proceso.
 rapidez en el servicio.
 reducir los costos operacionales.
 garantizar máxima fiabilidad.

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 OBJETIVO Y PRINCIPIOS DE
ORGANIZACIÓN DE ALMACÉN.

 OBJETIVO
Si tenemos en cuenta que el objetivo básico de una
organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente
en dos criterios:
1. Maximizar el espacio disponible en términos de mts2 o
mts3.
2. Minimizar las operaciones de manipulación y
transporte interno.

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 DEFINICION DE ALMACENES.

son centros reguladores de la distribución de mercancías, que

por
motivos estacionales (productos agrícolas), de producción

(fabricación en grandes series) o de transporte (cargas completas

de barcos o trenes) se convierten en disponibles en volumen pero
sin continuidad, es decir, existen en grandes cantidades pero por
tiempo limitado. Los almacenes, dentro la empresa, actúan a favor
del proceso productivo (almacén de aprovisionamientos) o de la
organización comercial(almacén de productos terminados)

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 ¿CUANDO SE DEBE ALMACENAR?

 Cuando la producción se realiza en cadena y los suministradores se

encuentran lejos.

 Cuando la producción es estacional y la demanda constante.

 Cuando los centros de producción se encuentran muy alejados de los puntos

de consumo.

 Cuando debemos anticiparnos a los pedidos de nuestros clientes.

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 ¿CUANDO NO SE DEBE
ALMACENAR?.

 La empresa para almacenar sus productos necesita realizar fuertes inversiones

en edificios e instalaciones.

 la mercancía almacenada ocasiona costes de mantenimiento, manipulación,

gestión administrativa.

 la mercancía almacenada sufre obsolescencia, cuando permanece mucho

tiempo almacenada.

“Por eso cuando la empresa no pueda evitar almacenar sus productos

tratará de minimizar los costes, sin que ello suponga bajar el nivel de
servicio exigido por los clientes”

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 TERMINOS UTILIZADOS EN LA
GESTION DE ALMACENAMIENTO

 Materiales: son los componentes del producto, son bienes tangibles que se pueden
encontrar, tal cual, en la naturaleza o ser, a su vez, el resultado de un proceso de
transformación. Por ejemplo, en una fábrica de galletas la harina, el azúcar... son
materiales que se utilizan para elaborar las galletas.»

 Mercaderías: son artículos, géneros, mercancías o productos que adquiere la empresa

comercial y los tiene almacenados hasta su venta y entrega al cliente, sin que durante
ese tiempo hayan sufrido ninguna transformación.

 Materias primas: son los materiales que se utilizan para fabricar otros productos; por
ejemplo, harina en la fabricación del pan, madera en los muebles, tela en vestidos,
pantalones, etc.

 Productos en curso: son aquellos que en un momento determinado se encuentran en

proceso de fabricación.

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 TERMINOS UTILIZADOS EN LA
GESTION DE ALMACENAMIENTO

 Productos semiterminados: son aquellos que han pasado todo el proceso de fabricación
pero no están preparados para la venta por tener que incorporarle algún elemento que la
empresa compra a otro fabricante.

 Materiales incorporables: son elementos o productos fabricados, generalmente, fuera de

la empresa, y adquiridos por esta para incorporarlos a sus productos.

 Productos terminados: son los que han superado todo el proceso de fabricación. Estos
productos, generalmente, permanecen en el almacén de la fábrica hasta que se
acondicionan para su traslado a los centros de distribución, puntos de venta, etc.

 Productos acondicionados: son productos terminados que ya están preparados para el

transporte y la venta al consumidor.

 Residuos: son restos de materia prima que no tienen aplicación en la propia fábrica, pero
tienen un valor comercial y se pueden vender a otras empresas.

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 FLUJO DE MATERIALES Y PRODUCTO

 El aprovisionamiento de un almacén proviene tanto de fuentes externas(proveedores) como internas

(centro de producción). Los flujos de stock reflejan las entradas y las salidas que se producen entre
las distintas secciones o almacenes cuando se realizan las actividades de fabricación o
comercialización. Veamos en la figura:

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 PLANIFICACIÓN Y UBICACIÓNDE LOS
ALMACENES.

La planificación óptima del almacén debe gestionar los

recursos disponibles y prevenir las necesidades, para que los materiales y los pro-
ductos siempre se encuentren cuándo, cuánto y dónde se necesiten.

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 PLANICACIÓN Y UBICACIÓNDE LOS
ALMACENES.

Las variables que debemos considerar en el proyecto

del almacén son:

• El producto: tipos, características, cantidad total a

almacenar.

• La capacidad de fabricación de la industria.

• Las características de la red de distribución.

• El coste del terreno, edificación, instalaciones y

equipos.

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 EDIFICIO Y ZONAS EXTERNAS

La infraestructura de un almacén afecta a dos factores muy importantes:

productividad y seguridad. Por eso, el proyecto del almacén debe reflejar tanto la
disposición exterior como la distribución interior. Se trata de hacer una planificación
efectiva a largo plazo; el almacén debe estar diseñado para satisfacer las
necesidades actuales y las del futuro.

La infraestructura exterior abarca: orientación del local, vías de acceso, muelles,

andenes, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado a almacenamiento
(superficie y altura), etc.

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 ACCESOS Y CERRAMIENTOS

La planificación de accesos y cerramientos se debe enfocar

para reducir accidentes y disminuir las interferencias entre camiones, medios
de carga y descarga y el personal que circula a pie por las vías de servicio.
Consideraciones:

 Los accesos en forma de «Y» son los que ofrecen mayores ventajas.

 La carretera de acceso directo al almacén tiene que ser, preferentemente, de

doble calzada y su longitud será superior al doble del camión más largo.

 La superficie de rodadura será de hormigón, pues debe soportar el peso de

camiones de gran capacidad (entre 20 y 70 toneladas)

 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para
vehículos
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 LOS MUELLES

 Los muelles son plataformas o estructuras de hormigón adosadas al almacén,

cuyo fin es que el suelo de este quede a la misma altura que la caja del
camión. Por ello, antes de decidir dónde situarlos es preciso analizarlos
siguientes elementos:
 Utilización del almacén.

 Situación de los muelles.

 Posiciones de camión.

 Rampas y pendientes de acceso.

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 DISEÑO INTERIOR DEL ALMACÉN.

Antes de organizar los espacios, debemos analizar las siguientes

necesidades:
 Características de las mercancías a almacenar

 Cantidad que recibiremos en cada suministro y frecuencia del

mismo.

 Carga máxima de los medios de transporte externo.

 Unidades máximas y mínimas de cada uno de los productos, en

función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento

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 DISEÑO INTERIOR DEL ALMACÉN.

 Zona de recepción. La zona de recepción es donde se deposita

transitoriamente la mercancía procedente de la zona de descarga; debe estar
muy próxima a la entrada y lo más independiente posible del resto del
almacén.
 Zona de almacenaje. La zona de almacenaje es el lugar donde la mercancía
quedará depositada hasta el momento de su expedición. El almacenaje en esta
zona puede ser en el suelo, en estanterías o en instalaciones complejas.

 Zona de preparación de pedidos. La zona de preparación de pedidos

es imprescindible cuando las mercancías salen del almacén con una
configuración o composición diferente a laque tenían en el lugar de
almacenaje.

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 DISEÑO INTERIOR DEL ALMACÉN

Los pasillos. La división del almacén, generalmente, es una

combinación de estanterías y pasillos que proporcionan accesibilidad a las
actividades de aprovisionamiento, almacenaje y recogida de las
mercancías. Los pasillos se distribuyen con una doble finalidad:
 Para establecer la separación que debe existir entre las estanterías de
las distintas zonas del almacén

 Para acceder fácilmente al lugar donde están depositadas las

mercancías cuando hay que trasladarlas de unas zonas a otras del
almacén.

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 CLASIFICACIÓN
DE LAS MERCANCÍAS

Tipo de productos según el grado de peligrosidad

 Materias líquidas inflamables.
 Materias sólidas inflamables.
 Materias susceptibles de inflamación espontánea.
 Materias que al contacto con el agua desprenden
gases infla-mables.
 Materias comburentes.
 Peróxidos orgánicos.
 Materias tóxicas.
 Materias radioactivas.

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 UNIDAD DE CARGA

La unidad de carga es un conjunto de productos que se

agrupan en un mismo embalaje, con el fin de facilitar su manejo. El número de
artículos que podemos agrupar en una carga está en función de la naturaleza y
tamaño de los mismos.

Las cualidades que debe reunir la unidad de carga son

resistencia y estabilidad. La resistencia es importante cuando hay que apilar
unos productos sobre otros. También se debe garantizar la estabilidad de las
cargas cuando estas tienen que soportar movimientos bruscos de transporte o
almacenaje. Para conseguir una buena estabilidad se deben apilar bien los
productos y sujetar la carga.

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 UNIDAD DE CARGA

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 UNIDAD DE CARGA

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 TIPOS DE CARGAS

Según el volumen o las dimensiones

 Cargas pequeñas: son las que podemos agarrar con una sola mano y están
unidas por un embalaje,
 Cargas medias: son de un tamaño algo mayor llegando hasta un peso
aproximado de 10kg., pero también se pueden manipular con las manos
 Cargas paletizadas: son las que se preparan sobre paleta, paleta-caja o
cestones, su manipulación se hace con medios mecánicos y las dimensiones
dependen del tipo o resistencia de la mercancía.
 Cargas voluminosas: se asemejan a las cargas paletizadas. Pero el volumen o
las dimensiones forman parte de las características del producto y,
generalmente, no se pueden apilar unas encima de otras y para su
manipulación se preparan sobre una paleta.

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 TIPOS DE CARGAS

Según el peso. se clasifican de menor a mayor peso,

aunque cuando se colocan unas encima de otras se apilan a la inversa; este tipo
de mercancías las podemos dividir en:
 Cargas ligeras: pesan hasta 5 kg.
 Cargas medias: oscilan entre 5 y 25 kg.
 Cargas pesadas: entre 25 kg y 1 Tm.
 Cargas muy pesadas: superiores a 1 Tm.

Según la forma de apilarlas

 Cargas sencillas: son de dimensiones normales pero no se pueden apilar y se
depositan en las estanterías por unidades individuales) o por bandejas
 Cargas apilables: son cargas sencillas que se pueden colocar unas encima de
otras, aunque en algunos casos estén limitadas las unidades de apilamiento,

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 TIPOS DE CARGAS

Según el lote o las unidades que

componen el embalaje
 Lote constituido por una unidad,
 Lote constituido de 3, 6, 12, 24 o 30
unidades,
 Lote formado por cien unidades,
 Lote formado por más de cien
unidades

Según la fragilidad
 Resistentes:
 Ligeras.
 Frágiles.

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 PICKING

La preparación de pedidos o picking es el proceso

de selección y recogida de las mercancías de sus lugares de almacenamiento y su
transporte posterior a zonas de consolidación con el fin de realizar la entrega del pedido
efectuado por el cliente. Consta, por tanto, de dos actividades básicas: la recogida
de cada una de las mercancías solicitadas por el cliente y la consolidación u
agrupación de todas ellas en uno o varios embalajes para su envío.
 El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción
conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una
separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en
cada pedido.
 El pick to box, se basa en una extracción del material agrupado y una
introducción directa del mismo en las cajas de envío en el mismo
punto de extracción del material, eliminando así el proceso de
separación posterior.
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 PICKING

El Packing, es conocido como el empaque,

embalaje y envase de uno o varios productos cada uno de ellos
con sus propiedades físicas, comportamientos químicos inclusive sus
comportamientos biológicos que deberán ser tenidos en cuenta al
momento de presentárselo al consumidor final. El Packing tiene
como características el envase que es la presentación al consumidor, el
empaque en el cual se integran lotes comerciales del producto
envasado y el embalaje el cual permite acondicionar lotes de
productos empacados en unidades de carga para su transporte.

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 GRACIAS

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