Ingeniería de Mantenimiento

MSc. Ebert San Roman

INTRODUCION
• En la actualidad, la mayor parte de los bienes y
servicios se obtienen mediante “sistemas
productivos”, a menudo de gran dimensión
tanto por el número de personas que trabajan
en ellos como por el tamaño y el valor de las
instalaciones y equipos que utilizan.
• A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa
por diferentes fases. La última de ellas es la de
construcción y puesta en marcha, hasta que se
alcanza el régimen normal de funcionamiento.
• Durante la fase de operación, el sistema se
ve sometido a fallos que entorpecen o,
incluso, interrumpen temporal o
definitivamente su funcionamiento.
INTRODUCION
• El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea
disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias.
• Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
• En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo.
Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes,
disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
• La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar el correcto y
continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios.
• Para los hombres primitivos el mantenimiento era el hecho de afilar herramientas y armas, coser y
remendar las pieles de las tiendas y vestidos, etc.
• Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes y
pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las aseguradoras
exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.
• A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el mantenimiento
con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el
desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto
del mantenimiento Preventivo.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
• A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y aeronáutica, aparece en el
mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervención no depende ya del tiempo de
funcionamiento sino del estado o condición efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del
sistema.
• Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera generación, con la
disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control, sumamente fiables, para conocer el estado real de
los equipos mediante mediciones periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones, ruidos,
temperaturas, análisis físico-químicos, tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento
de sistemas de información basados en ordenadores que permiten la acumulación de experiencia empírica y el
desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducirá en un futuro al mantenimiento a la
utilización de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuación en el diagnóstico de
averias y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difíciles.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
• Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados por la legislación
sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones del Medio Ambiente, como
dispositivos depuradores, plantas de extracción, elementos para la limitación y atenuación de
ruidos y equipos de detección, control y alarma.
• Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirán un incremento progresivo, esto induce a la
fabricación de productos más fiables y de fácil mantenimiento.
CONCEPTO Y OBJETIVOS DEL
MANTENIMIENTO
• El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de una planta) o de los
componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en general. Por lo tanto, las tareas de
mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales,
comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.
• El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos:
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes
• Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
• Reducir costes.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

• En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las
instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de
corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos
haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se
encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad
en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.
• Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

•Mantenimiento correctivo
•Mantenimiento preventivo
•Mantenimiento predictivo
•Mantenimiento productivo total
 Mantenimiento correctivo
• Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos
deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este
sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente
componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos
y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier
momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene
como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a
que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
• Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo
cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños
importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban
en buen estado de uso y conservación.
• Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un
capital importante invertido en piezas de repuesto.
Mantenimiento preventivo
Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc.,
encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema
son:
• Cambios innecesarios: Al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces
que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el
equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen
estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del
conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.
• Problemas iniciales de operación: Cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectúan las
primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la
marcha.
• Coste en inventarios: El coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestión.
• Mano de obra: Se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a efectos de liberar el
equipo para el servicio lo más rápidamente posible.
• Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los
períodos de intervención y se produce una degeneración del servicio.
Mantenimiento preventivo
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

• Establecer la vida útil de los mismos
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso.
• Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
• El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues
reparar urgentemente las averías que surjan. El
departamento de mantenimiento de una industria tiene
cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

- Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

- Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
- Asegurar una larga vida útil de la instalación en su
conjunto, al menos acorde con el plazo de amortización
de la planta.
- Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto
dado, normalmente el presupuesto óptimo de
mantenimiento para esa instalación.
El objetivo de disponibilidad
• La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que dicha
instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que finalmente lo haya
hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.
• El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará en disposición
de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error pensar que el objetivo de
mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%) puesto que esto puede llegar
a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste
determinado es pues generalmente suficiente.
• En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de instalaciones industriales,
conseguir objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma sostenida (un año o varios
puede obtenerse, pero no de forma continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que
se calcule de acuerdo con la fórmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las instalaciones
industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos menos exigentes en lo
que se disponga de una capacidad de producción muy superior a lo que es capaz de absorber el
mercado.
El objetivo de disponibilidad
• Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los siguientes:

• N° de horas totales de producción.

• N° de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes
tipos de actuaciones de mantenimiento:
• Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.
• Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de planta o reducción
de carga.
• Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la producción de forma
inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la planificación ya realizada de la producción de
energía.
• Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la planta está en
disposición para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado
deficiente de una parte de la instalación, que impide que ésta trabaje a plena carga.
El objetivo de fiabilidad
• La fiabilidad es un indicador que mide al capacidad de una planta para cumplir su plan de
producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente al cumplimiento de la
producción planificada, y comprometida en general con clientes internos o externos. El
incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear penalizaciones económicas, y
de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del
mantenimiento de una instalación.

• Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:
- Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.
- Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusiva-mente a mantenimiento
correctivo no programado.
El objetivo de fiabilidad
• Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las horas dedicadas a
mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las dedicadas a
mantenimiento correctivo programado. Para un cálculo correcto y coherente de este factor debe
definirse siempre cual es la distinción entre mantenimiento correctivo programado y no
programado. Así, en muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una avería
detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas o más se considera mantenimiento
correctivo programado, y por tanto no computa para calcular la fiabilidad.
• Una intervención que suponga la parada inmediata de la planta o una parada en un plazo inferior
a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no programado, y por tanto, su duración se
tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad. El objetivo de mantenimiento persigue que
este parámetro esté siempre por encima de un valor establecido en el diseño técnico-económico
de la planta, y su valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 98%). Una
instalación bien gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este valor.
La vida útil de la planta
• El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la instalación.
Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradación acorde con lo
planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento
se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde
con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil para una instalación
industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales las
prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de
unos valores prefijados.
• Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas
preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y basado en
reparaciones provisionales provoca la degradación rápidamente cualquier instalación
industrial. Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber transcurrido
poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se corresponde con su
juventud (en términos de vida útil).
El cumplimiento del presupuesto
• Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a cualquier precio. El
departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados ajustando sus costes a lo
establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este
presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la
instalación requiere empeora irremediablemente los resultados de producción y hace disminuir la
vida útil de la instalación; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalación requiere
empeora los resultados de la cuenta de explotación.
Preguntas
 Gracias

EBERT SAN ROMAN CASTILLO