DISPOSICIÓN DE PLANTA

Equipo 9:
Vásquez Sánchez, Leonela
Velásquez Mucha, Gabriel
Valladares Ames, Renzo
Tello Padilla, Janely
Soto Salas Jhoseling Margot

Curso:
Administración y Dirección de la Producción

Callao,2020
VIDEO
Diseño y Layout de un almacén: áreas de un almacén
Freddy Alvarado Vargas, docente del 
PADE Internacional en Operaciones y Logística de
ESAN, indica que el layout de un almacén
representa "el diseño de las zonas de
almacenamiento y los pasillos y áreas necesarias
para el flujo de productos, equipos y personas". Su
importancia radica en asegurar un flujo ordenado y
eficiente de productos en los procesos de
recepción, verificación, almacenamiento, selección,
empaque y despacho.
"El diseño del layout del almacén no es estático",
detalla el experto. "Responde a la variedad,
características y caducidad del producto, así como
a su nivel de rotación de inventarios". Un buen
diseño del layout minimiza desperdicios de
movimientos, manipulación, mermas, robos y, por
ende, diferencias en la exactitud del inventario.
Realizar una buena distribución del almacén
también evitará zonas y puntos de congestión, al
mismo tiempo que facilitará las tareas de
mantenimiento.
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Distribución de planta

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La distribución en
planta implica la
ordenación de
espacios
necesarios para
movimiento de
material,
almacenamiento,
equipos o líneas de
producción,
equipos
industriales,
administración,
servicios para el
personal, etc.
 9

Objetivos

Los objetivos de la distribución en planta son:

• Integración de todos los factores que afecten la distribución.
• Movimiento de material según distancias mínimas.
• Circulación del trabajo a través de la planta.
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• Utilización Grayde todo el espacio.
“efectiva” Black
• Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
• Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o
ampliaciones.
 10
Principios básicos de la distribución en pl
anta

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

2. Principio de la integración de conjunto.
3. Principio de la mínima distancia recorrida
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
6. Principio de la flexibilidad.
 11

Tipos de distribución en planta

Distribución por posición fija.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la

maquinaria los que confluyen hacia él.
A.- Proceso de trabajo
B.- Material en curso de fabricación
C.- Versatilidad
D.- Continuidad de funcionamiento
E.- Incentivo
F.- Cualificación
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Distribución por proceso

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo
B.- Material en curso de fabricación
C. Versatilidad
D.- Continuidad de funcionamiento
E.- Incentivo
F.- Cualificación de la mano de obra
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Distribución por producto
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de
continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
A.- Proceso de trabajo
B.- Material en curso de fabricación
C. Versatilidad
D.- Continuidad de funcionamiento
E.- Incentivo
F.- Cualificación de la mano de obra
G.-Tiempo unitario
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Factores que afectan a la distribución en planta
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
 15

Una buena distribución de planta se traducen en reducción

de costos operativos como resultado de:

• Reducción del riesgo de la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

• Simplificación del proceso productivo (menor tiempo de productos en proceso).
• Incremento de la producción y de la productividad.
• Disminución de los retrasos de la producción.
• Utilización eficiente del espacio.
• Mejor utilización de la maquinaria, mano de obra y/o de los servicios.
• Reducción de la manipulación de los materiales.
• Facilidad o flexibilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
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DISEÑO DE PLANTA O LAYOUT
Layout
La palabra Layout sirve para hacer referencia al esquema que será utilizado y cómo están distribuidos los
elementos y formas dentro de un diseño. Es un vocablo del idioma inglés, y no existe o no forma parte del
texto del diccionario de la Real Academia Española, sin embargo se traduce como "disposión, plan o diseño".
Se dice que el layout realiza la representación de un plano sobre el cual se va a dibujar la distribución de un
espacio específico o determinado.

Diseño de planta o Layout

La distribución en planta (layout en inglés) es la

mejora más importante que se puede hacer en una
fábrica mediante el cambio físico de la planta, ya sea
para una fábrica existente o todavía en planos, y se
refiere a la óptima disposición de las máquinas, los
equipos y los departamentos de servicio, para lograr la
mayor coordinación y eficiencia posible en una planta.
La informática como apoyo al diseño de pla
nta… Layout usando
Craft

El computador como herramienta para el diseño de planta se

utiliza desde la década de los años sesenta. Sistemas como el
Craft, Corelap y Aldep, desarrollados para mainframes, producían
resultados “aceptables”, comparables con los obtenidos de forma
Layout usando
manual. Corelap
En la actualidad, con el desarrollo de la informática,
especialmente la microinformática, se cuenta con sistemas
desarrollados para computadores personales, que no sólo son
capaces de esbozar un diseño, sino de realizar una simulación
del funcionamiento de toda una planta. La planificación de la
capacidad, manejo de materiales, distribución y tiempos de
operación pueden manejarse como variables de simulación para
la planeación de una planta. Layout usando
Aldep
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Tipos de procesos
El diseño de planta varía también de acuerdo con los tres tipos de frecuencia de producción de la matriz del proceso de
trasformación. Las frecuencias son la continua, la intermitente y una vez. A continuación se explica cada una de ellas con
relación al dice o de planta.

» Continua
La secuencia de actividades que se realiza en un proceso de esta naturaleza está determinada por el diseño del producto. Éste sigue una secuencia
preestablecida a lo largo de un flujo de materiales para su fabricación.
Un ejemplo de este proceso lo constituyen las líneas de ensamblaje, cuyo desempeño resulta muy eficiente a pesar de provocar ausentismo, rotació
n y aburrimiento del personal.
Este tipo de procesos deben balancearse con la demanda de un producto, lo que significa que la capacidad de cada operación de la línea debe ser t
eóricamente igual entre ellas, suficiente para cumplir con la demanda, de manera que exista coordinación en el proceso y no se generen acumulacio
nes de producto en} proceso entre operaciones. En la práctica, diferencias de 20% o menos en las capacidades de las distintas operaciones del pro
ceso se consideran buenas. En el balanceo de un proceso se contemplan las siguientes variables y conceptos:
Cantidad de recursos como personas o máquinas disponibles para ejecutar cada operación del proceso. La adición de recursos a una operación inc
rementa la capacidad de la misma.
Tiempo requerido por cada recurso de cada operación para procesar una pieza o producto. Cuando al tiempo medido con un cronómetro se le ha ad
icionado los suplementos y tolerancias que tengan lugar, se habla de tiempo estándar de trabajo. La disminución de este tiempo en una operación i
ncrementa la capacidad de la misma.
Tiempo total de línea: es el tiempo que una pieza tarda en pasar por todas
las operaciones hasta convertirse en producto terminado.
Velocidad de la línea de producción: es una medida de la capacidad de una
 29
» Intermitente
Las decisiones en esta frecuencia de producción tienen el propósito de determinar la ubicación de los distintos departamentos de la planta.
Éstos deben ubicarse tomando en consideración el costo del manejo de los materiales, la distancia recorrida por los trabajadores y la relació
n existente entre ellos.
En este caso, los problemas se solucionan mediante la aplicación de un criterio cuantitativo y cualitativo. El primero exige decisiones que pu
edan medirse, por ejemplo, en términos de tiempo, distancia y costo. El segundo criterio involucra, por ejemplo, decisiones relacionadas con
la seguridad e higiene industrial. Los criterios cuantitativos utilizan las siguientes variables:
• Número de viajes entre departamentos.
• Costos por unidad de distancia recorrida.
• Distancia entre departamentos.
El producto de las variables es igual al costo de la distribución del proceso. Este costo debe reducirse mediante distintas combinaciones. La
s variables dependen del proceso productivo. Para calcular el costo de la distribución deben darse tres pasos. El primero consiste en determi
nar el número de viajes necesarios durante un periodo, entre los distintos departamentos de la planta. Este número dependerá del volumen d
e producción planeado. En el segundo paso, se calcula el costo por unidad de la distancia recorrida; éste depende del tipo de medio utilizado
para trasportar los materiales. Por último, deben determinarse las distancias existentes entre los departamentos con base en un primer dise
ño de planta.
Con los datos obtenidos en los pasos anteriores es posible calcular el costo total de la distribución de la planta. Éste resulta de multiplicar el
número de viajes, el costo por unidad de recorrido y la distancia entre los departamentos. Si varía el diseño, es posible modificar las distanci
as, lo que permite obtener distintos valores para el costo total. Finalmente, debe elegirse el menor de ellos. Los criterios cualitativos son ade
cuados cuando existen relaciones de este tipo entre los departamentos. El método cualitativo más divulgado es el elaborado por Muther y W
heeler, Systematic Layout Planning (SLP), que consiste en clasificar las relaciones existentes entre los departamentos con base en la importa
ncia que tienen. Luego, procede a reunir los departamentos con una importante relación y a separar aquellos cuya relación es indeseable. Fin
almente, deben distribuirse los departamentos dentro del terreno donde se ubicará la planta. Los criterios cuantitativo y cualitativo descuida
n el factor humano, al olvidarse que el rendimiento de éste resulta afectado por la distribución de la planta.
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» Una vez
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CONCLUSION
ES
La distribución de planta es donde se ve la realidad de las cosas en lo que respecta al diseño y la
operación de un sistema de producción. Una buena distribución de la fábrica (o la oficina) puede
proporcionar una verdadera ventaja competitiva porque facilita los procesos de flujo de materiales e
información. También refuerza la vida laboral de los empleados. Una buena distribución para los
servicios puede ser un “escenario” efectivo para desempeñar el encuentro del servicio. En conclusión,
estas son algunas señales de una buena distribución :
1. Patrón de flujo en línea recta (o adaptación).
2. Un mínimo de marcha atrás en el camino.
3. Tiempo de producción previsible.
4. Escaso almacenamiento de materiales entre etapas.
5. Pisos de planta abiertos para que todo el mundo vea lo que está sucediendo.
6. Operaciones que representan un cuello de botella bien controlado.
7. Estaciones de trabajo más cercanas.
8. Manejo y almacenaje ordenado de los materiales.
9. Nada de volver a manejar los materiales si no es necesario.
10. Fácil adaptación a condiciones cambiantes.