INSTITUTO : SANTIAGO ANTUÑEZ DE

MAYOLO
PROGRAMA DE ESTUDIO : MECÁNICA DE
PRODUCCíon

MOLDERERIA Y FUNDICÍON V

Docente: LIC NILTOM MANRIQUE C

ALUMNO :ROJAS CANTURIN ROVIN EDUARD

 EXTRACCION OBTENCION DEL
ALUMINIO

primario solo existe uno, una vez obtenido de forma primaria, sus posibilidades de
transformación son múltiples, aventajando en gran medida a otros metales. 
En este texto voy a enumerar las principales que yo recuerde, y ruego disculpe el lector si por
ignorancia o por olvido omito alguna. 
Empezando por las que nos atañen por cercanas hablaremos de la fundición de aluminio. 
El aluminio se puede fundir en diferentes modalidades: 
Por GRAVEDAD:
el aluminio pese a ser una materia prima de
reciente incorporación a su consumo industrial, ha
tenido un vertiginoso proceso de incorporación en
la sociedad. 

Eso entre muchas razo

nes que en este
momento no entrarem
os a debatir, se
debe también a su gran
diversidad de
métodos de transforma
ción y las
posibilidades que ofre
ce. 
 TIPOS DE MODELOS EN LA FUNDICION EN
ALUMINIO

Por GRAVEDAD:
- arena
- coquilla metálica
Molde metálico en BAJA PRESIÓN
Molde metálico en INYECCIÓN
Fundir a la CERA PERDIDA
Forjar en frío y en caliente
Laminar también en frío o en caliente
Laminar por extrusión
 FUNDICION EN MOLDES DE ARENA

. La fundición en moldes de arena

La fundición es una de las primeras tecnologías utilizadas para la fabricación de producción de productos
de origen metálico. Aproximadamente desde el siglo VII a.C. se fabrican productos de fundición
evolucionando desde utensilios básicos para ornamentación y seguridad, hasta complejas geometrías de
turbinas hidráulicas. Esto ha generado una gran tradición y especialización en la producción de piezas cada
vez más complejas.
El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la
mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una
cantidad moderada de agua.

Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de

contacto, tras su primera utilización esta mezcla es
reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua
vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas.
De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de
arenería.
Diseño y fabricación del modelo
En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte del proceso y en
parte de
la naturaleza de cada dimensión. Los principales errores son:
 Errores de moldeo.
 Errores en las dimensiones del molde.
 Contracción anómala y distorsión en el enfriamiento.
 Acabado.
El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a fabricar y teniendo
en
cuenta aspectos como su disposición en el molde, sobredimensionado y la necesidad de la colocación
de
machos para dar formas interiores
2.1.3 Preparación de la arena
La generación del molde conlleva tanto la preparación de la arena como el moldeo de la misma. A las
características propias de la arena en verde ya descritas en el apartado 2.1 se suman las propias adquiridas
por el apisonamiento en torno al modelo.
La preparación de la arena se realiza en un molino en el cual se añaden tanto la arena como el agua y el
resto de los componentes que se estimen y se remueve la mezcla hasta que adquiere el tamaño de grano
Moldes permanentes. Coquillas.
Los moldes permanentes sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se
trata de fabricar grandes series de una misma pieza; la fundición en moldes
duraderos permite la fabricación más racional de piezas de fundición mediante
un uso repetido de los moldes, aumentando la exactitud en las medidas y
mejorando la naturaleza de la superficie. 
El material utilizado para la construcción del molde depende de:
El material utilizado para la construcción
del molde depende de:
•La cantidad de piezas a fundir.
•El metal a colar.
•La complejidad de la pieza.
Existen diferentes materiales para la construcción de moldes
permanentes; pueden emplearse moldes de silicona o de yeso para
pequeñas series de metales o aleaciones con bajo punto de fusión, o de
grafito, para la fundición de acero, sin embargo, cuando se habla de
fundición en moldes permanentes, generalmente, se hace referencia
a moldes metálicos o coquillas.
el cuerpo del molde, que da la forma exterior de la pieza
y que es siempre metálica. Puede estar formado por dos
o más partes, según la complejidad de las piezas a
obtener.

los machos, que reproducen partes o entrantes de las

piezas, y que pueden ser metálicos (con forma
ligeramente cónica para facilitar la extracción) o de
arena. A veces, también los machos se construyen en
varias partes.
 La fundición en coquilla se aplica
especialmente para metales ligeros (Al,
Mg) así como aleaciones de metales
pesados.

Aleaciones de aluminio. Las características de estas aleaciones, permiten fundir piezas muy complicadas
utilizando coquillas metálicas
 Aleaciones de magnesio. La técnica de la fundición en coquilla
cuando se trata de aleaciones de magnesio es algo diferente,
especialmente en lo que se refiere a la colada y disposición de los
bebederos, así como recubrimientos a emplear. Es fundamental un
buen calentamiento y control del calor. La Industria del automóvil es
gran consumidora de piezas de magnesio fundido en coquillas.

Aleaciones de metales pesados. La fundición en coquilla de metales pesados no férricos es más difícil
que la de los metales ligeros, debido a la viscosidad y capacidad de conducción del calor del metal. El
enfriamiento es más rápido y se controla mediante el revestimiento del molde, que se renueva en cada
colada mediante rociado. Los tiempos de fabricación son menores que en el caso del metal ligero, con lo
cual, la producción es mayor.
Bajo ciertas condiciones es posible la fabricación en
serie de piezas de hierro fundido (fundiciones),
por el método de fundición en coquilla. Las piezas
están exentas de dureza en los bordes, son
compactas, mecanizables, exactas y pueden ser
fundidas en serie siempre que se trate de piezas de
poco peso, hasta 70 Kg de peso unitario
aproximadamente
 Molde metálico en BAJA PRESIÓN

Como uno de los métodos más

conocidos citamos la fundición por
colada o gravedad. En este sistema la
materia prima fundida entre 750º y 800º
de temperatura se vierte por caída libre
sobre el interior del molde (de ahí su
denominación de sistema de
‘gravedad’).
 FUNCION

Este método ha tenido diversas actualizaciones. En sus inicios la colada era

vertida a mano, mediante un cazo directamente al interior del molde, el cual
se había precalentado previamente, pero que, debido a la pérdida de
temperatura en el transporte de la citada colada desde el crisol al molde, y a
la diferencia de temperatura existente entre éste y la amalgama del metal, la
materia fundida entraba en el molde a una temperatura aproximada de unos
660º.
Molde metálico en INYECCIÓN

El moldeo por inyección de polvos, PIM (Powder Injection

Moulding) y su variante aplicada a los metales (MIM, ‘Metal
Injection Moulding’) constituye una tecnología de conformado de
materiales desarrollada en los años veinte y que ha
experimentado un gran avance

fundamentalmente, en los últimos quince años. El refinamiento del

equipo de moldeo de precisión desarrolló rápidamente la viabilidad
comercial del MIM y se ha estimado que el crecimiento anual de esta
tecnología es superior al 50%.
Aplicaciones del moldeo por inyección de metal
Se fabrican, vía MIM, componentes para la industria médica,
militar, aeroespacial, telecomunicaciones, automoción, etc., con
formas complejas, de propiedades mecánicas elevadas y con
forma casi final (Ver Tabla 1). Normalmente, el costo del material
sin procesar y las prácticas de moldeado limitan el tamaño y el
grosor de las piezas (Ver tabla 2)