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Desarrollo microestructural Unidad 3, tema 4

durante el procesamiento
Diagrama Pb-Sn

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Endurecimiento por deformación
• ¿Por qué el plomo no se endurece por deformación?

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Temperatura de recristalización
• El plomo tiene una temperatura de recristalización inferior a la
temperatura ambiente, por lo cual la deformación que en la mayoría
de los metales sería considerado en frío, en el plomo es en realidad
“en caliente”

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Temperatura de recristalización
(~20%CW)
Metal T de recristalización (°C) T de fusión (°C)
Plomo -4 327
Estaño -4 232
Zinc 10 420
Aluminio (99.999%wt) 80 660
Cobre (99.999%wt) 120 1085
Latón (60 Cu-40 Zn) 475 900
Níquel (99.99%wt) 370 1455
Hierro 450 1538
Tungsteno 1200 3410

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Temperatura de recristalización
• Además del porcentaje de trabajo en frío, la temperatura de
recristalización es afectada por los elementos aleantes. En general, los
metales puros tienen temperaturas de recristalización de
aproximadamente 0.3Tf (temperatura de fusión), mientras que las
aleaciones comerciales tienen temperaturas de recristalización de
hasta 0.77Tf

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Temperatura de recristalización
Metal T de recristalización (°C) T de fusión (°C)
Plomo -4 327
Estaño -4 232
Zinc 10 420
Aluminio (99.999%wt) 80 660
Cobre (99.999%wt) 120 1085
Latón (60 Cu-40 Zn) 475 900
Níquel (99.99%wt) 370 1455
Hierro 450 1538
Tungsteno 1200 3410

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Temperatura de recristalización
• Es importante recordar que al depender de varios factores, no existe
una temperatura de recristalización fija. Sin embargo, materiales
como el Pb, Sn y Zn, en general tienen temperaturas de
recristalización extremadamente bajas comparados con otros
metales.

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Rolado en caliente
• Para explicar adecuadamente el rolado en caliente en aceros, es
necesario revisar el proceso de austenizado, el efecto de los diversos
elementos aleantes en el crecimiento de grano austenítico y la
deformación necesaria para la recristalización de la austenita.
• Por tal motivo, primero se revisarán las transformaciones de fase de
austenita a ferrita, cementita y martensita, para posteriormente
analizar la importancia de la transformación martensítica.

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Tratamientos térmicos

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Tratamientos térmicos
• La gran variedad de microestructuras encontradas en las aleaciones
se debe mayormente a los procesos de tratamiento térmico.
• A través de los diversos tratamientos térmicos, se producen
transformaciones de fase en estado sólido que permiten modificar la
estructura después del vaciado y formado mecánico.

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Cinética de transformación
• La mayoría de las transformaciones en estado sólido no ocurren
instantáneamente, ya que existen obstáculos que las inhiben. Por lo
tanto, las transformaciones de fase en estado sólido son
dependientes del tiempo.
• Entre las barreras que inhiben la transformación, están la “lentitud”
de la difusión y el incremento en la energía libre al aparecer una
nueva fase.

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Etapas de la transformación
• Microestructuralmente, existen dos etapas durante la
transformación de fase:
• Nucleación, la formación de pequeñas partículas (nuclei)
de la nueva fase, capaces de crecer. Éstas aparecen en
sitios preferenciales como imperfecciones y límites de
grano.
• Crecimiento, durante el cual la nueva fase aumenta su
volumen a expensas de la fase madre.
• La transformación se completa al alcanzar una
fracción de volumen en equilibrio.

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Cinética de la transformación
• La dependencia con el tiempo de la velocidad de transformación es
fundamental para el tratamiento térmico de las aleaciones.
• Normalmente, se mantiene una temperatura fija y se permite que la
reacción se complete en un tiempo determinado.
• Esto genera una curva “S” si se grafica la fracción de transformación
contra el tiempo logarítmico.

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Ecuación de Avrami
• Cuando la cinética de transformación responde al comportamiento
anterior, puede expresarse a través de:
• y=1-exp(-ktn)
• donde y es la fracción transformada y (k,t) son las constantes
independientes del tiempo para la reacción en particular.

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Velocidad de transformación

Por convención, la
velocidad de
transformación r es
tomada como el
recíproco del tiempo
requerido para llegar a
la mitad de la
transformación:
r=1/t0.5

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Velocidad de transformación
• La temperatura tiene una gran influencia en la velocidad de
transformación. En general, la velocidad de reacción se incrementa
con la temperatura de acuerdo a:
• r=Ae-Q/RT
• donde R=constante de los gases, T=temperatura absoluta,
A=constante independiente de la temperatura y Q=energía de
activación de la reacción en particular.

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Velocidad de transformación

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Velocidad de transformación
• Nótese que:
• r=Ae-Q/RT
• tiene un gran parecido con:
• D=D0e-Qd/RT
• la cual define la dependencia del coeficiente de difusión con la
temperatura, con D0 el coeficiente de difusión base y Qd la energía de
activación para la difusión.

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Cinética de transformación
• Como puede verse, las transformaciones de fase en
aleaciones son dependientes del tiempo y por lo
tanto es fundamental conocer la cinética de
transformación.
• Esta información complementa la ofrecida por los
diagramas de fase que sólo muestran reacciones en
equilibrio.
• De hecho, muchas veces la microestructura ideal es
metaestable, con fracciones de volumen de fases
que ofrecen la mejor combinación de propiedades.

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Transformaciones de fase
• Se parte de una fase de origen para llegar a una o más fases
resultantes.
• Existen dos maneras complementarias de clasificar las
transformaciones de fase.
• Controladas por difusión
• Adifusionales

• Reconstructivas
• Displacivas

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Transformaciones de fase
• Controladas por difusión
• Como su nombre lo indica, su cinética de reacción depende de la difusión de
los átomos en la red cristalina. La difusión depende mayormente del tiempo y
la temperatura.
• Adifusionales
• Ocurren de forma extremadamente rápida y no son dependientes del tiempo
ni de la temperatura. Forman fases meta-estables que no aparecen en el
diagrama de fases.

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Transformaciones de fase
• Controladas por difusión
1. No existe cambio en el número de fases ni en su composición. Ejemplo:
Solidificación simple, recristalización (nucleación y crecimiento).
2. Cambio en el número de fases presentes, normalmente se va de una a dos
fases: Solidificación eutéctica, transformación eutectoide

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Transformaciones de fase
• Controladas por difusión
• Recristalización
• AustenitaPerlita
• AustenitaFerrita
• Adifusionales
• AustenitaMartensita
• Maclaje mecánico

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Transformaciones de fase
• Otra clasificación complementaria de las transformaciones de fase
puede darse desde el punto de vista cristalográfico.
• Bajo esta clasificación, las transformaciones de fase pueden
considerarse:
• Reconstructivas
• Displacivas

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Transformaciones reconstructivas
• Ocurren cuando la difusión de los átomos en la red cristalina propicia
el rompimiento de los enlaces atómicos, reacomodándose éstos en
un nuevo patrón, modificando efectivamente la red cristalina.

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Transformaciones displacivas
• Ocurre a través de una deformación homogénea del patrón atómico
original. Si la pieza no tiene restricciones en las fronteras, puede
generar un cambio en la forma macroscópica de la pieza. Si la
transformación ocurre con restricciones, una combinación de
deformación plástica y elástica.
• La nueva fase suele aparecer como placas delgadas para minimizar la
deformación.

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Transformaciones displacivas
• Las transformaciones displacivas ocurren mucho más rápido que las
reconstructivas, por lo cual el soluto puede verse atrapado durante las
mismas.
• Debido al atrapamiento del soluto y a los esfuerzos resultantes, las
transformaciones displacivas son termodinámicamente menos
favorecidas que las transformaciones reconstructivas.

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Comparación entre clasificaciones
• Las transformaciones reconstructivas son controladas por difusión y el
flujo del material es tal que permite evitar los componentes de la
deformación de corte (shear strain).
• Las transformaciones displacivas son en general adifusionales, pero
existen casos en que se conjugan los mecanismos de desplazamiento
atómico y difusión.

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Transformaciones de fase en aceros
• La clasificación de transformaciones de fase displacivas y
reconstructivas es usada normalmente para explicar las
transformaciones de fase en aceros.
• Se utilizará esta clasificación y el ejemplo de los aceros para mostrar
el uso de diagramas TTT y CCT.

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Transformaciones de fase en aceros
• Durante el tratamiento térmico de los aceros, la práctica más común
es elevar el material al rango austenítico, donde existe mayor difusión
del C y la cementita no está presente.
• Se permite el crecimiento del grano austenítico a un determinado
tamaño y a partir de ahí se comienza enfriar, generando diversas
microestructuras.

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Transformaciones de fase
reconstructivas
• Difusión de átomos durante la nucleación y crecimiento tanto de
átomos del solvente y del soluto.
• Ferrita alotriomórfica
• Ferrita idiomórfica
• Ferrita masiva (sin cambio en la composición)
• Perlita (crecimiento cooperativo de ferrita y cementita)

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Transformaciones de fase
displacivas
• Deformación a través de planos invariantes de
desplazamiento. No existe difusión del hierro o
de solutos substitucionales. La segunda fase se
forma como placas delgadas.
• Ferrita Widmanstätten (difusión de C durante
nucleación y crecimiento en paraequilibrio)
• Bainita y ferrita acicular (difusión de C durante
nucleación en paraequilibrio. No existe difusión
durante el crecimiento).
• Martensita (Nucleación y crecimiento adifusionales).

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Transformación austenita-perlita
• La transformación eutectoide:

es fundamental para explicar el desarrollo de la microestructura en en


los aceros. Es una reacción reconstructiva controlada por difusión. Por
tal motivo, es fuertemente dependiente de la temperatura.

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Transformación austenita-perlita
(composición eutectoide)

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Diagramas TTT
• A partir de las gráficas de la fracción transformada, es posible realizar
diagramas temperatura-tiempo-transformación (TTT).
• Estos diagramas ofrecen una manera conveniente de representar la
cinética de transformación a diversas temperaturas a una
composición fija.

38
Diagrama TTT

39
Diagrama TTT
• El tiempo se grafica en escala
logarítmica.
• La T eutectoide es
representada por una línea
horizontal.
• La transformación sólo
comienza a ocurrir cuando
existe un sobre-enfriamiento.
• Nótese que a altas
temperaturas ~700°C, el
tiempo de reacción se alarga…
40
Diagrama TTT
• La aparente contradicción se explica porque a temperaturas
relativamente elevadas, la velocidad de reacción es controlada por la
nucleación de la perlita, mientras que a temperaturas relativamente
bajas, la velocidad de reacción es controlada por la descomposición
de la austenita en perlita a través de mecanismos de difusión.

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Limitaciones de los diagramas TTT
• Sólo son válidos para una composición en particular.
• Sólo son válidos para un tamaño de grano austenítico en particular.
• Sólo muestran transformaciones isotérmicas, esto es,
transformaciones que ocurren sobre un tiempo relativamente largo a
una temperatura constante.

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Diagrama TTT

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Diagrama TTT
• La parte más a la izquierda del diagrama TTT es conocida como la
nariz.
• Dependiendo de si la transformación ocurre por arriba o cerca de
dicha nariz, la microestructura resultante será diferente.
• En este caso, si la transformación es por encima de la nariz, se
obtendrá perlita gruesa y si es cercana a la misma, se obtendrá perlita
fina.

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Perlita gruesa y fina
• A temperatura relativamente altas (por encima de la nariz del TTT y
cercanas a la eutectoide) la difusión de C es más rápida y permite la
formación de gruesas láminas de cementita, generando así la perlita
gruesa.
• A temperaturas más bajas, el C no se difunde tan rápido y se forman
láminas más delgadas, generando así la perlita fina.

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Perlita gruesa y perlita
fina
• La relación de grosor entre las laminillas
de ferrita y perlita es 8 a 1. Esto puede ser
cambiado a través del control de la
reacción eutectoide, generando colonias
de perlita fina o gruesa.

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Efecto del grosor de las láminas de
cementita en la dureza

47
Efecto de la composición
• Al variar la composición del acero, además de la perlita se formará
otra fase proeutectoide, que puede ser cementita o ferrita.
• Esta otra fase debe ser también incluída en el diagrama TTT para
considerar la fracción de volumen que esta fase proeutectoide tendrá.

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Diagrama TTT con cementita
proeutectoide

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Formación de perlita a partir de
austenita
• Es importante señalar que múltiples colonias de perlita pueden surgir
desde los límites de grano austeníticos, por lo cual el tamaño de
colonia de perlita no es necesariamente igual al tamaño de grano
austenítico previo.
• En aceros hipoeutectoides, pueden aparecer múltiples granos de
ferrita y colonias de perlita dentro de los granos austeníticos, pero
normalmente existe una red ferrítica en los límites de grano de la
austenita que permite estimar el tamaño de grano.

50
Transformación austenita-ferrita
• Debido a que la ferrita como único componente aparece en un rango
composicional pequeño (dada la limitada solubilidad que ofrece al C),
casi siempre se le encontrará asociada con la cementita a medida que
se aumenta el porcentaje de C.
• Sin embargo, la ferrita pro-eutectoide presenta diversas morfologías
que es importante describir.

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Transformación austenita-ferrita
• La transformación austenita-ferrita ocurre a 910°C en Fe puro, pero
puede ocurrir entre 910°C y 723°C en aceros dependiendo de la
composición.
• Sin embargo, es posible evitar la nariz del TTT de la ferrita y la perlita,
para formar ferrita a temperaturas tan bajas como 600°C.
• Dependiendo de la temperatura de transformación, Dubé propuso
una clasificación de morfologías de la ferrita.

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Clasificación de morfologías de la
ferrita
• Ferrita alotriomórfica en límites de granos
• Placas de ferrita Widmanstätten intergranular
• Ferrita idiomórfica intragranular.
• Placas Widmanstätten intragranulares de ferrita.

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Definiciones
• Alotriomorfo. Es un componente microestructural que presenta una
forma que no refleja su estructura cristalina. Por ejemplo: Una placa
curvada a partir de una estructura BCC.
• Idiomorfo. Es un componente microestructura cuya forma representa
un escalamiento de su estructura cristalina. Por ejemplo: Un grano
equiaxial a partir de una estructura BCC.

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Ferrita alotriomórfica
• Esta estructura surge a partir de la superficie de un grano de
austenita. Por tal motivo, suele tener un lado que mantiene una
relación cristalográfica con el grano en cuestión y otro con un
crecimiento aleatorio, que puede incluso llegar a curvarse.

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Ferrita alotriomórfica
• Acero al 0.34% de C, mantenido
12 min a 790°C.

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Ferrita Widmanstätten
• Estas placas crecen a partir de planos cristalográficos definidos de los
granos austeníticos y no atraviesan los límites de grano.
• Presentan una morfología típica de agujas o espinos creciendo desde
un grano austenítico previo (ferrita Widmanstätten primaria) o desde
ferrita alotriomórfica previamente formada (ferrita Widmanstätten
secundaria).

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Ferrita Widmanstätten
• Acero al 0.34%C, mantenido 15
minutos a 725°C

58
Ferrita idiomórfica intragranular
• Son cristales equiaxiales que se nuclean en medio de los granos
austeníticos. Suelen aparecer cerca de las inclusiones no metálicas,
donde la energía libre local es menor.

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Ferrita idiomórfica intragranular
• Acero al 0.34%C, matenido 12
minutos a 790°C ferrita
alotriomórfica en las fronteras
de grano e idiomórfica
intragranular.

60
Placas Widmanstätten
intragranulares
• La diferencia entre este tipo de morfología Widmanstätten y el
anterior es que estas placas son nucleadas enteramente dentro de los
granos austeníticos.

61
Placas Widmanstätten
intragranulares
• Acero al 0.34%C, mantenido 15
minutos a 725°C. Ferrita
Widmanstätten intergranular e
intragranular.

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Resumen
• Temperatura relativamente alta, tiempos relativamente cortos (790°C,
12 minutos)
• Ferrita alotriomórfica
• Ferrita idiomórfica
• Temperatura relativamente baja, tiempos relativamente largos
(725°C, 15 minutos)
• Ferrita Widmanstätten intergranular
• Ferrita Widmanstätten intragranular

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Transformación bainítica
• Al observar el diagrama TTT de un acero eutectoide, puede verse que
existe una zona entre 250 y 550°C en que aparentemente no se forma
fase alguna.
• En esta región se forman agregados nanométricos de ferrita y
cementita. El término genérico para estos agregados es Bainita, en
honor al trabajo de Bain y Davenport que los describieron en 1950.

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Diagrama TTT

65
Diagrama TTT acero
eutectoide

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Bainita
• La bainita puede formarse por procesos difusionales, pero también
aparece cuando el enfriamiento es tan rápido que no permita la
formación de perlita.
• Su morfología es de agujas o placas de ferrita con agregados
nanométricos de cementita.

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Bainita
• Las características
microestructurales de la
bainita son tan finas que
sólo pueden observarse a
través de microscopía
óptica de transmisión.
• Es por ello que cuando se
descubrió y observó en el
microscopio óptico se
consideró que era una
fase.
68
Bainita superior e inferior
• Dependiendo de la temperatura a la cual ocurre la transformación, la
bainita puede considerarse bainita superior o bainita inferior.
• Bainita superior (400-550°C)
• Bainita inferior (250-400°C)
• La principal diferencia es que en la bainita inferior la cementita se
precipita dentro de las agujas o placas de ferrita.

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70
Bainita superior e inferior
• A temperaturas más elevadas, la cementita no se precipita, así que a
partir de una placa de ferrita súper-saturada, el exceso de C se
difunde en la martensita, formando así la bainita superior.
• A temperatura menores, ocurre la precipitación de la cementita
dentro de las placas o agujas de ferrita, formando así la bainita
inferior.

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72
Bainita
• La bainita posee una estructura ultra-fina
comparada con las otras microestructuras, por lo
cual la cantidad de interfaces ferrita-cementita se
incrementa, haciéndola más resistente y dura.
• Sin embargo, debido a la distribución acicular de
esta estructura no tiene una ductilidad tan limitada.

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Resistencia y dureza de la bainita

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Transformación martensítica
• Hasta el momento, sólo se han visto transformaciones controladas
por difusión o medianamente afectadas por transformaciones de tipo
displacivo.
• La transformación martensítica es el mejor ejemplo para mostrar
transformaciones adifusionales.

75
Transformación martensítica
• Cuando un acero se enfría tan rápidamente (por ejemplo, durante el
temple) que la línea de enfriamiento no corta la nariz del diagrama
TTT, la difusión es inhibida.
• Se tiene entonces que llegada una temperatura crítica, el material no
puede mantener más la estructura FCC de la austenita, pero tampoco
puede transformarse a la BCC de la ferrita debido al exceso de C. Esto
forma ferrita súper-saturada.

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Transformación martensítica
• La estructura cristalina de la martensita es tetragonal centrada en el
cuerpo (BCT), la cual se consigue a través de un desplazamiento
masivo de los átomos en la red cristalina para acomodar el exceso de
C.
• Es una transformación extremadamente rápida al contrario de las
difusionales y la estructura resultante es metaestable.

77
Transformación martensítica

Austenita Ferrita Martensita

78
Morfología de la martensita
• La martensita aparece como
placas que generalmente
aparecen más obscuras que la
matriz en el microscopio óptico

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Morfología de la martensita

a)

80
Transformación martensítica
• La fracción transformada de martensita no depende del tiempo, ni es
acelerada por la temperatura. La fracción transformada puede
calcularse por la ecuación de Koistenen y Marburger:
• 1-Vα’=eβ(Ms-Tq), con β≈-0.011
• Donde Vα’ es la fracción de martensita, Ms es la temperatura de inicio
de la transformación y Tq es la temperatura a la cual la muestra es
enfriada.

81
Inicio de la transformación
martensítica
• El inicio de la transformación martensítica es identificado como Ms.
• A partir de la ecuación anterior, es posible observar que cuando Tq es
igual a la temperatura ambiente, no se habrá completado la
transformación de la martensita. Durante el temple, siempre habrá
una fracción de austenita retenida. Por tal motivo, no existe una
temperatura Mf.
• Por conveniencia, se fija Mf al 95% de la transformación de la
martensita.

82
Transformación martensítica
• Existen diversos hechos que confirman la naturaleza adifusional de la
transformación de la martensita:
• Ocurre a temperaturas bajas (~250°C) donde los procesos difusionales son
lentos.
• La velocidad de crecimiento de la martensita está en el orden de 1100m/s,
mayor en varios órdenes de magnitud a la nucleación y crecimiento
controlados por difusión.
• La composición química de la martensita es idéntica a la de la austenita de la
que provino.

83
Diagrama TTT completo para un
acero eutectoide

84
Efecto de la composición en los
diagramas TTT
• La mayoría de los elementos aleantes desplazan la nariz del TTT hacia
la derecha, aunque existen algunos que la desplazan hacia la
izquierda.
• Además, de este efecto, el añadir estabilizadores de austenita o ferrita
provocarán que las curvas de perlita, ferrita y bainita se separen.

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Diagrama TTT acero 1006

~20 micras 86
Diagrama TTT acero 1020

~20 micras 87
Diagrama TTT acero 1080

~20 micras 88
Diagrama TTT acero 1090

~20 micras 89
Diagrama TTT (Fe-3Cr-0.5C)

90
Diagrama TTT acero 4340

Ni 2%
Mn 0.8%
Cr 0.8%
Mo 0.2%

91
Diagrama TTT (SAE 5160)

92
Efecto del tamaño de grano
austenítico
• Como se mencionó anteriormente, el tamaño de grano austenítico
tiene un efecto importante en la cinética de transformación durante
el enfriamiento.
• En general, se afirma que un acero al bajo carbono no puede
templarse, pero su templabilidad aumenta a medida que
aumentamos el tamaño de grano austenítico.
• De igual manera, un acero que se considera fácilmente templable
puede ver reducida su ventana de templabilidad con tamaños de
grano austeníticos muy finos.

93
Diagrama TTT acero 1020 (ASTM
T.G. 8)

~20 micras

94
Diagrama TTT acero 1020 (ASTM
T.G. 6)

~45 micras

95
Diagrama TTT acero 1080 (ASTM
T.G. 10)

~11 micras

96
Diagrama TTT acero 1080 (ASTM
T.G. 8)

~20 micras

97
Diagrama TTT acero 1080 (ASTM
T.G. 6)

~45 micras

98
Martensita
• De las fases y microestructuras mostradas hasta
ahora, la martensita es, sin duda, la más dura y
resistente a la tracción, pero también la más
quebradiza con prácticamente 0% ductilidad.
• Su falta de plasticidad está relacionada con su
estructura cristalina BCT (por la cantidad reducida de
sistemas de deslizamiento que presenta) y la alta
cantidad de C en solución sólida que efectivamente
limita el movimiento de dislocaciones.

99
Dureza de la martensita

100
Morfología de la martensita
• En general, la martensita aparece en las metalografías con una
morfología acicular, como se ha mostrado anteriormente.
• Sin embargo, debido a las restricciones de la matriz circundante, la
martensita puede tener una forma lenticular (de lenteja).
• La morfología está relacionada en gran medida con el contenido de
carbono, por lo que se puede dividir en 3 tipos:
• Martensita de bajo carbono
• Martensita de medio carbono
• Martensita de alto carbono.

101
Martensita de bajo carbono
• Se forma en aceros con hasta 0.5% de C.
• Es también conocida como martensita en placas, debido a su
morfología.

102
Martensita de bajo carbono

103
Martensita de medio carbono
• La martensita de bajo carbono se forma en aceros con un contenido
de C de 0.5% hasta un 1.4%.
• A pesar de ser conocida como martensita acicular, en realidad su
morfología es lenticular.
• A contenidos bajos de C puede coexistir con la martensita en placas.

104
Morfología de la martensita

105
Martensita de alto carbono
• Cuando el contenido de carbono supera el 1.4%, la martensita es
llamada como de alto carbono.
• En realidad, la morfología no cambia respecto a la martensita de
medio carbono, pero existe un cambio en el modo de propagación de
los núcleos lenticulares, a través de maclaje mecánico.
• Debido al maclaje mecánico masivo, puede llegar escucharse un click
debido a la rápida propagación de los mismos.

106
Cinética de la transformación de la
martensita
• Como se mencionó anteriormente, la transformación de la martensita
es adifusional, ocurriendo a través de un desplazamiento masivo de
átomos.
• Cuando el enfriamiento es tal que no permite la formación de otras
fases por difusión y si se consigue un sub-enfriamiento suficiente para
minimizar la energía libre, ocurre la transformación martensítica.

107
Transformación martensítica

Austenita Ferrita Martensita

108
Cinética de la transformación de la
martensita

109
Cinética de la transformación de la
martensita
• Se ha encontrado experimentalmente que cuando la diferencia de
temperaturas entre To y Ms es amplia, la distorsión es mayor.
• Esto es debido a que la fuerza motriz crece al tener un mayor
gradiente de temperatura entre la temperatura a la cual la martensita
y la austenita están en equilibrio y la temperatura de inicio de la
transformación martensítica.

110
Nucleación y crecimiento de la
martensita
• Una vez formados los núcleos de martensita, la transformación es
extremadamente rápida y depende del nivel de sub-enfriamiento a
partir de la temperatura Ms.
• En aceros con alto contenido de níquel, se ha encontrado que la
transformación puede ocurrir con impulsos en líneas isotérmicas,
formando martensita de alto carbono.

111
Nucleación y crecimiento de la
martensita

112
Efecto de los elementos aleantes
• La mayoría de los elementos aleantes tienen como efecto reducir las
temperaturas Ms y Mf, con las excepciones de Co y Al.
• Los elementos que tienen un mayor efecto en la reducción de la
temperatura Ms son los intersticiales, como C y N.
• Con adiciones de más de 0.7% de C, la temperatura Mf tiene un valor
inferior a la temperatura ambiente, por lo cual se encontraría
austenita retenida en aceros con esa composición.

113
Efecto de los elementos aleantes

114
Efecto de la deformación previa
• En general, un esfuerzo uniaxial eleva la temperatura Ms.
• El campo de esfuerzos aplicado refuerza el causado por la nucleación
de martensita, por lo que puede definirse una temperatura Md>Ms
cuando existe una deformación previa.
• La cuantificación de este efecto debe realizarse para cada caso,
tomando en cuenta las condiciones de operación y la deformación
previa.

115
Distorsión de la martensita
• La distorsión tetragonal de la martensita es función del contenido de
C, dado por la siguiente fórmula.
• c/a=1+0.045wt%C

116
Distorsión de la martensita

117
Distorsión de la martensita
• Al realizar el tratamiento térmico de temple, es posible que exista una
distorsión macroscópica causada por la transformación de la
martensita.
• Esta distorsión puede ser agravada por la geometría de la pieza y la
severidad del temple.

118
Distorsión y agrietamiento durante
el temple
• Son los dos principales defectos que aparecen durante el proceso de
temple.
• El agrietamiento puede ser eliminado mediante un adecuado control
del proceso, limitando la severidad del temple.
• La distorsión sólo puede ser controlada a niveles suficientemente
bajos para entrar en límites estadísticos.

119
Esfuerzos internos durante el
temple
• La martensita, al ser una fase con una celda unitaria de tamaño mayor
al de la ferrita, crece “forzando” su camino durante el temple.
• Este crecimiento forzado tiene como resultado la generación de
esfuerzos internos que pueden llegar a distorsionar la pieza
macroscópicamente.
• Además, estos esfuerzos internos pueden permanecer después del
temple, generando lo que se conoce como esfuerzos residuales.

120
Ecuación de equilibrio

121
Mecanismos de distorsión
• Existen tres mecanismos principales de distorsión
durante el temple:
• Esfuerzos residuales que pueden distorsionar la pieza
durante el austenizado si superan el límite elástico del
material debido al reblandecimiento.
• Esfuerzos térmicos causados por gradientes de
temperatura durante el austenizado y el temple. Si superan
el límite elástico, ocurrirá una distorsión macroscópica.
• Esfuerzos de transformación (martensítica). Si no superan
el límite elástico, se transformarán en esfuerzos residuales.
Si lo hacen, la pieza se distorsionará.

122
Evolución de esfuerzos durante el
temple

123
Evolución de esfuerzos durante el
temple

Esfuerzos térmicos
Esfuerzos térmicos
Esfuerzos totales en la superficie Esfuerzos térmicos en la superficie

Esfuerzos totales en el centro Esfuerzos térmicos en el centro 124


Fracción de martensita

125
Diagrama TTT (SAE 5160)

126
Transformación bainítica, acero
5160

127
Martensita revenida
(tempered martensite)
• Dado que su fragilidad limita su uso, la martensita
suele ser revenida para transformarla en
martensita revenida.
• La martensita revenida es, en realidad, una
microestructura formada por α-ferrita y cementita,
que recuerda a la esferoidita, pero con las
partículas de cementita de mucho menor tamaño
y no esféricas.

128
Martensita revenida
• La martensita revenida es casi tan dura y resistente como
la martensita, pero muestra tenacidad y dureza.
• La dureza y la resistencia provienen nuevamente de las
partículas finas de cementita reforzando la matriz de α-
ferrita. La morfología de las partículas hace la diferencia
con la esferoidita.
• Por otro lado, la matriz continua de la α-ferrita es
extremadamente dúctil y tenaz.

129
Martensita revenida (9300X)

130
Revenido
• El hecho de que la martensita no aparezca en el diagrama de fases Fe-
C, demuestra un aspecto importante de esta fase: Es meta-estable.
• Esto quiere decir que la martensita es una fase que, dada la
oportunidad, se descompondrá en fases más estables.
• El tratamiento de revenido le brinda esta oportunidad al darle una
cierta energía térmica.

131
Energía almacenada

132
Revenido
• Etapa 1: Hasta 250°C, Precipitación de carburo ε, pérdida parcial de la
tetragonalidad en la martensita
• Etapa 2: Entre 200 y 300 °C, descomposición de la austenita retenida
• Etapa 3: Entre 200 y 350°C, descomposición del carburo ε en
cementita, descomposición de martensita en ferrita.
• Etapa 4: Arriba de 350°C, transformación esferoidal de la cementita.

133
Revenido, etapa 1
• Debido a la energía almacenada en la estructura tetragonal de la
martensita, el C en solución es rechazado para formar el carburo ε,
que tiene una estructura cristalina hexagonal.
• Debido a la precipitación de este carburo, se observa un incremento
en la dureza en esta etapa.

134
Revenido, etapa 2
• Durante la segunda etapa del revenido, la austenita retenida durante
el temple es transformada.
• Debido a la temperatura (entre 200 y 300°C), puede transformarse a
bainita.

135
Revenido, etapa 3
• Durante esta etapa, comienza la formación de la cementita en 2
zonas:
• A expensas del carburo ε, el cual eventualmente desaparece.
• En los límites de grano originales de la austenita.
• En esta etapa, casi todo el C en exceso en la martensita se difunde
para formar la cementita y la martensita se transforma en ferrita.

136
Revenido, etapa 4
• En esta última etapa, la cementita precipitada se esferoidiza.
• Por tal motivo, se pierde casi toda la resistencia y dureza original de la
martensita, mientras que se mejora la ductilidad.

137
Etapas del revenido

138
Revenido en aceros aleados
• Cuando la composición del acero contiene elementos que son fuertes
formadores de carburos, estos pueden formarse durante el revenido,
limitando la pérdida de dureza.
• Entre los más importantes formadores de carburos se encuentran el
Cr, Mo, V, W y Ti.
• Además, estos carburos requieren de mayor temperatura para
descomponerse.

139
Efecto del Mo en la dureza

140
Resumen

141
Métodos alternativos de
procesamiento
• Además del temple rápido para formar martensita, se han
desarrollado otros métodos para formar tanto martensita como
bainita.
• Estos métodos tienen la ventaja de limitar la distorsión además de
formar microestructuras de un modo más controlado que el temple
simple.

142
Marquenching
• En este método, se enfría muy rápidamente el componente hasta
justo antes de la transformación de la martensita.
• Se deja entonces al componente a esa temperatura hasta que se
adquiere una temperatura uniforme dentro del mismo.
• Se extrae el componente y entonces se deja enfriar al aire,
permitiendo que ocurra la transformación martensítica.

143
Marquenching (SAE 5160)

144
Marquenching
• Al evitar los fuertes gradientes de temperatura dentro de la pieza, se
limita la distorsión por esfuerzos térmicos y de transformación.
• Es posible utilizar aceite caliente o sales fundidas para realizar este
proceso.
• Su principal desventaja es que el tiempo necesario para templar la
pieza se incrementaría notablemente.

145
Austempering
• En vez de formar martensita, se forma bainita en una transformación
isotérmica, usando sales fundidas.
• El producto resultante tiene propiedades cercanas a las de la
martensita, pero es difícil formarla en piezas con una sección
transversal muy grande.
• En general, la bainita produce componentes con menor distorsión que
los templados. Sin embargo, esto modifica el proceso posterior de
revenido, al ya no ser necesario.

146
Austempering (SAE 5160)

147
Ejercicio

¿Cuál será la
microestructura resultante
si tomamos un especimen
pequeño de acero
eutectoide y lo sometemos
a las siguientes rutas de
procesamiento? Asuma que
el espécimen está
mantenido a 760°C y tiene
una estructura austenítica
homogénea.

a. Enfriamiento rápido a
350°C, mantenido por 104s
y templado a temperatura
ambiente.

148
Ejercicio

¿Cuál será la
microestructura resultante
si tomamos un especimen
pequeño de acero
eutectoide y lo sometemos
a las siguientes rutas de
procesamiento? Asuma que
el espécimen está
mantenido a 760°C y tiene
una estructura austenítica
homogénea.

b. Enfriado rápidamente a
250°C, mantenido por 100s
y templado a temperatura
ambiente.

149
Ejercicio
¿Cuál será la microestructura
resultante si tomamos un
especimen pequeño de acero
eutectoide y lo sometemos a
las siguientes rutas de
procesamiento? Asuma que el
espécimen está mantenido a
760°C y tiene una estructura
austenítica homogénea.

c. Enfriado rápidamente a
650°C, mantenido por 20s,
enfriado rápidamente a 400°C,
mantenido por 103s y
templado a temperatura
ambiente.

150
151
Diagramas CCT
• Los diagramas TTT tienen como principal limitante que sólo muestran
reacciones que ocurren a temperatura constante.
• En realidad, los tratamientos térmicos se realizan con temperatura
variable, por lo cual su utilidad es limitada.
• La razón es que es difícil enfriar un material muy rápidamente y
mantenerlo homogéneamente a una temperatura data por el tiempo
necesario para que ocurra la transformación.

152
Diagramas CCT
• Es mucho más común que la temperatura cambie a un ritmo
constante.
• Durante el enfriamiento continuo, el tiempo requerido para el inicio y
final de una reacción se hace más largo.
• Por lo tanto, durante el enfriamiento continuo las curvas TTT son
desplazadas hacia la derecha.

153
Efecto del enfriamiento continuo en
diagramas TTT

154
Diagramas CCT
• En los diagramas CCT (continuous cooling-transformation), se
representan diversas velocidades de enfriamiento cortando campos
de fase.
• Al igual que en los diagramas TTT, el tiempo se representa en forma
logarítmica y el diagrama es calculado para una composición y
tamaño de grano austenítico definidos.

155
Acero
eutectoide

156
Diagramas CCT
• Puede verse que un acero al C con composición eutectoide no puede
formar bainita durante enfriamiento continuo.
• Sin embargo, es posible cambiar la composición del acero para poder
desplazar la nariz del campo de fase bainítico y formar bainita durante
el enfriamiento continuo.

157
Acero
eutectoide

158
Acero
4340

159
Diagrama CCT (SAE 5160)

TG: ASTM 10.3


T. Aust= 900 °C

160
Prueba Jominy
• Dependiendo de la composición química, los aceros pueden ser
particularmente susceptibles a la transformación martensítica. La
profundidad del temple puede ser evaluada a partir de una prueba
Jominy.
• La prueba Jominy ofrece un buen ejemplo de la aplicación de los
diagramas CCT.

161
Prueba Jominy

162
Prueba Jominy

163
164
Prueba Jominy
• La profundidad de temple es particularmente importante en los
aceros especiales como los herramentales.
• Dependiendo de la aplicación, los aceros pueden requerir ser sólo
duros en la superficie y mantener una tenacidad alta en el centro o
ser fácilmente endurecidos a gran profundidad.

165
Conclusiones
• Los tratamientos térmicos en los aceros se basan en llevar al material
al rango austenítico y dejar crecer el grano hasta el tamaño deseado.
• A partir de ahí, pueden realizarse diversos ciclos de calentamiento y
enfriamiento para alcanzar la microestructura deseada y las
propiedades requeridas.

166
Resumen

167
Conclusiones
• Además de los tratamientos térmicos revisados en esta clase, es
importante recordar el tratamiento térmico de recocido, el cual
permite recuperar la microestructura después de la deformación en
frío a través de mecanismos de recuperación, nucleación y
crecimiento.

168
169
Tarea
• Usando el diagrama TTT para un acero al 0.45%C, determine la
microestructura final de un espécimen pequeño que ha seguido los
siguientes tratamientos térmicos. Asuma que el espécimen se
encuentra a 845°C y que ha sido mantenido a esta temperatura por
suficiente tiempo para alcanzar un tamaño de grano austenítico
homogéneo.

170
Tarea
1. Enfriamiento rápido a 250°C, mantenido por 103s, templado a temperatura
ambiente.
2. Enfriamiento rápido a 700°C, mantenido por 30s, templado a temperatura
ambiente.
3. Enfriamiento rápido a 400°C, mantenido por 500s, templado a temperatura
ambiente.
4. Enfriamiento rápido a 700°C, mantenido por 105s, templado a temperatura
ambiente.
5. Enfriamiento rápido a 650°C, mantenido por 3s, enfriamiento rápido a 400°C,
mantenido por 10s, templado a temperatura ambiente.
6. Enfriamiento rápido a 450°C, mantenido por 10 s, templado a temperatura
ambiente.
7. Enfriamiento rápido a 625°C, mantenido por 1s, templado a temperatura ambiente.
8. Enfriamiento rápido a 625°C, mantenido por 10s, enfriamiento rápido a 400°C,
mantenido a esta temperatura por 5s, templado a temperatura ambiente.

171
A, austenita
B, bainita
F, ferrita pro-
eutectoide
P, perlita
M, martensita

172
Austenizado
• Hasta el momento no se le ha prestado atención a las condiciones
necesarias para llevar el material hasta el rango austenítico, pues se le
ha dado mayor énfasis a las transformaciones desde la austenita a las
otras fases y agregados.
• Sin embargo, la transformación de la microestructura de ferrita +
cementita a austenita, tiene una gran relevancia en procesos
industriales y en investigaciones científicas.

173
Formación de austenita
• El modo en que se forma la austenita depende en gran medida de la
microestructura inicial.
• Durante el calentamiento, los átomos de C de la cementita comienzan
a migrar a la ferrita, hasta llegar a la temperatura Ac1, donde ocurre la
transformación de la ferrita en austenita.
• Tras la aparición de la austenita, la cementita se disuelve poco a poco
en la nueva fase.
• Aunque estos dos procesos ocurren simultáneamente, existe
evidencia experimental que la transformación de ferrita en austenita
termina antes de que toda la cementita haya sido disuelta.
174
Formación de austenita

175
Nucleación y crecimiento de
austenita.
• Al igual que en otros procesos de transformación difusiva, se requiere
de un tiempo de nucleación o incubación para formar los núcleos de
austenita.
• La austenita surge a partir de varios sitios de nucleación en los granos
de ferrita y las colonias de perlita, por lo cual el tamaño de grano de
la misma es inicialmente muy fino.

176
Nucleación y crecimiento de
austenita

Ferrita Esferoidita Perlita

177
Nucleación y crecimiento de
austenita
• Después de la nucleación, el contenido de carbono se homogeniza en
la pieza a través de procesos difusivos.
• El crecimiento de los granos de austenita es rápido y depende de la
temperatura, así como de la composición del acero.
• El tiempo que el material permanece a la temperatura de austenizado
deseada para alcanzar un tamaño de grano requerido se conoce como
tiempo de empape (soaking)

178
Fracción de volumen de austenita

179
Efecto de la composición en la
temperatura de austenización
Caso eutectoide

180
Efecto de la composición en la
temperatura de austenización
Caso hipoeutectoide

181
Efecto de la composición en la
temperatura de austenización
Caso hipereutectoide

182
Importancia del crecimiento del
tamaño de grano austenítico
• El tamaño de grano austenítico es importante porque los productos
resultantes del enfriamiento (martensita, perlita, etc.) aparecen
dentro.
• Una microestructura de granos austeníticos bastos generará al
enfriarse agujas de martensita gruesas, granos ferríticos bastos y
perlita gruesa. En general, esto es indeseable si se requiere que el
material sea resistente.
• El crecimiento de grano dependerá de la Temperatura y la química, ya
que las inclusiones limitan la velocidad de las fronteras de grano.

183
Efecto de las inclusiones en el
crecimiento de grano austenítico
• La presencia de inclusiones no metálicas (nitruros de aluminio,
carburos y óxidos) limitan la velocidad de crecimiento del grano
austenítico.
• A mayor temperatura, estas inclusiones son solubilizadas en la
austenita y el crecimiento de grano es más rápido.
• En aleaciones con menor contenido de impurezas, el crecimiento de
grano austenítico es también acelerado.

184
Normalizado
• El normalizado del acero consiste en elevar el material hasta el rango
de temperatura austenítico.
• Debido a que la martensita se nuclea en múltiples sitios de los granos
de ferrita y perlita, el tratamiento de normalizado permite recuperar
un tamaño de grano fino de manera relativamente independiente de
la microestructura inicial.

185
Crecimiento de grano austenítico

Acero 5160
T=920 ºC

186
Diagrama de fases Ti-Al

187
Crecimiento de grano β
700

600

Aleación Ti-
500
64
400 T=1050 ºC
TG ( m )

300

200

Ti-64 E LI
100
Ti-64
Ajuste S . L. Se m iatin (1032°C )
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Tiem po (m in)

188
Diagrama TTA
• La nucleación y el crecimiento de la austenita han sido ampliamente
estudiados experimentalmente.
• A partir de estos estudios se han generado diagramas temperatura-
tiempo-austenizado tanto para tratamientos isotérmicos como de
calentamiento continuo.

189
Diagrama TTA isotérmico (DIN
50CrV4, AISI 6150)

190
Diagrama TTA calentamiento
continuo (DIN Ck45, AISI 1045)

191
Diagrama TTA calentamiento continuo +
tamaño de grano (DIN Ck45, AISI 1045)

192
Aspectos tecnológicos del
austenizado
• Es importante hacer una distinción entre las condiciones de
austenización teóricamente posibles y las tecnológicamente posibles.
• La mayoría de los libros de texto básicos considera un sólido
suficientemente pequeño como para no tener gradientes de
temperatura internos y, por lo tanto, responder homogéneamente al
austenizado.
• En la realidad, existen muchos factores que afectan la velocidad de
calentamiento durante el austenizado.

193
Factores que afectan la velocidad de
calentamiento
1. La capacidad de calentamiento del equipo instalado.
2. El medio de transporte de calor (gas, líquido)
3. La diferencia de temperaturas entre la fuente de calor y la
superficie de las piezas.
4. La forma y masa de la pieza de trabajo, incluyendo su relación área-
volumen.
5. La distribución de las piezas dentro del horno.

194
Factores que afectan la velocidad de
calentamiento
• Además de los factores mencionados anteriormente, debe evitarse
que la pieza llegue a distorsionarse o fracturarse por efecto de los
gradientes de temperatura dentro de la misma.
• Los factores que deben tomarse en cuenta para evitar la distorsión o
fractura son:
• La relación entre área y volumen de la pieza.
• La composición química del material
• La microestructura inicial.

195
Distorsión o fractura durante el
calentamiento
• Al igual que en el temple, si los esfuerzos internos (en este
caso térmicos) exceden la resistencia del material, la pieza
puede distorsionarse o fracturarse.
• Piezas con formas caprichosas son más susceptibles.
• El calentamiento asimétrico promueve la distorsión.
• Al incrementarse el contenido de C, la posibilidad de
fractura se incrementa.
• A mayor contenido de cementita, la velocidad de
calentamiento debe ser más lenta para evitar fracturas

196
Proceso de calentamiento teórico
1. Precalentamiento
2. Calentamiento
3. Mantenimiento térmico (empape
térmico)
4. Homogeneizado de microestructura
(empape metalúrgico)
Ta, Temperatura de austenizado
ta, tiempo de austenizado.

197
Proceso de calentamiento real
• En un proceso real es imposible separar con tanta claridad el
calentamiento del inicio del mantenimiento térmico.
• Además, la nucleación y crecimiento de grano austenítico ocurrirá sin
esperar que la temperatura se homogeneice a través del espesor de la
pieza.
• En realidad, el proceso de austenizado y el tamaño de grano
austenítico tradicionalmente han sido determinados
experimentalmente.
• En la actualidad, existen herramientas con JMatPro que permiten
estimar el tamaño de grano ideal para el proceso específico.
198
Rolado en caliente
• En el rolado en caliente, la deformación se realiza a
temperaturas superiores a la temperatura de recristalización, lo
cual origina que en la microestructura se generen nuevos
granos.
• Es gracias a la generación de nuevos granos que la acumulación
de dislocaciones no limita la deformación del material.
• La temperatura de formado en caliente depende del
procesamiento que se llevará a cabo, debe ser suficientemente
alta para superar la temperatura de recristalización, pero no tan
alta como para provocar la fusión del material.

199
Microestructura rolada en
caliente

Sección longitudinal

Acero (0.046%C-0.6%Mn-
<0.01%Si-0.061%Al)
Recristalización completa,
temperatura de rolado 871°C

Sección transversal

200
Microestructura rolada en
caliente

Sección longitudinal

Acero (0.046%C-0.6%Mn-
<0.01%Si-0.061%Al)
Recristalización incompleta,
temperatura de rolado 538°C

Sección transversal

201
Rolado en caliente
• El rolado en caliente permite reducir la sección transversal del
material sin sufrir de endurecimiento por deformación.
• Es importante mantener la temperatura de trabajo por encima de la
temperatura de recristalización para evitar tener microestructuras no
homogéneas.

202
Acero microaleado rolado en
caliente

203
Acero microaleado rolado en
caliente

204
Procesamiento termomecánico
• El proceso de rolado en caliente ha sido perfeccionado desde
mediados del siglo pasado hasta llegar a ser conocido como el mejor
ejemplo de procesamiento termo-mecánico.
• Gracias al rolado en caliente controlado con precisión, es posible
producir miles de millones de toneladas de acero anualmente con una
reproducibilidad y productividad altísimas.

205
Temperaturas de procesamiento

206
Rolado en caliente de aceros de
baja aleación
• Antes de la Segunda Guerra Mundial el incremento en la resistencia
(de 350-400 MPa) de los aceros al C era conseguido mediante
adiciones de este elemento (en el orden de 0.4% e.p).
• El rolado en la región austenítica permitía que el acero fuera formado
sin riesgo de que la cementita se fracturara.
• Sin embargo, estos aceros veían reducida su tenacidad debido a la
cementita presente.
• Además, por la misma razón, era difícil soldarlos por arco eléctrico.

207
Efecto del C en la tenacidad

208
Mejoras en la química de aceros al C
• Para evitar los problemas anteriores, se decidió buscar refinar el
grano de aceros puramente ferríticos.
• Esto se consiguió mediante adiciones pequeñas (<0.1 % e.p) de
refinadores de grano como el Ti, V y Nb en aceros de bajo contenido
de C (0.03-0.008%C).
• Estos aceros alcanzaron resistencias de entre 450-600 MPa y fueron
conocidos como aceros de alta resistencia y baja aleación (high
strength-low alloy, HSLA) o aceros microaleados.

209
Recristalización dinámica
• Al contrario del proceso del rolado en frío, en que la recristalización
ocurre durante el posterior tratamiento de recocido, en el rolado en
caliente la estructura austenítica continuamente se está
recristalizando.
• A este proceso se le llama recristalización dinámica, para distinguirla
de la que ocurre durante el recocido, a la cual se le llama
recristalización estática.
• La recristalización dinámica es función de la deformación en caliente
entre cada paso, de la temperatura de rolado y de la energía de fallas
de apilamiento.

210
Control de tamaño de grano durante
el rolado en caliente
• A la temperatura a la cual se lleva a cabo el rolado en caliente, los
granos austeníticos son susceptibles de crecer muy rápidamente,
limitando el efecto del rolado pues los granos ferríticos serían
igualmente muy grandes.
• Para limitar el crecimiento se agregan elementos como el Ti, Nb y V,
que forman carburos muy estables a altas temperaturas.
• Estos carburos son extremadamente finos y efectivamente se
incrustan en los límites de grano austeníticos, limitando su
crecimiento.

211
Anclaje de los límites de grano
(Grain boundary pinning)
• Para limitar el crecimiento de los granos austeníticos, se requiere de
partículas finas (en el orden del espesor de los límites de grano) y que
no se disuelvan en la austenita a la temperatura de rolado.
• Los carburos y nitruros de Nb, Ti y V, son ideales para esta tarea, así
como el nitruro de Al.
• Por este motivo, pequeñas adiciones de Nb, Ti, V y Al, funcionan
como refinadores de grano, pero con un mecanismo distinto al de los
refinadores de grano usados en la solidificación.

212
Refinadores de grano austenítico
• Es importante que los carburos de Nb, Ti y V, entren en solución sólida
en la austenita a altas temperaturas (durante el empape), para
asegurar que se precipiten finamente durante el rolado.
• De igual manera, la solubilidad de estos carburos debe disminuir
significativamente al reducir la temperatura para que éstos aparezcan
durante el rolado.

213
Solubilidad de refinadores de
grano austeníticos en función de T

214
Fracción de volumen de NbC en
función de la temperatura

215
Refinamiento de grano
• Es importante señalar que durante las diversas
reducciones, la austenita se recristalizará muchas veces,
por lo cual el tamaño de grano se refinará notablemente.
• El refinamiento de grano puede promoverse aún más al
realizar los últimos pasos de deformación a temperaturas
más bajas que la de recristalización de la austenita, por
lo cual los granos deformados de austenita pueden
transformarse directamente a ferrita.
• Los últimos pasos pueden realizarse mientras ocurre la
transformación austenitaferrita, lo cual refina aún más
el grano, pero aumenta la exigencia en los rodillos.

216
Deformación necesaria para
alcanzar recristalización completa
en función de T

217
Efecto de la temperatura de enrollado
en el tamaño de grano ferrítico

218
Resumen del procesamiento termo-
mecánico por rolado en caliente

219
Efecto del tamaño de grano

220
Endurecimiento por partículas finas
(dispersion strengthening)
• Los carburos no sólo refinan el grano, también endurecen al limitar la
propagación de dislocaciones.
• La mayor parte de la precipitación de carburos ocurre durante el
campo de fase austenita, pero continúa durante la formación de
ferrita.
• Estos carburos nanométricos (~20 nm) de Ti, V y Nb funcionan como
barreras para la propagación de dislocaciones y son la base de los
aceros microaleados actuales.

221
Efecto de los diversos
factores de endurecimiento
en la resistencia de los
aceros microaleados

222