Administración de

mantenimiento
Profesor: Carlos Santiago Zúñiga Colunga
Juan Gerardo Hernández Rodríguez
28 de abril de 2020
 Principios y métodos de
programación [PERT, CPM,
GANTT, REDES] 
 Gantt
El diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta Gantt es una popular
herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicación
previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total
determinado. A pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las
relaciones existentes entre actividades.
 PERT Y CPM
Una malla PERT permite planificar y controlar el desarrollo de un proyecto. A diferencia de las redes CPM, las
redes PERT trabajan con tiempos probabilísticos. Normalmente para desarrollar un proyecto específico lo
primero que se hace es determinar, en una reunión multidisciplinaria, cuáles son las actividades que se deberá
ejecutar para llevar a feliz término el proyecto, cuál es la precedencia entre ellas y cuál será la duración
esperada de cada una.
Para definir la precedencia entre actividades se requiere de una cierta cuota de experiencia profesional en el
área, en proyectos afines. Estos tres principios deben respetarse siempre a la hora de dibujar una malla PERT:
Principio de designación sucesiva: se nombra a los vértices según los números naturales, de manera que no se
les asigna número hasta que han sido nombrados todos aquellos de los que parten aristas que van a parar a
ellos.
Principio de unicidad del estado inicial y el final: se prohíbe la existencia de más de un vértice inicial o final.
Sólo existe una situación de inicio y otra de terminación del proyecto.
Principio de designación unívoca: no pueden existir dos aristas que tengan los
mismos nodos de origen y de destino. Normalmente, se nombran las
actividades mediante el par de vértices que unen. Si no se respetara este
principio, puede que dos aristas recibieran la misma denominación.
 Determinación de costos de
Mantenimiento y reparación 
Los departamentos de conservación de la mayoría de las empresas carecen de un sistema de control que les
permita orientar al personal de planeación de la conservación sobre el aspecto económico de los trabajos que
día a día se lleva a cabo. Como es sabido, la calidad del servicio que debe proporcionarnos un recurso (equipo,
instalación, o construcción), está ligada fundamentalmente al costo-beneficio que se obtiene mediante las
labores o cuidando que se le suministren al recurso en cuestión; mientras mayor sea el número y calidad de
dichas labores, el funcionamiento del recursos es mejor, hasta llegar a cierto límite, que mas adelante
estudiaremos.
Cualquier método que se emplee para determinar la cantidad y calidad de las labores que deben proporcionarse,
está sujeto a una serie de factores, con la habilidad de su personal de conservación y producción, la
obsolescencia de sus equipos, la calidad de los mismos, etc.
Para obtener un punto confiable de referencia, es necesario conocer dos factores:
1. Los costos de conservación.
2. Los costos de tiempo de paro.
La interacción de éstos nos da el costo combinado, y éste nos muestra cuál es el costo mínimo de conservación.
Llamamos costos de conservación a todos los ocasionados por el material y la mano de obra utilizados en el
cuidado de los recursos, para permitir que estén adecuadamente preservados y proporcionen el nivel de servicio
estipulado. Es costumbre que dichos costos se presenten cada año como el presupuesto de conservación y que,
ya en operación, se informe mensualmente a la jefatura de conservación de los gastos incurridos, con el fin de
que se puedan comparar con lo presupuestado y, en caso necesario, tomar las medidas correctivas que
considere conveniente.
Llamamos costos de tiempo de paro a los incurridos por un funcionamiento fuera
de la calidad estipulada de una máquina, instalación o construcción, a cargo del
departamento de conservación, y en ellos se tiene en cuenta lo siguiente:
a) Producción perdida. Aquí debe considerarse el valor de lo que se dejó de
percibir por haber quedado el recurso fuera de la calidad de servicio estipulada.
b) Desperdicio y reelaboración. En este caso consideramos el valor del producto
que se considera no aceptado o que es necesario reelaborar por estar
funcionando mal el recurso, restando todo aquello que pueda recuperarse.
c) Deterioro del equipo, instalación o construcción. Aquí consideramos la
depreciación excesiva del recurso causada por la mala calidad de la mano de
obra de conservación o de operación.
Es imprescindible que en la empresa se cuente con los costos de paro de todas las maquinas vitales
y de algunas importantes; de estas últimas, las calificadas con “código máquina”. Este código se
obtiene haciendo un análisis entre especialistas de conservación, producción y contabilidad, para
que determinen el costo por paro (aproximado) en el que incurrirá si algún equipo, instalación o
construcción entrega una calidad de servicio fuera de la norma.
Si se consideran estos factores, se puede construir una gráfica que oriente sobre cuál es la cantidad
óptima de conservación que se debe suministrar a un recurso específico o, en forma integral, a
todos los recursos de la empresa, para conocer, en este último caso, la calidad de los trabajos de
conservación, se obtienen y que con base en esto, se establece el nivel de costos de conservación:

Cuando esta razón sea igual a la unidad, estaremos en el punto de equilibrio,

por lo que nuestra labor debe ser conseguir dicho punto, mediante los
trabajos de conservación.
Las curvas de la figura 3.11 (Costo mínimo de conservación) se construyen de la
siguiente manera: Supongamos que se recibe del departamento de contabilidad la
información de los costos de conservación y tiempo de paro de una máquina en
particular, a la que se daba escasa atención, por lo que registraba paros muy
frecuentes; al darnos cuenta en esto, mejoramos nuestra atención a dicha máquina
y, al siguiente periodo, se incurrió en menos costos de paro, pero en mayores costos
de conservación; en esta forma se continuó mes a mes, hasta obtener los valores
mostrados en la tabla 3.1 (Costo de operación de una máquina).
La suma de los dos costos es el total o combinado; el
cual está presentado por una tercera curva en la figura
3.11. Se puede observar claramente que el menor costo
total resulta cuando el costo de conservación es igual al
costo de paro, ya que al aumentar después de este
punto es el costo de conservación, no se logra
disminuir el costo de paro en forma tal, que de la suma
de éstos se obtenga un valor combinado menor que el
anterior; lo mismo sucede si se reduce el costo de
conservación, en cuyo caso se obtiene en el costo de
paro una elevación tal, que el costo combinado es
mayor que cuando ambos son iguales.

Por lo anterior, si se desea tener un nivel óptimo de

conservación, el departamento responsable debe estar
atento de proporcionar a la máquina cuidados cuyo
costo no baje del costo mínimo de conservación, o de
una zona óptima definida por la empresa, pero
teniendo cuidado de no llegar al punto de
hiperpreservación, que a continuación veremos. Es
conveniente aclarar que el punto que denota el costo
mínimo de conservación debe ser manejado por la
empresa como una zona óptima de costos.
Presupuesto de mantenimiento
 Índice ICGM
Para establecer este índice en la empresa puede poner en práctica los siguientes pasos:
1. Se estructura un comité, compuesto por personas conocedoras de las funciones de conservación, producción y finanzas, ya que
estos tres criterios deben tenerse presentes durante el tiempo que dure la elaboración del sistema ICGM.
2. Se levanta un inventario universal, que contenga todo lo que debe ser atendido para asegurar un funcionamiento adecuado de la
empresa. Aquí se anotarán todo tipo de máquinas, edificios, jardines, caminos de acceso y, en suma, todos aquellos recursos físicos
que integran la empresa.
3. El comité lleva a cabo las juntas que sean necesarias, con el fin de analizar cada una de las unidades contenidas en el inventario y
asignarles un valor, de acuerdo con su importancia relativa. Con esto se obtiene el “código máquina”. Cuando decimos importancia
que para la productividad y calidad del producto tiene el recurso analizado (equipo, instalación o construcción) con respecto a los
demás, clasificándolo con puntuación del 1 al 10, por lo que el inventario de forma con diez grupos de recursos, cada uno con
diferente valor. No hay que olvidar que durante las juntas de análisis del código máquina, cada integrante del comité deben tener en
mente factores como: rentabilidad del equipo, la relación que este tiene con respecto a otros, su grado de utilización y, en fin, todo
lo que ayude a determinar el nivel de importancia del servicio que proporciona, con respecto a los demás.
Por ejemplo, si en una empresa se decidió que las máquinas herramientas, tales como fresadoras, cepillos, esmeriles y pulidoras, son de
vital importancia para la producción, estas tendrán una calificación máxima dentro del grupo de 10 en que hemos dividido nuestro
inventario. Si por ejemplo, las grúas, bandas transportadoras, hornos de temple, etc., forman un grupo cuya importancia sea inmediata
inferior a la anterior, a este grupo le asignamos una calificación de 9. De esta manera, se continúa calificando todo el inventario. Con el
objetivo de tener una idea más clara sobre el tercer paso, a continuación se muestra la tabla 3.2 Criterios a seguir para la elaboración del
código máquina, que puede servir como guía durante las juntas de análisis código máquina que lleve a cabo el comité. Si analizamos esa
tabla, se observa claramente que la calificación más alta se asigna a los artículos que proporcionan al servicio más importante, del cual
no se puede prescindir; y que el comité que la elabore tiene que diseñarla de acuerdo con las necesidades de la empresa, el tipo de
recursos, sus procesos de fabricación y, en suma, todo aquello que la singularice; ya que no se tendría resultados adecuados si se trata
de adaptar una tabla código máquina de una empresa a otra.
Cuando el comité determina el código máquina procede a hacer un listado de los diferentes trabajos
que el departamento de conservación tiene que llevar a cabo: correctivo, preventivo, limpieza,
auxilio a producción, hechura de relaciones, etc., y en la misma forma que en el caso anterior, estos
trabajo se dividen en 10 grupos o códigos, cuidando de asignarles un valor de 1 al 10, de acuerdo con
la importancia que guardan con respecto a la productividad. La tabla 3.3 (Criterios a seguir para la
elaboración del código trabajo) sirve para facilitar el análisis del comité sobre este renglón.
Por último, se debe notar que los códigos del ICGM no son constantes durante toda la vida útil de las
máquinas, ya que éstas pueden cambiar de labor, de producto, de volumen de producción y, en fin,
tener cualquier cambio proporciona. Se deba hacer una publicación mensual sobre aquellas
máquinas que han variado su código máquina; éste es un trabajo sencillo, que produce la continuidad
necesaria par contar con un ICGM confiable. A fin de facilitar la aplicación del ICGM, se recomienda
tener anotado el código máquina en las tarjetas de registro de las máquinas y el código trabajo en
forma de lista (ambas a disposición del responsable de expedir las órdenes de trabajo de
conservación).
 Conclusión

Esta lectura nos habla de un conjunto de herramientas muy útiles como lo son
el PERT, CPM, Gantt y Redes, las cuales nos ayudan a organizar, dirigir y
controlar los procesos y recursos con los que cuenta la empresa con el fin de
ahorrar tiempo, dinero y esfuerzo. Además también nos da un breve pero
concisa idea para obtener los costos que surgen del mantenimiento de nuestra
maquinaria y equipo y como debemos de clasificarlo para que todo este
correctamente inventariado.
 Bibliografía

• RIVERA Aguirre, Lisseth. Administración del Mantenimiento.