Prensas para Extrusión en

Caliente
Las prensas horizontales y verticales se utilizan para extrusión en caliente, la
mayoría de las prensas de extrusión modernas se accionan hidráulicamente.
Existen dos tipos básicos de accionamientos hidráulicos: directo y acumulador.
Prensas de accionamiento de acumulador.
El circuito hidráulico de una prensa de accionamiento de acumulador consiste en uno o
más acumuladores de aire sobre el agua cargados por bombas de agua de alta presión.
La botella del acumulador (o banco de botellas) está diseñada para suministrar la
cantidad de agua necesaria para proporcionar los requisitos de presión necesarios
durante la carrera de extrusión, con una disminución de la presión que no exceda
aproximadamente el 10%.
una ventaja significativa de los impulsores de agua del acumulador es una mayor
velocidad del vástago (hasta 380 mm / s, o 15 in / s), lo que hace que estas unidades
sean deseables para la extrusión de acero.
Prensas de accionamiento directo.
El uso creciente de estas prensas se debe principalmente al desarrollo de bombas de aceite confiables, de alta presión y distribución
variable, algunas de las cuales operan a presiones superiores a 34.5 MPa (5 ksi). Las prensas de accionamiento directo son autónomas,
requieren menos espacio en el piso y son menos costosas que las prensas de accionamiento por acumulador. Más importante aún, las
unidades de accionamiento directo proporcionan una fuerza constante durante toda la carrera de extrusión, sin disminución de la presión.
Mejoras importantes
• Disponible en prensas de extrusión
modernas incluyen simplificado circuitos
hidráulicos para facilitar la solución de
problemas
• Tuberías múltiples para reducir las fugas y
el mantenimiento y la mejora de válvulas
para minimizar el desgaste
• El uso de ordenadores para las prensas y
de los equipos auxiliares en un sistema de
extrusión integrado permite el
seguimiento de todas las operaciones y de
forma instantánea proporciona datos
sobre la producción, el tiempo de
inactividad, y el inventario, así como otra
información.
Fuerza y presión capacidades
• Para una prensa con una capacidad de
fuerza dada, las presiones unitarios
más altos se pueden obtener si el
recipiente palanquilla es más pequeño
en diámetro. Cuando el recipiente
aumenta de diámetro, la capacidad de
presión de la unidad disminuye, con
una disminución resultante en la
capacidad de extrusión.
• La presión de la unidad máxima típica
que se utiliza en la mayoría de las
prensas de extrusión es de
aproximadamente 1035 MPa (150 ksi).
Selección de prensa
Las presiones unitarias necesarias para la extrusión varían con los siguientes factores:

• El metal a ser extruido y su condición

• La longitud y la temperatura de la palanquilla
• La complejidad de la sección transversal del producto
• La velocidad de extrusión
• La relación de reducción
Accesorios prensa
• Die diapositivas o que giran los brazos de troquel para facilitar el
cambio de troqueles
• Contenedores de indexación, y elementos de calentamiento eléctrico
para mantener la temperatura adecuada envase
• Piercing unidades y manipuladores de mandril para la extrusión de
tubos y piezas huecas
• Cargadoras de palanquilla internas o externas
• Cizallas de corte o sierras para separar la culata del producto extruido
• Culata mecanizada y sistemas de manipulación de bloque postizo
 Estampación

Troquel moldeado (a) y troquel plano (b) para extrusión en caliente

Diseño de la matriz
El diseño óptimo está influenciado por factores tales como el tamaño
de la forma que se va a producir, el grosor máximo y mínimo de la
pared, la capacidad de la prensa, la longitud de la tabla de desviación,
la capacidad de la camilla, las limitaciones de apilado de herramientas,
la comprensión de las propiedades. y las características del metal a
extruir, y los procedimientos de operación y mantenimiento de la
prensa.
Consideraciones de diseño.
Se debe proporcionar un margen de contracción en el diseño de las
matrices.
La deformación de la matriz a altas presiones y la expansión resultante
de las altas temperaturas también debe considerarse en el diseño de la
matriz.
Otra consideración importante es la tendencia de que el metal fluya
más rápido a través de una abertura más grande que una más pequeña.
Materiales para Extrusión en
Caliente
El plomo y el estaño exhiben alta ductilidad y son fáciles de extruir. La
adición de elementos de aleación aumenta la fuerza requerida, pero la
extrusión no presenta ningún problema y se realiza con palanquillas
calentadas a una temperatura máxima de aproximadamente 300 ° C
(575 ° F).
El aluminio y las aleaciones de aluminio son probablemente los
materiales ideales para la extrusión, y son los más comúnmente
extruidos. La mayoría de las aleaciones de aluminio disponibles en el
mercado pueden extruirse. Las temperaturas de palanquilla
generalmente oscilan entre 300 y 595 ° C (575 a 1100 ° F), dependiendo
de la aleación.
• Magnesio y aleaciones de magnesio. Los productos de aleación de
magnesio y magnesio extruidos se utilizan en las industrias
aeronáutica, aeroespacial y nuclear. Con temperaturas de palanquilla
similares, la capacidad de extrusión de estos materiales es
aproximadamente la misma que la del aluminio, pero generalmente
son necesarios períodos de calentamiento más largos para garantizar
temperaturas uniformes en todas las palanquillas.
• Zinc y aleaciones de zinc. La extrusión de zinc y aleaciones de zinc
requiere presiones superiores a las necesarias para el plomo, el
aluminio y el magnesio. Las temperaturas de palanquilla
generalmente oscilan entre 205 y 345 ° C (400 a 650 ° F).
Las extrusiones de cobre y aleaciones de cobre son ampliamente
utilizadas para alambres, varillas, barras, tuberías, tubos, conductores y
conectores eléctricos y electrodos de soldadura. Las formas
arquitectónicas se extruyen del latón, pero generalmente en cantidades
limitadas. Las temperaturas de palanquilla varían de aproximadamente
595 a 995 ° C (1100 a 1825 ° F).
Los aceros Para la extrusión en caliente de acero, es necesario usar
vidrio como lubricante o algún otro lubricante de alta temperatura para
evitar el desgaste excesivo de la herramienta que puede resultar de las
altas temperaturas de palanquilla requeridas (995 a 1300 ° C, o 1825 a
2375 ° F).
Otros metales extruidos en caliente incluyen titanio y aleaciones de
titanio, níquel y sus aleaciones, superaleaciones, circonio, berilio,
uranio y molibdeno. Algunas aleaciones de titanio son más difíciles de
extruir que los aceros. Las aleaciones de níquel también pueden ser
muy difíciles de extruir, y se utilizan temperaturas de palanquilla
superiores a 995 ° C (1825 ° F).
Los polvos a menudo se comprimen en palanquillas que se calientan
antes de colocarlos en la prensa de extrusión. Para muchas
aplicaciones, los polvos se encapsulan en latas metálicas protectoras, se
calientan y se extruyen con las latas.
Caracterización de las formas
extruidas.
El tamaño de una forma extruida
se mide por el diámetro del
círculo que circunscribe la sección
transversal de esa forma.
Esta dimensión se conoce
comúnmente como el diámetro
circunscrito del círculo (CCD).
Complejidad de una forma
extruida.

Este factor es una medida de la

cantidad de superficie generada
por unidad de peso de metal
extruido.
Parámetros de operación

Los parámetros críticos para una extrusión en caliente económica y

exitosa incluyen el método de preparación de palanquilla y
calentamiento, la cantidad de presión y la velocidad de velocidad
utilizada para la extrusión y el tipo de lubricante empleado.
Preparación De Billetes. Los metales más comunes que se extruyen se
moldean generalmente en forma de troncos cilíndricos que miden 3.7 a
6 pulgadas (12 a 20 pies) o más de longitud.
Antes de que se extruyan, las palanquillas de aluminio se
homogeneizan con frecuencia mediante tratamiento térmico.
Requisitos de presión.
Velocidades del tallo.

donde P es la presión de extrusión requerida (en libras

por pulgada cuadrada o megapascales)
k es un valor numérico que representa la resistencia a la
deformación, generalmente basado en la experiencia
pasada en extruir un metal específico a una temperatura
específica
A es el área de la sección transversal del forro del
contenedor o, en el caso de tubos u otras formas huecas,
el área de la sección transversal del forro menos el área
de la sección transversal del mandril (en pulgadas
cuadradas o milímetros cuadrados)
a es el área transversal total del producto extruido (el
área de la forma multiplicada por el número de aberturas
en la matriz) (en pulgadas cuadradas o milímetros
cuadrados).
Aplicaciones por diseño asistido por
computadora y manufactura
• Los objetivos de aplicar técnicas de CAD a la extrusión son:
• Proporcionar una base científica y racionalizar el
procedimiento de diseño del troquel lo mejor posible.
• Mejorar la productividad al reducir las pruebas y correcciones
necesarias para probar las matrices
• Optimizar el diseño del troquel para lograr un rendimiento
óptimo del material y la máxima productividad.
• Para reducir el tiempo de espera requerido para diseñar y
fabricar la matriz
• Para reducir los costos de fabricación de matrices utilizando
técnicas de mecanizado de control numérico (NC) rentables.
Manufactura de matrices planas